Controlo do produto e processo no fabrico de componentes para a indústria automóvel

Universidade do Minho Escola de Engenharia Ana Sofia Almeida Pinheiro Controlo do produto e processo no fabrico de componentes para a indústria automóvel outubro 2019 C ontrolo do produto e processo no fabrico de componentes para a indústria automóvel A na Sofia Almeida Pinheiro UMinho | 2019 i Universidade do Minho Escola de Engenharia Ana Sofia Almeida Pinheiro Controlo do produto e processo no fabrico de componentes para a indústria automóvel Dissertação de Mestrado Mestrado em Engenharia Industrial Gestão Industrial Trabalho efetuado sob a orientação do Professor Doutor Eusébio Manuel Nunes outubro 2019 ii DIREITOS DE AUTOR E CONDIÇÕES DE UTILIZAÇÃO DO TRABALHO POR TERCEIROS Este é um trabalho académico que pode ser utilizado por terceiros desde que respeitadas as regras e boas práticas internacionalmente aceites, no que concerne aos direitos de autor e direitos conexos. Assim, o presente trabalho pode ser utilizado nos termos previstos na licença abaixo indicada. Caso o utilizador necessite de permissão para poder fazer um uso do trabalho em condições não previstas no licenciamento indicado, deverá contactar o autor, através do RepositóriUM da Universidade do Minho. Atribuição-NãoComercial-SemDerivações CC BY-NC-ND https://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/ iii AGRADECIMENTOS Gostaria de agradecer ao Eng. Ricardo Costa a oportunidade de realização do estágio na Renault Cacia que permitiu efetuar o trabalho que se apresenta nesta dissertação. Ao Eng. Orlando Brito agradeço o acompanhamento do trabalho ao longo da sua realização, durante o estágio. Ao Prof. Eusébio Nunes agradeço o acompanhamento académico. Aos operadores, condutores de linha e CUET’s das linhas de produção do Atelier 1 - Peça Branca (foram muitos!) gostaria de agradecer a disponibilidade com que me ajudaram no esclarecimento de informações imprescindíveis para o desenvolvimento do trabalho. Agradeço também aos operadores de controlo da Mini-metrologia. No mesmo sentido gostaria de agradecer a ajuda da Marta Ramos, do CMD, do Sr. Damásio Ramos e do Vitor Oliveira, ambos da Qualidade Série. Aos meus pais e aos meus irmãos o meu obrigado pelo apoio em tudo. iv DECLARAÇÃO DE INTEGRIDADE Declaro ter atuado com integridade na elaboração do presente trabalho académico e confirmo que não recorri à prática de plágio nem a qualquer forma de utilização indevida ou falsificação de informações ou resultados em nenhuma das etapas conducente à sua elaboração. Mais declaro que conheço e que respeitei o Código de Conduta Ética da Universidade do Minho. v Controlo do produto e processo no fabrico de componentes para a indústria automóvel RESUMO Os requisitos de segurança na indústria automóvel determinam um rigoroso planeamento da qualidade na produção de muitos componentes dos veículos. É o caso das caixas de velocidades e componentes mecânicos para motores produzidos na Renault Cacia, empresa onde foi realizado o trabalho que origina esta dissertação. O projeto surgiu da identificação da necessidade de melhoria na supervisão do cumprimento do plano de controlo nas linhas do Atelier 1 - Peça Branca (Departamento de Maquinação Caixas de Velocidades), onde são fabricados pinhões, árvores primárias e secundárias, que integram o sistema de engrenagens da caixa de velocidades. Estes componentes são produzidos através de diversas operações de maquinação como torneamento, fresagem e shaving em máquinas CNC. Fatores como o estado das ferramentas, a lubrificação, ou outros de intervenção direta dos operadores se não estiverem em conformidade com as condições necessárias podem influenciar os resultados da maquinação. Desta forma, o controlo de acordo com as frequências estabelecidas é necessário para assegurar a conformidade da produção. Este trabalho teve como principal objetivo a implementação de medidas para a melhoria do cumprimento do plano de controlo no nível 1 (operadores). Iniciou-se com um diagnóstico baseado na verificação da existência de registos de controlo no software Q-DAS, de acordo com a produção realizada. Foram programadas folhas de cálculo em Excel para permitir esta verificação, que seria difícil de efetuar de forma manual, dada a extensão dos dados. Os resultados foram analisados tendo em conta o conhecimento do processo de controlo que se obteve através da observação nas linhas e das informações fornecidas por operadores, controladores de qualidade e supervisores. Foram implementadas ações corretivas para as quais se puderam verificar os seus efeitos. Foi proposto um modelo de animação para o cumprimento do plano de controlo, baseado na monitorização diária (por turno) dos registos de controlo requeridos, em função da produção. Este modelo não foi implementado de forma continuada, não sendo assim possível comentar os efeitos da sua aplicação. No entanto, o seu desenvolvimento permitiu detetar algumas anomalias relacionadas com o envio automático de registos para Q-DAS e implicou o contacto com operadores de todas as linhas de produção para a obtenção de informações, onde se manifestou vontade de conhecer os problemas visando a sua resolução. Palavras-chave: Plano de Controlo, Registos e Melhoria contínua vi Contrôle des produits et des processus dans la fabrication de composants pour l'industrie automobile RÉSUMÉ Les exigences de sécurité de l'industrie automobile imposent une planification de la qualité stricte sur la production de nombreux composants de véhicules. C'est le cas des boîtes de vitesses et des composants mécaniques des moteurs produits chez Renault Cacia, l’organisation où le travail présenté dans cette thèse a été effectué. Le projet part de la nécessité d’améliorer le respect du plan de contrôle dans les lignes de l’Atelier 1 - Peça Branca où se produisent arbres primaires, arbres secondaires et pignons du système d’engrenages des boîtes de vitesses. Ces composants sont usinés avec des opérations de tournage, fraisage et shaving sur des machines à commande numérique. Des facteurs comme l'état des outils, la lubrification ou d’autres avec intervention directe de l'opérateur, s'ils ne sont pas conformes aux conditions nécessaires, peuvent influencer les résultats d'usinage. Donc le contrôle selon les fréquences établies est nécessaire pour assurer la conformité de la production. L'objectif principal de ce travail a été la mise en œuvre des mesures pour améliorer l’exécution du plan de contrôle au niveau 1 (opérateurs). Cela a commencé par un diagnostic basé sur la vérification des enregistrements de contrôle dans le logiciel Q-DAS, en fonction de la production effectuée. En raison de la quantité de données, des feuilles de calcul Excel ont été programmées pour faciliter cette vérification. Les résultats du diagnostic ont été analysés en considérant les connaissances du processus de contrôle obtenus par l’observation des lignes et informations fournies par les opérateurs, contrôleurs de la qualité et superviseurs. Des actions correctives ont été réalisés et ses effets vérifiés. Un modèle d'animation pour l'exécution du plan de contrôle a été proposé, basé sur un suivi journalier et par équipe des enregistrements de contrôle requis, en fonction de la production. Ce modèle n'a pas été implémenté de façon continue, il n'est donc pas possible de discuter les effets de son application. Toutefois, son développement a permis de détecter certaines anomalies liées à l'envoi automatique de résultats de contrôle vers Q-DAS et a impliqué le contact avec des opérateurs de toutes les lignes de production pour obtenir des informations, ayant exprimé la volonté de connaître les problèmes, visant sa résolution. Mots-clés : Plan de Contrôle, Enregistrements et Amélioration continue vii ÍNDICE Direitos de autor e condições de utilização do trabalho por terceiros .................................................. ii Agradecimentos ............................................................................................................................ iii Declaração de integridade ............................................................................................................. iv Resumo ........................................................................................................................................ v Résumé ....................................................................................................................................... vi Índice de figuras ............................................................................................................................ x Índice de tabelas .......................................................................................................................... xii Lista de abreviaturas .................................................................................................................... xiii 1. Introdução ................................................................................................................................ 1 1.1 Enquadramento e definição do problema ............................................................................... 1 1.2 Objetivos ............................................................................................................................. 1 1.3 Metodologia de investigação ................................................................................................. 2 1.4 Estrutura da dissertação ....................................................................................................... 2 2. Enquadramento teórico .............................................................................................................. 4 2.1 O conceito Qualidade ........................................................................................................... 4 2.2 Contributos de Deming e Juran ............................................................................................. 7 2.2.1 W. E. Deming ................................................................................................................ 7 2.2.2 J. M. Juran ................................................................................................................... 9 2.3 Controlo de qualidade ........................................................................................................ 10 2.4 Sistemas de gestão da qualidade - Referencial ISO 9001 ...................................................... 11 2.4.1 Caracterização ............................................................................................................ 11 2.4.2 Registos de controlo da produção ................................................................................. 13 2.5 Motivação: relações humanas positivas no trabalho .............................................................. 15 3. Atelier 1 - Peça Branca ............................................................................................................. 16 4. Processo de controlo de qualidade ............................................................................................ 20 4.1 Plano de Controlo .............................................................................................................. 21 4.2 Realização do controlo ........................................................................................................ 21 4.2.1 Bordo de linha ............................................................................................................. 21 4.2.2 Centro de medição de dentados ................................................................................... 23 4.2.3 Mini-metrologia ........................................................................................................... 24 4.2.4 Laboratório de ensaios mecânicos ................................................................................ 25 viii 4.3 O Software Q-DAS .............................................................................................................. 25 4.4 Controlo na Linha 3/4 na produção do componente PL3ª ..................................................... 26 5. Desenvolvimento do projeto ...................................................................................................... 29 5.1 Monitorização dos registos de controlo Q-DAS ...................................................................... 29 5.1.1 Verificação da caracterização dos componentes no software Q-DAS ................................. 29 5.1.2 Estabelecimento de folha de cálculo para determinação da previsão de registos ............... 29 5.1.3 Comparação registos previstos/registos realizados ........................................................ 32 5.1.4 Vantagens da verificação detalhada dos desvios registos previstos/registos realizados ...... 33 5.2 Diagnóstico do cumprimento do registo de controlo em Q-DAS .............................................. 33 5.3 Análise do cumprimento do registo de controlo em Q-DAS .................................................... 36 5.4 Ações corretivas e de melhoria ............................................................................................ 38 5.5 Propostas de melhoria ........................................................................................................ 40 5.6 Propostas de melhoria em recursos do processo de controlo ................................................. 43 5.7 Verificação dos efeitos de medidas corretivas implementadas ................................................ 44 5.8 Considerações finais .......................................................................................................... 45 6. Conclusão ............................................................................................................................... 47 Bibliografia .................................................................................................................................. 49 Anexos ........................................................................................................................................ 51 Anexo I - Referências dos componentes produzidos no AT1-PB .................................................... 52 Anexo II - Extrato do Plano de Controlo do componente PL 3ª ...................................................... 53 Anexo III - Exemplo de Ficha de Controlo (componente PL 3ª) ..................................................... 55 Anexo IV - Controlo realizado no bordo de linha durante a produção do componente PL3ª na Linha 3/4 ........................................................................................................................................ 57 Apêndices ................................................................................................................................... 59 Apêndice I - Lista única de problemas........................................................................................ 60 Apêndice II - Estrutura da folha de cálculo Excel para determinação da previsão de registos de controlo (exemplo Linha Flex 2) ................................................................................................. 62 Apêndice III - Proposta de documento Excel para introdução de dados da produção para determinação da previsão de registos de controlo ....................................................................... 63 Apêndice IV - Instruções para utilização das folhas de cálculo Excel ............................................. 65 Apêndice V - Descrição de anomalias relacionadas com registos de controlo Q-DAS que se verificavam à data do final do estágio ........................................................................................ 66 2  Estabelecimento de diagnóstico relativo ao cumprimento do plano de controlo dos componentes produzidos nas várias linhas, através dos registos de controlo gerados no software Q-DAS (N1);  Identificação de causas para o não cumprimento do plano de controlo;  Proposta e implementação de ações que visem melhorar o cumprimento do plano de controlo, nomeadamente a criação de um modelo de animação para o cumprimento do registo de controlo. Por modelo de animação deve entender-se ferramenta de monitorização dos registos, de simples utilização, que permita alertar para a falta de registos de controlo tendo em vista a melhoria. 1.3 Metodologia de investigação A metodologia de investigação utilizada no trabalho que se apresenta nesta dissertação foi a investigação-ação. Esta metodologia tem ênfase na prática e na resolução de problemas reais. Não se limita ao campo teórico, à descrição de uma realidade, mas intervém nessa mesma realidade através de mudanças que visem melhorias. Referidos por Coutinho et al. (2009) os autores Hugon e Seibel afirmam que através da investigação há uma ação que visa a transformação da realidade e consequentemente são produzidos conhecimentos que correspondem às transformações resultantes da ação. A investigação-ação desenvolve-se de forma colaborativa entre o investigador e os intervenientes no processo. Este trabalho teve a participação do chefe do Atelier 1 - PB (supervisor do trabalho na empresa), de supervisores e operadores das linhas de produção, de controladores de qualidade, de colaboradores de outros departamentos e do orientador académico. Na realização do trabalho seguiu-se o princípio do ciclo de Deming (PDCA), tendo sido identificadas causas para a falta de registos de controlo em Q-DAS, implementadas ações corretivas e de melhoria e verificados os efeitos dessas medidas. O modelo de animação para o cumprimento do plano de controlo baseado na monitorização diária dos registos, tendo sido concluído perto do final do estágio não teve aplicação sistemática, não sendo assim possível conhecer efeitos da sua utilização. 1.4 Estrutura da dissertação A dissertação encontra-se organizada em seis capítulos, sendo o primeiro a introdução ao tema do trabalho no qual se define e contextualiza o problema abordado e se apresentam os principais 3 objetivos. Neste capítulo refere-se ainda a metodologia de investigação utilizada e descreve-se a estrutura da dissertação. O segundo capítulo apresenta o enquadramento teórico do tema do trabalho, sendo abordado o conceito “Qualidade”, os princípios formulados por Deming e Juran para a melhoria da qualidade nas empresas e fundamentos do controlo de qualidade e do autocontrolo. É ainda efetuada a caracterização de um sistema de gestão da qualidade baseado na norma ISO 9001. Neste capítulo expõe-se também a importância das relações humanas positivas no trabalho. No terceiro capítulo é apresentado o Atelier 1 - Peça Branca, sendo referidos os componentes fabricados e descritas as linhas de produção. São também abordados os principais processos de maquinação utilizados. No capítulo quatro descreve-se o processo de controlo dos componentes, que inclui a referência à documentação associada, aos recursos de controlo e à utilização do software Q-DAS. O capítulo cinco corresponde ao desenvolvimento do trabalho, sendo efetuada a descrição da ferramenta Excel desenvolvida para facilitar a verificação do cumprimento da frequência de registo de controlo e apresentado o diagnóstico do cumprimento do plano de controlo, baseado nos registos em Q-DAS. Apontam-se causas para os desvios encontrados na análise dos resultados. Descrevem-se as ações corretivas e de melhoria implementadas e as ações de melhoria propostas. No capítulo seis apresentam-se as conclusões do trabalho. 4 2. ENQUADRAMENTO TEÓRICO 2.1 O conceito Qualidade O termo qualidade é de difícil definição consensual pela sua complexidade e subjetividade. Apresentam-se definições do ponto de vista do cliente, da empresa, baseada no produto e segundo a Norma ISO 9000. Abordagem pelo cliente Relaciona-se com a capacidade de um bem ou serviço satisfazer os desejos do consumidor; o grau de satisfação entre consumidores pode variar dado que depende de gostos, objetivos e standards influenciados grandemente pela personalidade individual e envolvente cultural, o que aumenta a dificuldade de tradução dos desejos do cliente em especificações dos produtos e serviços (António e Teixeira, 2007). Abordagem pela empresa A qualidade é definida como a resposta a um objetivo de conformidade do produto (serviço) com as especificações, isto é com documentos que definem as características do produto nas diferentes etapas da sua elaboração. É necessário um esforço de coordenação dos diferentes departamentos da empresa. Os processos devem ser concebidos e controlados para assegurar que o produto cumpre as especificações e vai ao encontro das expectativas do cliente (Canard, 2009). Abordagem baseada no produto A qualidade refere-se às características intrínsecas de um produto que permitem satisfazer os requisitos (Canard, 2009). A qualidade é uma variável precisa e mensurável resultante das características do produto. Segundo a Norma ISO 9000:2015 A qualidade é definida como o grau de satisfação de requisitos, dado por um conjunto de características intrínsecas de um objeto . Como objeto a norma define qualquer coisa percetível ou concebível , referindo exemplos como produto, serviço, processo, pessoa ou organização. Requisito tem o significado de necessidade ou expectativa expressa, geralmente implícita ou obrigatória. Por característica intrínseca refere elemento diferenciador existente no objeto. Uma característica pode ser qualitativa ou quantitativa. A norma apresenta exemplos de vários tipos de características tais como: físicas, sensoriais, comportamentais, ergonómicas ou funcionais. 5 Evolução do conceito Qualidade Desde sempre a noção de qualidade esteve presente nas atividades do ser humano mas surgiu como um princípio de gestão no início do seculo XX. A evolução do conceito qualidade ocorreu em diferentes períodos da História. A Revolução Industrial, no seculo XIX proporcionou profundas mudanças nas organizações produtivas e na sociedade em geral. O rápido crescimento industrial integrou muitos trabalhadores rurais com baixa instrução o que teve de ser considerado na configuração da organização do trabalho. Antes, a produção de um determinado bem era realizada na sua totalidade pelo artesão. Nas oficinas de artesãos o mestre tinha a responsabilidade de ensinar os aprendizes e garantir a qualidade do que era produzido. Com a produção em massa, depois da revolução industrial, o fabrico de um produto passou a realizarse por partes elementares (componentes). Cada operário produzia um componente ou executava uma parte da cadeia produtiva. Assim, foi necessário estabelecer especificações e critérios de aceitação para os componentes para que fosse possível assegurar a sua montagem. No início do seculo XX os princípios de Taylor tiveram grande impacto na constituição formal da qualidade nas organizações. Taylor defendeu a organização científica do trabalho tendo como objetivo a melhoria da eficiência operacional. Os seus princípios baseavam-se na separação de tarefas, com especialização de trabalhadores para conceção, produção e controlo. A prática da inspeção, no final da produção, verificando a conformidade do produto com as especificações assegurava a qualidade. A inspeção da totalidade da produção tornou-se impraticável com o desenvolvimento da produção em massa, passando a ser necessário um controlo por amostragem. No início do século XX, à semelhança de ciências como a física ou economia, a qualidade passou de uma conceção determinista das coisas para uma conceção probabilística (Canard, 2009). Com o controlo estatístico, a qualidade é seguida na fabricação com a utilização de cartas de controlo. Esta técnica foi apresentada em 1924 por W. Shewhart baseando-se na noção de que a existência de variação é algo inerente aos processos de fabricação. A variação teria de estar entre limites aceitáveis considerando as necessidades do produto e os aspetos económicos (António e Teixeira, 2007). Para Shewhart o processo seria influenciado por um número elevado de causas comuns que provocariam pequena variação e por causas especiais em número reduzido que produziriam variação assinalável. Poderia considerar-se um processo sob controlo estatístico se nele existissem apenas causas de variação comuns, considerando-se num estado fora de controlo quando se verificasse a presença de uma ou mais causas especiais. 6 A abordagem de Shewhart introduziu grande mudança relativamente ao conceito de controlo da qualidade taylorista baseado na inspeção e rejeição ou reparação de produtos fora das especificações, não produzindo feedback no processo. O novo conceito consistia em identificar e eliminar as variações significativas dos processos. Nos anos 50/60 em consequência do desenvolvimento ocorrido na indústria de armamento nos Estados Unidos, durante a Segunda Guerra Mundial, surgiu o conceito de garantia de qualidade. Associado principalmente às áreas nuclear, espacial e militar, o conceito estendeu-se a outras indústrias de produção em série com o aumento da exigência dos consumidores e a competitividade crescente entre as empresas. A qualidade deixou de estar apenas ligada à atividade da produção e passou a integrar a gestão da totalidade da empresa. Na década de 50 tiveram grande importância os contributos de W. E. Deming e J. M. Juran na melhoria da qualidade que se registou na indústria japonesa a partir do fim da Segunda Guerra Mundial. A convite da JUSE (Union of Japanese Scientists and Engineers) deram conferências para líderes industriais. Deming introduziu o controlo estatístico dos processos e defendeu a importância das relações humanas para a melhoria da qualidade e da produtividade. Juran apresentou nessa época os seus princípios de gestão da qualidade, nomeadamente a responsabilidade dos gestores para a qualidade e melhoria dos processos produtivos. A partir dos anos 70/80 o crescimento da competição industrial determinou mudanças na estratégia das empresas (Boronat e Canard, 1995). A procura tornou-se mais diferenciada deixando de ser adaptado o sistema de produção de Taylor e Ford. As empresas passaram a oferecer maior variedade de produtos preocupando-se em criar valor para o cliente. Surgiu a Gestão para a Qualidade Total (TQM) que de acordo com Canard (2009) inclui quatro princípios fundamentais: - o envolvimento de todas as funções no processo qualidade; - a participação dos trabalhadores em todos os níveis; - o objetivo da melhoria contínua; - a atenção constante à perceção da qualidade por parte dos consumidores em relação à qualidade do produto e também aos prazos e preços. O Controlo Estatístico do Processo, o Desdobramento da Função Qualidade e a Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos (FMEA) são algumas metodologias de suporte da Gestão para a Qualidade Total. 7 2.2 Contributos de Deming e Juran 2.2.1 W. E. Deming William Edwards Deming (1900-1993) é considerado um dos maiores autores da qualidade, destacando-se seus contributos nos domínios da estatística e gestão. Deming divulgou e desenvolveu o legado de Shewhart relacionado com o conceito do processo estatístico e uma nova forma de encarar a qualidade (António e Teixeira, 2007). As suas ideias tiveram amplo reconhecimento no Japão a partir dos anos 50 e apenas trinta anos mais tarde nos Estados Unidos. O ciclo PDCA O ciclo Plan-Do-Check-Act (PDCA) ou ciclo de Deming é uma metodologia de identificação e resolução de problemas com o objetivo da melhoria contínua. Tem na sua base a ideia do ciclo de Shewhart para o processo produtivo (Figura 1). Figura 1 - Ciclo de Shewhart. Fonte: António e Teixeira (2007) Deming apresentou o ciclo de Shewhart no Japão a partir do qual foi desenvolvido o modelo mais genérico com as etapas Planear ( Plan) , Executar ( Do) , Verificar (Check), Actuar (Act) que pode ser aplicado a qualquer atividade (Figura 2). Figura 2 - Ciclo PDCA. Fonte: Hosotani (1992) Explicitando o conceito: 8 1. Estabelecer um plano clarificando objetivos e determinando os métodos para os atingir (Planear); 2. Implementar as ações planeadas (Executar); 3. Verificar os resultados das ações implementadas comparando-os com os objetivos definidos (Verificar); 4. Atuar de acordo com os resultados encontrados na etapa 3. Decidir sobre ações corretivas e de melhoria (Atuar). Hosotani (1992) defende a importância de repetir continuamente a série de etapas Plan-Do-Check-Act na gestão de qualquer trabalho. O objetivo, refere o mesmo autor, é o de elevar o padrão do trabalho numa contínua espiral ascendente, girando a roda PDCA, refletindo sobre os resultados atingidos e agindo para melhorar o desempenho na próxima vez. Os 14 pontos de Deming No seu livro Fora da Crise, Deming propôs 14 princípios de gestão para a melhoria da qualidade nas empresas. São os seguintes: 1. A melhoria de um produto ou serviço tem de ser um propósito constante. 2. Adotar a nova filosofia de gestão e assumir a liderança da mudança. 3. Acabar com a dependência da inspeção em massa. 4. Não conduzir o negócio na base exclusiva do preço. 5. O sistema de produção e prestação de serviços tem de ser melhorado continuamente. 6. A formação na empresa deve ser institucionalizada. 7. Instituir a liderança, nova forma de direção que visa ajudar as pessoas a melhor desempenhar a sua missão. 8. Eliminar o medo. 9. As barreiras entre os diferentes departamentos devem ser eliminadas. 10. Eliminar slogans , exortações e objetivos dirigidos à força de trabalho. 11. Eliminar quotas de produção dirigidas aos trabalhadores e objetivos numéricos à gestão. 12. Suprimir obstáculos que retiram às pessoas o direito ao orgulho no seu trabalho. 13. Estabelecer um programa de formação e auto melhoria para todo o pessoal. 14. Agir através de ações imediatas para tornar possível a transformação. 9 2.2.2 J. M. Juran Joseph Moses Juran (1904-2008) é tal como Deming um autor fundamental da história da qualidade. De acordo com Canard (2009) enquanto que Deming sugere uma mudança cultural radical, os programas de gestão da qualidade de Juran permitem uma adaptação mais fácil às estratégias e práticas habituais das empresas. A referência aos custos da qualidade surge pela primeira vez na obra de Juran - Quality Control Handbook - de 1951. Juran está também na origem da aplicação do princípio de Pareto em ambiente industrial. Segundo este princípio 80% dos problemas têm origem em 20% das causas existentes. Para Juran a gestão da qualidade compreende três elementos: planeamento, controlo e melhoria. Tabela 1 - Trilogia de Juran. Fonte: Juran (1989) Planeamento da qualidade - Identificar os clientes - Determinar as necessidades dos clientes - Desenvolver características para os produtos que respondam às necessidades dos clientes - Desenvolver processos capazes de produzir as características dos produtos - Transferir os planos para os sectores operacionais Controlo da qualidade - Avaliar o desempenho da qualidade real - Comparar o desempenho real com os objetivos de qualidade - Atuar nas diferenças Melhoria da qualidade - Estabelecer a infraestrutura necessária para assegurar uma melhoria de qualidade anual - Identificar as necessidades específicas de melhoria – os projetos de melhoria - Estabelecer uma equipa para cada projeto responsável pela sua conclusão bem sucedida - Fornecer os recursos, formação e motivação às equipas para: diagnosticar as causas, estimular o desenvolvimento das soluções, estabelecer controlos para manter os ganhos 10 2.3 Controlo de qualidade O controlo de qualidade visa assegurar a produção de bens e serviços de acordo com os requisitos dos clientes. De acordo com os autores Ozeki e Asaka (1990) a implementação do controlo de qualidade requer a colaboração entre todas as fases das atividades do negócio, incluindo estudos de mercado, pesquisa e desenvolvimento, design do produto, conceção do processo, compras, produção, inspeção, vendas e serviço após-venda, e também dos serviços financeiro, de recursos humanos e de formação. Todas as pessoas da empresa devem estar envolvidas, da gestão de topo a supervisores e trabalhadores da produção. Esta abrangente implementação do controlo da qualidade designa-se controlo total da qualidade ( Total Quality Control, TQC ). O princípio da prevenção de não conformidades é fundamental no controlo da qualidade, para tal é necessário conhecer as causas dos problemas, agindo na sua eliminação. Discutir a existência dessas causas em produtos ou processos similares pode prevenir a ocorrência de defeitos que ainda não se tenham verificado. Para Ozeki e Asaka (1990), gerir, consiste no planeamento e implementação de controlos de atividades organizadas para alcançar os objetivos da empresa de forma racional e eficiente. Nesse sentido afirmam que o controlo de qualidade se pode resumir ao ciclo PDCA, metodologia abordada no ponto 2.2.1. Kaoru Ishikawa que está na fundação do controlo total da qualidade japonês propôs as sete ferramentas básicas da qualidade: Fluxograma, Diagrama causa-efeito, Folhas de verificação, Histograma, Diagrama de dispersão, Cartas de controlo e Diagrama de Pareto. Constituem técnicas gráficas de recolha e análise de dados auxiliando a resolução de problemas e a tomada de decisões, desta forma, a melhoria da qualidade nas empresas. O autocontrolo Juran defende que idealmente a responsabilidade pelo controlo deveria ser atribuída à mão-de-obra. Para isso é necessário que sejam seguidos os critérios de autocontrolo que consistem em fornecer à força operacional: - Forma de saber quais são os objetivos da qualidade (especificações, procedimentos); - Forma de conhecer o desempenho real (sistema de medição); 11 - Meios para alterar o desempenho em caso de não conformidade. É necessário um processo operacional capaz de atingir os padrões de qualidade e com características que permitam aos operadores alterar o desempenho de modo a colocá-lo em conformidade (Juran,1989). A auto-inspeção refere-se à atividade de verificação da conformidade do produto realizada pelo operador no seu posto de trabalho. Atribuir à qualidade a prioridade máxima, a confiança mútua entre supervisores e mão-de-obra e a formação dos operadores são requisitos essenciais para a autoinspeção, de acordo com Juran (1989). Com o autocontrolo a deteção de defeitos dá-se no local da sua origem o que contribui para uma diminuição de desperdícios, facilitando a identificação e correção das causas dos problemas. São assim objetivos desta técnica de controlo a melhoria da qualidade e da produtividade. Outra característica importante do autocontrolo é o enriquecimento de tarefas, que constitui fator motivador para os empregados pelo aumento de responsabilidades no trabalho e maior controlo do processo. 2.4 Sistemas de gestão da qualidade - Referencial ISO 9001 2.4.1 Caracterização De acordo com Pires (2016), um sistema da qualidade é o conjunto de medidas organizacionais que permitem dar a máxima confiança de que um determinado nível de qualidade aceitável é atingido ao mínimo custo . O mesmo autor afirma que os objetivos de um sistema da qualidade são: a) Fornecer uma abordagem sistemática de todas as atividades que possam afetar a qualidade desde a conceção ao fabrico, desde o estudo de mercado até à assistência pós-venda; b) Privilegiar as atividades de prevenção em vez de confiar apenas na inspeção; c) Fornecer uma evidência objetiva de que a qualidade foi alcançada. A documentação de suporte do sistema da qualidade inclui a definição da política, autoridade e responsabilidade e os procedimentos para cada requisito do sistema. A estrutura dos documentos de um sistema da qualidade pode ser representada por uma pirâmide com três níveis como se ilustra na Figura 3. 18 Processo de fabricação A produção de componentes no AT1-PB realiza-se através de várias operações de maquinação que vão transformando a peça conferindo-lhe a sua geometria final (dimensão, forma e acabamento superficial). A utilização de processos de maquinação encontra-se generalizada na indústria dado que estes permitem obter grande diversidade de geometrias e alto grau de precisão dimensional e acabamento superficial. As principais operações de maquinação no AT1-PB são: torneamento, talhagem (fresagem), rebarbagem, chanfrenagem e shaving . Torneamento É um processo de corte por arranque de apara utilizado na obtenção de superfícies de revolução. Realiza-se através da combinação do movimento de rotação da peça com o movimento de uma ferramenta de corte. Figura 7 - Operação de torneamento cilíndrico exterior Talhagem É um processo de remoção de material por arranque de apara no qual se utiliza uma ferramenta rotativa de aresta múltipla. Este processo muito comum na abertura de dentados de engrenagens. O processo de geração do dentado é realizado com a ferramenta de corte (fresa-mãe) e a peça em rotação e simultâneo avanço da ferramenta em direção à peça. Quando não existe espaço axial suficiente para a saída da ferramenta é utilizado um processo que usa uma ferramenta-pinhão ( couteau ) cujo formato do dentado é igual ao da peça (conjugada) que é maquinada. Neste processo o corte é realizado com a ferramenta e a peça em rotação e através do avanço axial da ferramenta na direção da peça. 19 Figura 8 - Processos de talhagem com fresa-mãe e ferramenta-pinhão Chanfrenagem/Rebarbagem O processo de chanfrenagem permite remover rebarbas formadas por operação de corte anterior. São gerados chanfros nos topos do dente através de ferramentas que engrenam na peça. O excesso de material gerado por esta operação flui principalmente para o lado da face do dentado, onde é cortado por discos de rebarbar. Shaving O processo de shaving é uma operação de acabamento que utiliza uma ferramenta que tem a forma de uma engrenagem helicoidal ou de dentes retos. Este processo melhora as características do dentado (perfil, passo, superfície) que foram obtidas na talhagem. No caso dos componentes Árvore Primária e Árvore Secundária são ainda utilizados no processo de fabricação, a furação mecânica, a roscagem e a rolagem para a geração de canelados. Na produção dos Pinhões Loucos de 1ª, 2ª e 4ª é utilizado o processo de soldadura para a ligação do anel crabot (peça adquirida no exterior) à peça maquinada. O anel crabot é prensado e posteriormente soldado, através de soldadura por feixe de eletrões. 20 4. PROCESSO DE CONTROLO DE QUALIDADE Para assegurar a produção conforme com as especificações de engenharia encontra-se estabelecido um plano de vigilância que define todas as ações necessárias para garantir a conformidade do produto considerando o processo de controlo e o processo de fabricação. De acordo com a norma interna de qualidade Renault Q 1020 C 00, a vigilância do produto é a atividade que permite antecipar a deriva do processo e de reagir perante a produção de produtos não conformes . O plano de vigilância identifica: - as características significativas do produto para o cliente; - os parâmetros influentes do processo; - as informações, instruções necessárias à condução do processo. O plano de vigilânica está organizado em 4 níveis : Nível 1 É da responsabilidade dos operadores de produção e de controlo. O plano de vigilância é traduzido em documentação como folhas de operação standard (FOS), planos de manuentenção autónoma (PMA) ou fichas esquema de controlo. Nível 2 É da responsabilidade do CUET. Consiste na vigilância de parâmetros de processo que estão sob sua responsabilidade e na realização de auditorias de nível 2. Estas auditorias têm como ojectivo verificar que o operador realiza o plano de vigilância N1 especificado e que este dispõe dos meios e competências necessários. Caso se verifiquem anomalias estabelece as ações corretivas/preventivas necessárias e assegura a sua eficácia. Nível 3 É da responsabilidade da Função Qualidade Fabricação que realiza auditorias ao produto e processo, de forma a verificar a eficácia das disposições executadas pelos níveis 1 e 2. Em caso de disfuncionamento ou anomalia, ações corretivas/preventivas são estabelecidas e é assegurada a sua eficácia. Nível 4 Constitui responsabilidade da Função Qualidade Fábrica. Através de auditorias ao produto final e aos processos é verificada a eficácia das disposições realizadas aos níveis 1, 2 e 3. É estabelecido um 21 planeamento de auditorias e planos de ações corretivas resultantes de auditorias são geridos. 4.1 Plano de Controlo O plano de controlo faz parte do plano de vigilância e é elaborado para cada tipo de componente produzido, por linha de produção. Define todas as características do produto e parâmetros do processo a serem controlados, nos vários níveis de vigilância. Este plano determina a frequência de controlo em função do nível de criticidade da característica e da deriva do processo de fabricação e define os meios de controlo utilizados. O plano de controlo estabelece a frequência de registo das medições em Q-DAS. Como exemplo deste documento apresenta-se no Anexo II um extrato do plano de controlo do componente PL3ª, que mostra a operação 110 e parte da operação 120. A informação do plano de controlo encontra-se documentada nas linhas de produção através de fichas esquema de controlo. Estas fichas possuem a representação da peça onde são indicadas todas as características a controlar (dimensões, tolerâncias geométricas, acabamento superficial). Para cada característica é indicada a frequência de controlo e o meio de controlo a ser utilizado. Cada tipo de componente produzido em cada linha possui um conjunto de fichas de controlo, organizadas por operação. Para cada operação existe uma tabela onde se indicam as caracteristicas com registo Q-DAS e a frequência de registo requerida. Pode consultar-se no Anexo III uma ficha esquema de controlo do componente PL3ª da operação 170 e a ficha esquema de controlo com a tabela de registo Q-DAS desta mesma operação. 4.2 Realização do controlo O operador efetua o controlo das peças nas várias operações de maquinação da linha, de acordo com as especificações de controlo estabelecidas na ficha esquema de controlo. Mediante os resultados obtidos o operador poderá necessitar de efetuar ajustes/regulações nas máquinas (auto-controlo). Para a medição de determinadas características é necessária a utilização de meios de controlo existentes em laboratórios. No caso de peças produzidas no AT1-PB os laboratórios são a Mini-metrologia, o Centro de medição de dentados (CMD) e o Laboratório de ensaios mecânicos (LEM). 4.2.1 Bordo de linha No controlo dimensional das peças efetuado no bordo de linha são utilizados diversos instrumentos de 22 medição como :  Calibres Forquilha  Calibres Tampão  Calibres Galga  Paquímetros  Lupas graduadas  Comparadores analógicos e digitais  Instrumentos de medição de alta precisão pneumáticos A medição indireta é muito utilizada em todas as linhas. Neste tipo de medição para se determinar a dimensão de uma peça recorre-se à sua comparação com um padrão de dimensão conhecida e próxima da medida que se quer determinar. Através do instrumento de medição determina-se a diferença entre a dimensão, conhecida, do padrão e a dimensão, desconhecida, da peça. Os compradores são instrumentos de medição de grande precisão de medição indireta. O desenho dos padrões indicando dimensões e os desvios admissíveis relativamente às tolerâncias da peça encontram-se afixados junto às montagens de controlo. A Figura 9 mostra um comparador da linha 5ª Louco (OP160). Figura 9 - Medição com comparador Os equipamentos de controlo são periodicamente calibrados e os padrões verificados pelo Laboratório de Metrologia da empresa. Para algumas montagens de controlo existem FOS com procedimentos para aferição e realização do controlo. Para além do controlo dimensional também o controlo visual é necessário na verificação da conformidade das peças produzidas. 23 4.2.2 Centro de medição de dentados O controlo de qualidade do dentado das peças produzidas no AT1-PB é realizado no Centro de medição de dentados. Aqui é validado o início da produção das talhadoras e das máquinas de shaving na mudança de série (mudança de referência de peça), na mudança de ferramenta quando é atingido o limite de peças produzidas pela ferramenta e esta é substituída, ou em caso de avaria ou intervenção nas máquinas. É também realizado controlo frequencial da operação de acabamento shaving . No caso dos pinhões é controlada uma peça a cada duzentas produzidas. A peça é entregue no CMD pelo operador. Se o resultado da medição detetar uma peça não conforme, o operador é avisado, sendo verificada a necessidade de ajustes/regulações da máquina ou troca de ferramenta. Devido à complexidade geométrica das peças e aos rigorosos requisitos de precisão exigidos são utilizados equipamentos de medição dedicados. Existem neste laboratório os seguintes equipamentos de medição:  1 máquina Klingelnberg P26  3 máquinas Klingelnberg Höfler P40 (Figura 10) Estas máquinas são totalmente automáticas controladas por CNC. Efetuam a inspeção de engrenagens cilíndricas de dentes retos e helicoidais, engrenagens cónicas, ferramentas de corte tipo pinhão ( couteau ), galets de shaving , cames, árvores de cames e rotores. Possuem software que permite de forma rápida avaliar o resultado das medições. Figura 10 - Equipamento de medição de precisão existente no CMD 24 A norma DIN3960 estabelece classes de qualidade das engrenagens de acordo com a sua aplicação. Esta norma determina as tolerâncias para os parâmetros das engrenagens de cada classe de qualidade. Os principais parâmetros controlados em engrenagens são: desvios de forma (perfil), desvios na orientação do dente (linha de flanco), erros de divisão e batimento radial. 4.2.3 Mini-metrologia Este laboratório dispõe de equipamentos para a medição precisa de contornos, defeitos de forma, rugosidade de superfícies entre outros. São aqui efetuadas medições de características dos componentes: PL1ª, PL2ª, PL3ª; PL4ª, PL5ª, PL6ª, AP, AS, Caixa Diferencial e Eixos Finos. O controlo é realizado pelo operador de controlo de qualidade do laboratório. O operador da linha faz a entrega da peça com uma etiqueta que contém a identificação do tipo de peça, o número da máquina que realizou a operação que originou a(s) característica(s) a controlar e o número da operação onde a peça deverá ser reintroduzida para a continuação do seu processamento. No momento da entrega da peça o operador faz um pedido de controlo numa aplicação informática num computador no local. De acordo com o tipo de peça, o número da operação e a frequência de controlo requerida, ao pedido correspondem determinadas características a controlar. Depois de realizado o controlo o operador do laboratório regista os resultados para as características medidas e emite um relatório com a identificação do número do pedido que é mantido em suporte informático. A Figura 11 mostra o traçador de perfis existente na Mini-metrologia. A Figura 12 apresenta resultado de medição com esta estação de medição do componente PL6ª. Figura 11 - Traçador de perfis do laboratório Mini - metrologia Figura 12 - Exibição de resultado de medição com traçador de perfis do componente PL6ª 25 4.2.4 Laboratório de ensaios mecânicos Relativamente a componentes fabricados no AT1-PB são controladas neste laboratório características da operação de soldadura do anel do crabot nos pinhões de 1ª, 2ª e 4ª. As características são a profundidade de penetração de soldadura e o ensaio de deslocamento do crabot para a determinação do binário mínimo. 4.3 O Software Q-DAS É utilizado na Renault Cacia o software para análise estatística do processo Q-DAS. Este software possui configurações padrão que são adaptadas aos requisitos de cada organização. É constituído pelas seguintes aplicações:  qs-STAT - Qualificação do Processo  procella - Controlo do Processo  solara.MP - Qualificação do Processo de Medição (MSA)  destra - Optimização do Processo A aplicação qs-STAT é uma ferramenta de análise estatística de dados que permite avaliar o processo produtivo e os meios de produção. Esta aplicação permite consultar a base de dados que contém todos os resultados de medições de características do produto e do processo. A utilização de filtros com critérios definidos simplifica e torna rápida a procura de dados. Neste trabalho, a aplicação qs-STAT foi utilizada para extrair os dados dos registos de medições de peças produzidas nas linhas abrangidas pelo projeto. Os dados originados pela seleção pretendida são convertidos para o formato .csv e posteriormente podem ser tratados numa folha de cálculo Excel. O procella é a aplicação utilizada no chão de fábrica que permite a introdução de medidas, que pode ser 4. através de registo pelo teclado ou diretamente de instrumentos de medição utilizando uma interface de ligação. Os dados são visíveis em tempo real o que permite seguir o estado do processo. A Figura 13 mostra exemplo da interface do procella na introdução manual de resultados de medições. 26 Figura 13 – Interface utilizador da aplicação procella no registo e consulta de dados São utilizadas em várias linhas do AT1-PB centrais de medição que permitem o envio automático de resultados de medições para o software Q-DAS. A Figura 14 mostra um posto de controlo de qualidade com dispositivos (montagens) para controlo de características que utilizam sensores ligados a um computador através de uma interface. O software de aquisição de dados desta central é o MARPOSS Quick SPC que permite exportar os dados no formato Q-DAS. Figura 14 - Meios de controlo com central de envio automático de resultados na linha PL6 4.4 Controlo na Linha 3/4 na produção do componente PL3ª Pretende-se através de um exemplo de uma linha mostrar as etapas do processo produtivo com mais detalhe e dar a conhecer as atividades de controlo realizadas pelos operadores. Na Figura 15 é indicada a sequência de operações da produção do PL3ª, estando a linha disposta em “U”. A Figura 16 mostra o bruto do PL3ª e a peça em diferentes estados do processo produtivo. 27 TORNEAMENTO OP110/120 TALHAGEM DO CRABOT OP130 TALHAGEM DO DENTADO OP140 CHANFRENAGEM OP150 FRESAGEM ENTRADA DENTADO DE ARRASTO OP160 SHAVING OP170 Figura 15 - Operações de maquinação do processo produtivo do componente PL3ª no AT1-PB Figura 16 - Componente PL3ª em diferentes estados do processo produtivo e bruto (da esquerda para a direita: bruto, peça após OP120, peça após OP140, peça acabada branca) No Anexo IV apresenta-se a descrição de todo o controlo a realizar pelo operador na produção do componente PL3ª. Nas operações 120, 130 e 160 os registos dos resultados das medições são introduzidos manualmente na aplicação procella do Q-DAS num computador localizado próximo da linha. Para efetuar o registo o operador escolhe a máquina da operação que está a controlar introduzindo o seu número, seleciona a referência da peça e de seguida a característica. Nas operações 140 e 170 (talhagem e shaving ) a medição é realizada com recurso a uma central programada MARPOSS, que se mostra na Figura 17, que permite o envio de dados para o software QDAS, sendo apenas necessário acionar esse envio. Figura 17 - Meio de controlo das operações talhagem e shaving na linha 3/4 34 É notória na linha 1/2 uma grande diferença entre o número de registos previstos e o número de registos efetuados. Os meios de controlo desta linha não possuem centrais de envio automático de resultados de medições, pelo que o operador tem que introduzir esses resultados de acordo com o solicitado na Ficha de Controlo do componente através de um computador situado na proximidade da linha. Dada a existência de apenas um operador por linha pode ocorrer frequentemente que este se ocupe de outras tarefas prioritárias relativamente ao registo de resultados de medições em Q-DAS. A inexistência de registo não significa que o controlo não tenha sido efetuado, a realização do controlo nas várias operações de acordo com a Ficha de Controlo é necessária para o operador assegurar produção conforme e caso ocorra produção de peças não conformes o seu volume não seja elevado. Os resultados da linha Flex 1 são semelhantes aos da linha 1/2, sendo que na linha Flex 1 o meio de controlo das operações talhagem e shaving possui uma central que permite o envio automático de registos. Na linha AP também se verificou um número de registos realizados muito inferior ao número de registos previstos. Nesta linha o envio de registos na OP120 (torneamento) era manual, tendo passado a ser automático com a mudança do meio de controlo que ocorreu alguns dias após o período desta análise. À OP120 das árvores primárias corresponde um grande número de características (onze), Figura 22 - Comparação registos previstos/registos realizados linha Flex 1 Figura 21 - Comparação registos previstos/registos realizados linha PL 1/2 Figura 24 - Comparação registos previstos/registos realizados linha AS Figura 23 - Comparação registos previstos/registos realizados linha AP 35 multiplicado por três tornos que efetuam esta operação. Também a OP210/220 (chanfrenagem) possui registo manual de resultados de medições. Na linha AS a diferença entre a previsão e registos efetuados é também significativa, mas menor que na linha AP. Nesta linha as operações 155 (chanfrenagem) e 185 (furação radial e roscagem) são de registo manual, às quais corresponde um número reduzido de características. Na linha Flex 2, entre os dias 4 e 7 de junho, verificou-se igualmente um número de registos realizados inferior ao número de registos previstos, tal se deveu sobretudo por falta de registos da OP120 devido a falha de envio ocorrida na central dos meios de controlo desta operação. No dia 8 de junho esta falha já não ocorreu, tendo-se verificado um maior número de registos realizados do que previstos. Na linha de Soldadura o registo de resultados de medições é manual, correspondendo apenas à operação de soldadura. Também se verificou na linha 3/4 um número de registos realizados inferior ao número de registos previstos, bem como na linha 5ª Louco. Considerando os cinco dias, a realização de registos face à previsão foi, na linha 3/4, de 43% e na linha 5ª Louco, de 63%. Na linha 3/4 o registo de resultados de medições nas operações 120, 130 e 160 é manual, enquanto que na linha 5ª Louco os meios de controlo da operação 120 possuem uma central que permite o envio automático. Figura 26 - Comparação registos previstos/registos realizados linha Soldadura Figura 28 - Comparação registos previstos/registos realizados linha PL5 Figura 27 - Comparação registos previstos/registos realizados linha PL 3/4 Figura 25 - Comparação registos previstos/registos realizados linha Flex 2 36 Na linha 5ª Fixo são realizadas as operações de talhagem, chanfrenagem e shaving , sendo o registo de resultados de controlo manual em todas as operações. Na linha PL 6 todas as operações com exceção da chanfrenagem possuem meios de controlo com centrais de envio automático de resultados de medições. Verificou-se nesta linha um número de registos realizados muito inferior ao da previsão. A linha possui um grande número de máquinas e várias máquinas por operação, o que determina um elevado número de registos Q-DAS da previsão. A escolha das várias máquinas de uma dada operação faz aumentar o tempo necessário para o controlo. 5.3 Análise do cumprimento do registo de controlo em Q-DAS Depois de se conhecer o processo de controlo através de observação e experimentação nas linhas e das informações obtidas junto de operadores e supervisores foi possível associar algumas causas à falta de registos verificada. Foi analisada a diferença entre o número de registos previstos e o número de registos realizados para cada característica no caso de diferença significativa. Na Figura 31 mostrase a distribuição dessas causas por linha. Figura 31 - Impacto por linha das causas relacionadas com a falta de registos (análise entre os dias 4 e 8 de junho de 2018) Figura 30 - Comparação registos previstos/registos realizados linha PL 6 Figura 29 - Comparação registos previstos/registos realizados linha PF 5 37 Pode constatar-se a partir do gráfico da Figura 31 que a causa mais significativa para a falta de registos é o não envio de resultados de medições, quando é necessário o registo manual, correspondendo a cerca de 44% da diferença previsto/realizado verificada, convertendo em percentagem a diferença em número de registos que mostra o gráfico. A falta de registos devido a não envio de resultados de medições utilizando meios de controlo com centrais de envio automático e a falta de registos por falhas das centrais dos meios de controlo corresponderam em conjunto a 48% da diferença encontrada. Em alguns casos, estando a falta de registos relacionada com centrais que foram identificadas com falhas frequentes, não foi possível distinguir a causa da falta de registo podendo esta dever-se à falha da central ou à falta de envio de resultado de controlo pelo operador, desta forma foi necessário associar estas duas causas como consta no gráfico. A importância da existência de meios de controlo com centrais de envio automático de resultados para a melhoria do cumprimento dos registos de controlo é evidenciada através da comparação de resultados de registos de controlo das linhas 3/4 e 5ª Louco. Quando a linha 3/4 produz o componente PL 3ª o controlo realizado é semelhante ao realizado na linha 5ª Louco dado que os componentes são semelhantes e possuem as mesmas operações de maquinação. Na Figura 32 mostram-se os resultados da comparação previsto/realizado para os registos de controlo em Q-DAS por operação, nos dias 5 e 6 de junho de 2018, da linha 3/4, que produziu pinhão de 3ª e da linha 5ª Louco. Figura 32 - Comparação previsto/realizado dos registos Q-DAS nas linhas 3/4 e 5ª Louco (dias 5 e 6 de junho de 2018) A linha 5ª Louco possui na operação 120 meios de controlo integrados numa central com envio automático de resultados de medições enquanto que na linha 3/4 o envio é manual. Pode observar-se no gráfico da Figura 32 relativamente à operação 120 uma menor diferença previsto/realizado na linha 5ª Louco do que na linha 3/4, sendo ainda que a diferença previsto/realizado na linha 5ª Louco não 38 se deveu a falta de envio de resultados de medições pelo operador. Nesta operação, a realização de registos face à previsão no total dos dois dias foi de 41% na linha 3/4 e de 73% na linha 5ª Louco. Foram identificadas ao longo do estágio diversas causas que podem contribuir para a falta de registos de controlo. Indicam-se no diagrama causa e efeito da Figura 33. Figura 33 - Diagrama causa e efeito para a falta de registos de controlo N1 5.4 Ações corretivas e de melhoria Tendo por base a análise ao cumprimento do registo de controlo efetuada, seguindo a metodologia do ciclo PDCA, foram planeadas e implementadas ações corretivas e de melhoria. Reuniões com os departamentos de Engenharia, Meios de controlo e Informática industrial Coordenadas pelo Chefe de Atelier, nestas reuniões foram transmitidas anomalias que se identificaram nas atividades dos primeiros meses do estágio relacionadas com: - Caracterização Q-DAS, nomeadamente a falta de características e casos de não coerência na consideração do “tronco comum” (ver 5.1.1); - Transferência de dados da central do meio de controlo para Q-DAS sem a devida correspondência; - Falta de registos associada a características de determinadas referências em envio automático (quando o envio é realizado pelo operador); 39 - Não envio de registos a partir de centrais de envio automático sem que seja possível ao operador aperceber-se da anomalia. Foram também discutidas propostas de melhoria. No Apêndice I encontra-se a lista detalhada dos pontos abordados. As anomalias relacionadas com a caracterização Q-DAS ficaram quase na totalidade resolvidas durante o período do estágio (janeiro a outubro de 2018), com exceção das que se encontram descritas no Apêndice V. Controlo na Mini-metrologia Como anteriormente referido a medição de determinadas características exige meios de controlo que se encontram em laboratórios, um dos laboratórios é a Mini-metrologia. A partir do Plano de Controlo e das Fichas de Controlo de cada componente para cada linha foi efetuado um levantamento de todas as características controladas na Mini-metrologia tendo em vista a verificação da existência de registos de medição das mesmas de acordo com a frequência estabelecida. Todos os resultados de medições efetuadas na Mini-metrologia são registados numa base de dados informática (Excel) e quando solicitado pelo Plano de Controlo são também introduzidos em Q-DAS. De referir que a deteção pelo Nível 3 (Metrologia) de uma característica não conforme medida na Minimetrologia fez constatar incumprimento prolongado do controlo dessa característica. Esta situação conduziu à identificação da necessidade de existência de supervisão do cumprimento do Plano de Controlo e assim à origem deste projeto. Comparando o levantamento efetuado com a informação da base de dados verificaram-se algumas diferenças tendo sido necessário inserir algumas características para registo de resultados de medições. Colocação em serviço de meio de controlo com envio automático de resultados de medições na OP120 da linha AP Foi instalado na linha AP para controlo da OP120 (Torneamento completo lado 1ª) um meio de controlo com central programada integrada que permite o envio de resultados de medições para QDAS. Nesta operação, no bordo de linha, são controladas 26 características dimensionais e de forma, com a frequência de uma peça a cada vinte produzidas, por cada máquina (três tornos). Para 11 características é requerido o registo de resultados de medição em Q-DAS a cada hora de produção. Com o anterior meio de controlo o registo era manual, via procella tarefa que deixou de ser necessária, sendo portanto de esperar uma melhoria do cumprimento do Plano de Controlo para registos Q-DAS. A 40 Figura 34 mostra o meio de controlo colocado em serviço. Na exibição de resultados é utilizada a gestão visual que facilita a leitura, é mostrado o valor do desvio em relação à cota nominal a cor verde ou vermelha se este se encontra respetivamente dentro ou fora do intervalo de tolerância admissível. Figura 34 - Meio de controlo da operação 120 na linha AP com central programada 5.5 Propostas de melhoria Modelo de animação para o cumprimento do Plano de Controlo De forma a poder verificar-se de forma rápida, mas também com detalhe, o cumprimento do controlo dos componentes foi criada uma ferramenta em Excel que permite a comparação automática da previsão de registos de controlo Q-DAS baseada na produção diária realizada com os registos gerados no software . A partir do Plano de Controlo dos componentes para cada linha foi criada uma folha de cálculo que determina para a identificação irrepetível máquina-referência-característica o número de registos previstos de acordo com a produção realizada e eventos da linha. Numa outra folha de cálculo, os dados dos registos efetuados que são extraídos do qs-STAT de acordo com o horário de trabalho de cada equipa são convertidos para a mesma forma dos dados da previsão. Utilizando recursos de organização de dados das tabelas dinâmicas é estabelecida a comparação entre os dados da previsão e os dados dos registos realizados. A tabela dinâmica criada permite ler os resultados em totais por linha, equipa ou operação, ou de forma detalhada, por característica. A monitorização dos registos de controlo nas linhas compete aos CUET’s e ao Responsável Qualidade Série. Pela sua importância para a garantia de conformidade das peças bem como para o cumprimento dos requisitos da Norma ISO 9001:2015 este assunto é abordado na reunião diária do do CA com os CUET’s e Responsável Qualidade Série. 41 O modelo de animação desenvolvido baseia-se na comparação registos previstos/registos realizados sendo os resultados apresentados na forma de gráficos, tornando mais rápida a sua leitura. Para cada linha, por dia, são mostrados num gráfico os resultados para as três equipas nas várias operações (Figura 35). Os resultados podem também ser visualizados em total de registos por linha face à previsão (Figura 36). Figura 35 - Gráfico do modelo de animação para o cumprimento do Plano de Controlo Figura 36 - Gráfico do modelo de animação para o cumprimento do Plano de Controlo Podem assim constatar-se diferenças entre equipas e entre as diferentes operações da linha, obtendose indicações para identificação de melhorias. Ainda que os gráficos permitam uma rápida leitura dos resultados, poderá ser necessária uma análise em detalhe (por característica) para se conhecerem as causas reais da falta de registos de controlo. No Apêndice V é apresentada uma tabela com 42 informações de anomalias existentes à data do fim do estágio relacionadas com o registo de controlo em Q-DAS. Nas operações torneamento e talhagem das linhas AP e AS existe stock de peças semi-acabadas, podendo verificar-se um volume de peças processadas nestas operações diferente do volume de produção da linha. Estas situações particulares deverão ser consideradas na análise de resultados a partir deste modelo, como referido no ponto 5.1.2. Para monitorização das características controladas na Mini-metrologia com frequência diária ou inferior ou por mudança de ferramenta, através de rótulos nos dados, foi criada uma tabela dedicada que apresenta apenas estas características, facilitando o seu seguimento. Apresenta-se um exemplo na Tabela 5. Tabela 5 - Monitorização de características controladas na Mini-metrologia Definição de procedimento por linha para a entrega da peça para controlo na Mini-metrologia e folha de registo dos pedidos efetuados Tendo sido constatadas falhas na existência de registos de controlo de características medidas na Minimetrologia (o que praticamente não se verificou na linha PL6) e sendo a falta da entrega da peça no laboratório uma causa importante para que tal ocorra, apresenta-se uma proposta de procedimento para a entrega das peças para as linhas PL1/2 e PL3/4 no Apêndice VI. Todos os pedidos de controlo têm que corresponder a um relatório de controlo emitido pelo operador da Mini-metrologia, assim se esse relatório não existir o pedido não terá sido efetuado e a peça não terá sido entregue. Soma de N_controlos Rótulos de Coluna Rótulos de Linha Previsto Realizado PJ26_3121_P1_2 6 6 Mini-metrologia-Diário 6 6 110/120 6 6 2410-8200909888-120SR03 1 1 2410-8200909888-120SR01 1 1 2410-8200909888-120R01 1 1 2746-8200909888-120SR03 1 1 2746-8200909888-120SR01 1 1 2746-8200909888-120R01 1 1 3121_FLEX 1 4 0 Mini-metrologia-Diário 4 0 110/120 4 0 2745-322508180R-120SR01 1 0 2745-322508180R-120SR03 1 0 62018178-322508180R-120SR01 1 0 62018178-322508180R-120SR03 1 0 3121_FLEX 2 2 2 Mini-metrologia-Diário 2 2 110/120 2 2 2471-322B51448R-120SR02 1 1 2471-322B51448R-120SR03 1 1 PP08_3196_P6 9 9 Mini-metrologia-Diário 9 9 110 4 4 140 5 5 Total Geral 21 17 43 A orientação proposta indica o controlo necessário e pretende evitar a falta de entrega da peça. No Apêndice VII apresenta-se uma folha de registo de pedidos que complementa o procedimento. Não houve motivo especial para a escolha das linhas PL1/2 e PL3/4, para as restantes linhas poderiam formular-se procedimentos semelhantes em função do controlo necessário. Sensibilização dos operadores para a importância dos registos de controlo Não sendo uma atividade que acrescente valor ao produto, o controlo de qualidade nos processos de maquinação é necessário para assegurar a conformidade da produção. Já a utilidade da existência de registos de controlo poderá ser questionada. Desta forma é importante que todos os operadores conheçam os motivos da necessidade de existência de registos de controlo de acordo com o Plano de Controlo dos componentes o que se explicita numa proposta de apresentação que se encontra no Apêndice VIII. 5.6 Propostas de melhoria em recursos do processo de controlo Possibilidade de envio automático de resultados de medições para as duas máquinas de shaving da OP260 no meio de controlo da operação shaving na linha AP Neste meio de controlo é verificada a operação shaving de todos os carretos da Árvore Primária. Existem duas máquinas que efetuam a operação shaving marcha atrás (OP260), no entanto, no meio de controlo, o envio de resultados é feito apenas para a máquina 1793, para a máquina 104514 é necessário fazer o envio de forma manual através do procella , num computador localizado junto à linha. Com o objetivo de evitar o registo manual, tarefa que requer cerca de cinco minutos para ser realizada (a cada hora), foi solicitado ao departamento Meios de Controlo a verificação da possibilidade de escolha da máquina no controlo da OP260 para permitir o envio de resultados de forma automática para as duas máquinas. A seleção da máquina existe noutros meios de controlo. Simplificação da seleção de programas de medição no meio de controlo das operações talhagem e shaving na linha PL6 Verificou-se que neste meio de controlo existem menus de seleção de programas que não facilitam esta tarefa. É exemplo na OP140 o menu de escolha do programa (por referência) que inclui programas para máquinas de outras operações, que não são necessários (Figura 43). Simplificar a seleção de programas contribui para diminuir o tempo necessário para o controlo, o que é importante numa linha 50 Juran, J.M. (1989), Juran on Leadership for Quality. An Executive Handbook, Juran Institute, Inc. Ozeki, K., Asaka, T. (1990), Handbook of quality tools: the japanese approach, Productivity Press. Pires, A.R. (2016), Sistemas de gestão da qualidade: ambiente, segurança, responsabilidade social, indústria e serviços, Edições Sílabo. Renault-Nissan-Mitsubishi (2018), Les ventes de Renault-Nissan-Mitsubishi atteignent 10,6 millions de véhicules en 2017, disponível em https://www.alliance-2022.com/wp-content/uploads/2018/01/FRPress-Release-Alliance-2017-Sales-Figures-20180130.pdf, consultado em 22 de Agosto de 2018. Zuber‐Skerritt, O., Perry, C. (2002), "Action research within organisations and university thesis writing", The Learning Organization, Vol. 9 No. 4, pp. 171-179. 51 ANEXOS 52 Anexo I - Referências dos componentes produzidos no AT1-PB Família Rapport Ref. Retif./Escuta AP A 8200972576 E 8200972573 F 8200972569 G 8200972579 L 8201014639 K 322015997R AS 14x59 8200654089 14x63 8200654092 14x69 C198 8200559910 14x69 C200 8200629870 14x73 8200609157 15x56 8200867251 15x58 8200654096 15x61 8200654086 16x55 8200654078 16x57 8200654082 17x56 8200691335 18x57 322411445R PL1 11x41 JC 8200909888 11x37 8200909891 11x41 Ø34 322308779R PL2 21x43 8200913351 22x41 8200913335 23x45 Kaizen 322508180R PL3 28x39 8200541566 28x37 JC 8200541565 30x37 Kaizen 322B33279R PL4 31x34 8200591676 35x34 JC 8200621495 34x35 8200591671 31x29 Light 8201071001 31x28 Kaizen 322B51448R PL5 37x33 8200611285 39x31 8200611287 39x32 8200611290 41x31 8200611292 42x31 8200611293 45x31 Light 8201014645 47x31 Kaizen 323712903R PF5 37x33 8200608034 39x31 8200607970 39x32 8200607973 41x31 8200607975 42x31 8200607976 45x31 Light 8201014646 47x31 Kaizen 323709340R PK6 41x31 8200015858 41x32 8200030799 47x30 8200022613 47x28 8200018919 PK4 41x29 8200769909 46x31 8200317982 PF6 51x28 8200118982 53 Anexo II - Extrato do Plano de Controlo do componente PL 3ª Q1020C00 Ind QDAS de N° FOP ou PM FOP ou Poste Type Process Criticité Classe ch de cote Classe Verrou ou PMPs modif N° OP Coord designation N° Désignation CM/CF/PP methode Gravité CSR Nominal LIT LST A,Q,P QDAS 100% frequence + N° du PMPs 30 110 L3/4 Torneamento lado dentado 110D01 Ø 79,07 ± 0,15 - Diâmetro exterior do dentado (28x39) (2 golas) CM N 4 79,07 78,92 79,22 30 110 L3/4 Torneamento lado dentado 110D02 Ø 80,05 (0/-0,3) - Diâmetro exterior do dentado (28x37) (1 gola) CM N 4 79,9 79,75 80,05 30;39 110 L3/4 Torneamento lado dentado 110D03 Ø 77,69 (± 0,1) - Diâmetro exterior do dentado (30x37) (0 golas) CM N 4 77,69 77,59 77,79 28;30 110 L3/4 Torneamento lado dentado 110D04 Diâmetro desbate furo - Ø38,5 ± 0,1 CM N 4 38,5 38,4 38,6 30 110 L3/4 Torneamento lado dentado 110C01 Cota 19,45 ± 0,15 - Cota da face inferior do dentado à face superior do dentado em bruto CM N 19,45 19,3 19,6 11;30 110 L3/4 Torneamento lado dentado 110C02 Chanfro 1,6 ± 0,1 a 30º ± 10º - Cota do chanfro do furo do lado do dentado CF N 4 1,6 1,5 1,7 11;30 110 L3/4 Torneamento lado dentado 110C03 Chanfro 1,6 ± 0,1 a 30º ± 10º - Ângulo do chanfro do furo do lado do dentado CF N 4 30 20 40 11;30 110 L3/4 Torneamento lado dentado 110SR01 Rugosidade R16 da face inferior dentado CF N 4 0 0 16 110 L3/4 Torneamento lado dentado 110CT01 Concentricidade 0,1 do Ø exterior / furo C CM N 2 0 0 0,1 3 11;30;55 110 L3/4 Torneamento lado dentado 110C04 Chanfro 0,85 ± 0,1 a 45º ± 10º - Cota do chanfro exterior do dentado do lado da face de apoio CM N 0,85 0,75 0,95 11;30 110 L3/4 Torneamento lado dentado 110C05 Chanfro 0,85 ± 0,1 a 45º ± 10º - Ângulo do chanfro exterior do dentado do lado da face de apoio CM N 45 35 55 110 L3/4 Torneamento lado dentado 110C06 Cota 2,16 ± 0,05 - Cota da face inferior do dentado à face de calagem OP110 CM N 4 2,16 2,11 2,21 30 120 L3/4 Torneamento lado crabot 120A02 Ângulo 20º ± 5º no Ø da caixa do cone CF N 4 20 15 25 11;30 120 L3/4 Torneamento lado crabot 120SR01 Rugosidade 16 da face superior do dentado CF N 4 0 0 16 11;30 120 L3/4 Torneamento lado crabot 120C02 Chanfro 0,8 ± 0,2 a 25º ± 5º - Cota do chanfro exterior do cone CF N 4 0,8 0,6 1 OPERATION CARACTERISTIQUE désign.caract SPECIFICATIONS PLAN DE CONTRÔLE PRODUIT PROCESS ETAT du PLAN de CONTRÔLE Avancement Qualifié Spécification CSR NON IDENTIFICATION Produit Caixa de Velocidades JR N° pièce + indice 7700 742 595 -BE Désignation pièce Pinhão Louco de 3ª JR N° Ligne PJ27 Désignation ligne Linha 3/4 VALIDATION Val. Qualité par le Val. Ingénierie Process par le MODIFICATIONS modif. par le Indice modif. par le Indice modif. par le Indice modif. par le Indice modif. par le 54 Extrato do Plano de Controlo do componente PL 3ª (continuação) CARACTERISTIQUE PMPs Nb fréquence Niveau Moyens de Type de frequence Catégorie Moyen de OBSERVATIONS 8200 541 565 (28x37) 8200 541 566 (28x39) 322B 332 79R (30x37) 8200 541 565 (28x37) 8200 541 566 (28x39) 322B 332 79R (30x37) N° frequence + N° du PMPs pièce prélèvemt contrôle Contrôle contrôle etalon./verif d'Equipement substitution OPTI OPTI OPTI OPTI OPTI OPTI 110D01 1 1/30 N1 Forquilha Ordinal RPIF-CAPDQ-2011-0001 O Metrologia x 110D02 1 1/30 N1 Forquilha Ordinal RPIF-CAPDQ-2011-0001 O Metrologia x 110D03 1 1/30 N1 Forquilha Ordinal RPIF-CAPDQ-2011-0001 O Metrologia x 110D04 1 1/Inicio turno e mud. Ferr. N1 Tampão TLD Ordinal RPIF-CAPDQ-2011-0001 O Metrologia x x x 110C01 1 1/Inicio turno e mud. Ferr. N1 Montagem BDL Variable RPIF-CAPDQ-2011-0001 O Metrologia x x x 110C02 1 1/Mudança de ferramenta N1 Lupa Variable RPIF-CAPDQ-2011-0001 O Metrologia x x x 110C03 1 1/Semana N1 TRP Variable RPIF-CAPDQ-2011-0001 O Metrologia x x x 110SR01 1 1/Semana N1 Rugosímetro Variable RPIF-CAPDQ-2011-0001 O Metrologia x x x 110CT01 1 1/30 N1 Montagem BDL Variable RPIF-CAPDQ-2011-0001 O Metrologia QDAS: 1/inicio cada hora x x x 110C04 1 1/Mudança de ferramenta N1 Lupa Variable RPIF-CAPDQ-2011-0001 O Metrologia x x x 110C05 1 1/Semana N1 TRP Variable RPIF-CAPDQ-2011-0001 O Metrologia x x x 110C06 1 1/Inicio turno e mud. Ferr. N1 Montagem BDL Variable RPIF-CAPDQ-2011-0001 O Metrologia x x x 120A02 1 1/Inicio turno e mud. Ferr. N1 Calibre Int. Variable RPIF-CAPDQ-2011-0001 O Metrologia x x x 120SR01 1 1/Semana N1 Rugosímetro Variable RPIF-CAPDQ-2011-0001 O Metrologia x x x 120C02 1 1/Mudança de ferramenta N1 Lupa Variable RPIF-CAPDQ-2011-0001 O Metrologia x x x NIVEAUX SURVEILLANCE METHODE DE CONTROLE NUA ACABADA 55 Anexo III - Exemplo de Ficha de Controlo (componente PL 3ª) 56 Exemplo de Ficha de Controlo (continuação) 57 Anexo IV - Controlo realizado no bordo de linha durante a produção do componente PL3ª na Linha 3/4 Operação Meio de controlo/ Montagem Característica Frequência de controlo Observações 110 Forquilha Diâmetro exterior do dentado 1/30 110 D774MSP113 Cota 2,16 ± 0,05 - Cota da face inferior do dentado à face de calagem (INFO) Início de turno e Mudança de ferramenta 110 D774MSP113 Cota 19,45 ± 0,15 - Cota da face inferior do dentado à face superior do dentado em bruto 110 Tampão TLD Diâmetro desbaste furo - Ø38,5 ± 0,1 110 Lupa graduada Chanfro 0,85 ± 0,1 Cota do chanfro exterior do dentado do lado da face de apoio Mudança de ferramenta 110 Lupa graduada Chanfro 1,6 ± 0,1 - Cota do chanfro do furo do lado do dentado 120 Calibre de chanfro interior Ângulo 20º ± 5º no diâmetro da caixa do cone Início de turno e Mud. de ferramenta 120 Lupa graduada Chanfro exterior cone 0,8 ± 0,2 Mudança de ferramenta 120 Lupa graduada Chanfro exterior dentado lado do crabot 0,85 ± 0,1 120 Forquilha Diâmetro da posição da gola Ø 67,5 Máx. 1/200 120 Forquilha Diâmetro da gola do crabot Ø 59 -0.46/0 120 Calibre de distância Posição da gola 0.3 a 0.4 120 Calibre Diâmetro da gola na parte inferior do cone Ø 53,05 ± 0,15 1/100 120 Galga Largura da gola 3 (0 / + 0,25) 120 D774703220 Concentricidade 0,1 do diâm. exterior / furo C 1/30 QDAS: 1/início cada hora 120 Forquilha Diâmetro exterior do crabot Ø 66,6 (0/-0,3) 120 Tampão TLD Diâmetro da caixa do cone Ø48,3 ± 0,2 120 104244-A000 Perpend. 0,03 - Perpend. da face da caixa do cone E/R ao furo QDAS: 1/início cada hora 120 104244-A000 Perpend. 0,03 - Perpend. da face de apoio E/R ao furo QDAS: 1/inicio cada hora 120 D7747703220 Cota 32,4 ± 0,1 - Face inferior do dentado à face da caixa do cone QDAS: 1/início cada hora 120 D7747703220 Cota 3,625 ± 0,125 - Cota da face superior do cone à face da caixa do cone QDAS: 1/início cada hora 120 D7747703220 Cota 6,125 ± 0,05 - Face superior do crabot à face da caixa do cone QDAS: 1/início cada hora 120 D7747703220 Cota 13,825 ± 0,075 - Face superior do dentado à face da caixa do cone 120 D7747703220 Cota 29,83 ± 0,02 - Cota da face de apoio à face da caixa do cone QDAS: 1/início cada hora 120 104244-A000 Conicidade do diâmetro A 0,010 a 0,015 120 104244-A000 Diâmetro de acabamento do furo Ø38,930 ± 0,008 QDAS: 1/início cada hora 120 D774MSP094 Ø 52,975 ± 0,05 - Diâmetro do cone medido no prolongamento da face QDAS: 1/início cada hora 130 4243600 Concentricidade do dentado E/R ao Ø do furo - 0,06 1/100 QDAS: 1/100 130 4243600 Raio Sobre esferas 36,575 ± 0,05 crabot no plano P QDAS: 1/100 130 243600 Raio fundo de Dente - Raio 30,90 (0/-0,23) 7/100 QDAS: 1/100 130 Anel de arrasto Controlo dentado com anel de arrasto 58 Controlo realizado no bordo de linha durante a produção do componente PL3ª na Linha 3/4 (continuação) Operação Meio de controlo/ Montagem Característica Frequência de controlo Observações 130 Visual Ausência de rebarba entre o crabot e face dentado após talhagem do crabot 1/100 140 E020271201 Raio Sob Esfera (Peça de cima e peça de baixo) 2/30 QDAS: 2/início cada hora 140 E020271201 Raio do fundo dente (Peça de cima e peça de baixo) QDAS: 2/início cada hora 140 E020271201 Concentricidade do dentado (Peça de cima e peça de baixo) - 0,06 QDAS: 2/início cada hora 160 D774703280 Cota 23,525 ± 0,1 - Cota medida no Ø absoluto 63,6 da face de apoio ao âng. Frontal 1/100 QDAS: 1/100 160 Visual Desvio entrada do dente E/R eixo do dente 0,1 Máx. 160 Visual Ausência de rebarba e chicôt no dentado do crabot 160 Anel de arrasto Controlo do dentado de arrasto 100% 170 E020271201 Concentricidade do dentado - 0,04 1/20 QDAS: 1/início cada hora 170 E020271201 Raio Sob Esfera QDAS: 1/início cada hora 170 Visual Verificação traços de talhagem e/ou marcas de galet 150 Visual/Lupa Limite para altura dos chanfros (COTA A) 1/100 1/sem Lupa 150 Visual/Lupa Limite para altura dos chanfros (COTA B) 150 Visual/Lupa Limite para altura dos chanfros (COTA C) 150 Visual Dentado sem rebarba 1/100 150 D774002409 Rebarba máxima admissível 0,15 Lado A e Lado B 1/100 e Início de série 59 APÊNDICES 66 Apêndice V - Descrição de anomalias relacionadas com registos de controlo Q-DAS que se verificavam à data do final do estágio Linha Referência Operação Máquina Anomalia FLEX 1 PL2ª 23x45 (322508180R) 130 2275 A característica 130R01 não é enviada para Q-DAS. FLEX 1 PL2ª 23x45 (322508180R) 170 1794 A característica 170CO01 não é enviada para Q-DAS. FLEX 2 PL4ª 120 2471 As características 120PE01 e 120PE02 não são enviadas para Q-DAS. FLEX 2 PL4ª 110/120 2471 Central deixa de enviar registos frequentemente. P1/2 PL2ª 21x43 (8200913351) 110/120 2410 Esta referência encontra-se disponível no Q-DAS (só na máq.2410) e tem apenas a característica 120C05 para introdução de resultados. AP 150;160 631; 1792; 2417; 632; 2065; 2681 Central não gera registos correspondentes ao controlo. AP 170;180-190 2012; 2014; 2418; 62015487 Central deixa de enviar registos frequentemente. AP 230; 240; 250; 260; 270 2423; 1796; 1797; 1793; 104514; 1826 Central deixa de enviar registos frequentemente. AS 8200629870 (14x69 C200) 130 62018009 As características 130C08 e 130C09 não são enviadas para Q-DAS. P3/4 PL3ª 28x39 (8201541566) 140 1801 As características medidas no BDL não são enviadas para Q-DAS. P3/4 PL3ª 28x39 (8201541566) 170 331 As características medidas no BDL não são enviadas para Q-DAS. PL5 PL5ª 42x31 (8200611293) 140 2420 As características medidas no BDL não são enviadas para Q-DAS. PL5 PL5ª 110-120 2373; 2415 As características 120C10 e 120C13 não são enviadas para Q-DAS. PL6 130; 140; 180 2682; 2416; 2599; 2680; 1222 Central deixa de enviar registos frequentemente. SOLDADURA PL4ª 180 62018214; 62017099 Característica 180CT01 não está disponível no Q-DAS. 67 Apêndice VI - Proposta de procedimento para a entrega de peças para controlo na Minimetrologia para as linhas PL1/2 e PL3/4 Linha PL1/2 Linha PL3/4 1ª Equipa: Efetuar o pedido de controlo diário do pinhão que está a ser produzido. À segunda-feira efetuar também o pedido de controlo semanal do mesmo pinhão. Na primeira mudança de tipo de pinhão da semana levar a peça para controlo diário e semanal. Se a mudança for entre pinhão de 1ª levar a peça para controlo semanal. Na mudança de tipo de pinhão levar a peça para controlo diário. 2ª Equipa e 3ª Equipa: Na primeira mudança de tipo de pinhão da semana levar a peça para controlo diário e semanal. Se a mudança for entre pinhão de 1ª levar a peça para controlo semanal. Na mudança de tipo de pinhão levar a peça para controlo diário. 1ª Equipa: (Linha em 4ª) Fazer o pedido de controlo diário do pinhão de 4ª. À segunda-feira além do pedido diário fazer o pedido semanal. (Linha em 3ª) À segunda-feira fazer o pedido de controlo semanal da OP110/120 e o pedido de controlo semanal da OP160. Na primeira mudança da semana para 4ª fazer o pedido de controlo diário e semanal. Na primeira mudança da semana para 3ª fazer o pedido de controlo semanal da OP110/120 e o pedido de controlo semanal da OP160. Na mudança para pinhão de 4ª fazer o pedido de controlo diário da OP120. Em pinhão de 3ª na mudança de fresa da OP130 deve ser feito o pedido de controlo para a última peça da fresa que é mudada e o pedido de controlo da primeira peça após a mudança. 2ª Equipa e 3ª Equipa: Na primeira mudança da semana para 4ª fazer o pedido de controlo diário e semanal. Na primeira mudança da semana para 3ª fazer o pedido de controlo semanal da OP110/120 e o pedido de controlo semanal da OP160. Na mudança para pinhão de 4ª fazer o pedido de controlo diário da OP120. Em pinhão de 3ª na mudança de fresa da OP130 deve ser feito o pedido de controlo para a última peça da fresa que é mudada e o pedido de controlo da primeira peça após a mudança. 68 Apêndice VII - Proposta para folha de registo dos pedidos de controlo nas linhas PL1/2 e PL3/4 Torno 1 Torno 2 Torno 1 Torno 2 1 3 2 5 4 3 Torno 1 Torno 2 Torno 1 Torno 2 1 2 6 7 6 7 9 8 9 8 11 10 11 10 13 12 13 12 15 14 15 14 17 16 17 16 19 18 19 18 21 20 21 20 23 22 23 22 25 24 25 24 26 27 26 28 27 4 5 28 Torno 1 Torno 2 OP110/120 SEMANAL OP120 DIÁRIO PL 1ª PL 2ª PEDIDOS DE CONTROLO FORA DA LINHA - MINI-METROLOGIA OP110/120 SEMANAL Ø34 OP120 DIÁRIO OP110/120 SEMANAL Ø39 69 Proposta para folha de registo dos pedidos de controlo nas linhas PL1/2 e PL3/4 (continuação) Torno 1 Torno 2 Peça antes Peça depois 1 3 2 5 4 3 Torno 1 Torno 2 Torno 1 Torno 2 1 2 6 7 6 7 9 8 9 8 11 10 11 10 13 12 13 12 15 14 15 14 17 16 17 16 19 18 19 18 21 20 21 20 23 22 23 22 25 24 25 24 27 26 27 26 2828 4 5 OP110/120 SEMANAL OP130 MUD. FRESA OP160 SEMANAL OP110/120 SEMANAL OP120 DIÁRIO PL 3ª PL 4ª PEDIDOS DE CONTROLO FORA DA LINHA - MINI-METROLOGIA 70 Apêndice VIII - Proposta de apresentação para sensibilização dos operadores da importância dos registos de controlo