Melhoria do Sistema de Gestão da Qualidade baseado na IATF 16949:2016 numa empresa do setor automóvel

Sara Raquel de Sousa Carpinteiro Melhoria do Sistema de Gestão da Qualidade baseado na IATF 16949:2016 numa empresa do setor automóvel. Dissertação de Mestrado Mestrado em Engenharia e Gestão da Qualidade Trabalho efetuado sob a orientação do(s) Isabel da Silva Lopes Julho de 2019 ii DIREITOS DE AUTOR E CONDIÇÕES DE UTILIZAÇÃO DO TRABALHO POR TERCEIROS Este é um trabalho académico que pode ser utilizado por terceiros desde que respeitadas as regras e boas práticas internacionalmente aceites, no que concerne aos direitos de autor e direitos conexos. Assim, o presente trabalho pode ser utilizado nos termos previstos na licença abaixo indicada. Caso o utilizador necessite de permissão para poder fazer um uso do trabalho em condições não previstas no licenciamento indicado, deverá contactar o autor, através do RepositóriUM da Universidade do Minho. Atribuição-NãoComercial-SemDerivações CC BY-NC-ND iii AGRADECIMENTOS O maior agradecimento é direcionado às pessoas mais importantes da minha vida: os meus pais, a minha irmã, o meu namorado e a minha madrinha. Os meus pais por todos os esforços que fizeram para que eu pudesse ter sempre o que precisava e pelo apoio incondicional que me deram ao longo de toda a minha vida, porque sem eles este sonho nunca se teria tornado realidade. A minha irmã que de uma maneira ou outra me deu apoio sempre que eu precisei. Ao meu namorado que além de estar comigo nos momentos mais especiais, aturou todos os dias de aflição até eu concluir esta etapa. E a minha madrinha, que durante estes últimos anos me transmitiu que apesar de tudo eu era capaz de ultrapassar todas as barreiras. Gostava também de agradecer à minha orientadora por parte da Universidade do Minho, a Professora Isabel da Silva Lopes, pela sua orientação, motivação, conselhos e pelo seu profissionalismo, e a minha amiga Ricardina Veiga por me ter acompanhado neste mestrado e por ter partilhado comigo os seus conhecimentos em Word. A nível empresarial, queria agradecer a todos os meus colegas que me apoiaram ao longo destes últimos meses, mas em especial ao meu orientador Jorge Gonçalves e ao diretor do departamento de Customer Satisfaction Vitor Peixoto pela confiança que depositaram em mim e oportunidade de desenvolver este projeto e ainda por partilharem comigo o vosso conhecimento. Agradeço também à Ana Mendes que me acompanhou desde o início do meu estágio, ao João Gonçalves que me ajudou a dar mais sentido às minhas frases, ao Eduardo Santos por ler inúmeras vezes a minha dissertação e me ajudar a torná-la mais compreensível e interessante, à Arminda Gomes por todo o apoio que me deu na implementação do manual VDA 5, ao António Miranda pelo apoio na implementação dos sistemas de verificação, e à Sofia Salazar que sempre esteve presente e me apoiou até à apresentação deste projeto. A vossa ajuda foi imprescindível para concluir este projeto com sucesso. Obrigada por toda a partilha e por todas as oportunidades. Obrigada a todos que ao longo destes últimos tempos me acompanharam e me apoiaram para que hoje eu consiga afirmar que VENCI. iv DECLARAÇÃO DE INTEGRIDADE Declaro ter atuado com integridade na elaboração do presente trabalho académico e confirmo que não recorri à prática de plágio nem a qualquer forma de utilização indevida ou falsificação de informações ou resultados em nenhuma das etapas conducente à sua elaboração. Mais declaro que conheço e que respeitei o Código de Conduta Ética da Universidade do Minho. v Melhoria do Sistema de Gestão da Qualidade baseado na IATF 16949:2016 numa empresa do setor automóvel. RESUMO A presente dissertação de mestrado foi desenvolvida na empresa AptivPort Services S.A, no departamento Customer Satisfaction, com o principal objetivo de melhorar o cumprimento dos requisitos da norma relativa a sistemas de gestão da qualidade para a indústria automóvel, IATF 16949:2016. A indústria automóvel é um dos setores mais exigentes a nível mundial daí a necessidade de adaptação constante às necessidades dos clientes e do mercado em geral. Primeiramente, foi efetuada uma revisão bibliográfica com o objetivo de conhecer o estado de arte sobre os assuntos abordados ao longo da dissertação, tais como a gestão da qualidade, as normas de gestão da qualidade, os mecanismos de Error Proofing/Poka-Yoke e a análise de sistemas de medição (Measurement System Analysis - MSA). A estratégia definida para a concretização deste projeto começou pela análise do sistema de gestão da qualidade da APTIV, com o intuito de fazer o levantamento das cláusulas cujo cumprimento era crítico, elaborando-se assim uma Checklist. Do resultado desta análise surgiram duas cláusulas com necessidade de intervenção: a análise aos sistemas de medição (7.1.5.1.1) e a gestão de Error Proofing (10.2.4). A melhoria das cláusulas abordados neste projeto baseou-se na implementação de um novo método para a realização de estudos MSA, seguindo o manual da VDA 5, e na implementação de sistemas de verificação para mecanismos de Error Proofing de deteção, os sistemas de visão, através da elaboração de um plano de atuação. A implementação de 14 sistemas de verificação, o cumprimento do plano definido para a implementação do novo método da VDA 5 e as propostas de alargamento das implementações às restantes áreas mostraram que as formas de atuação definidas contribuíram para a melhoria do cumprimento das cláusulas 7.1.5.1.1 e 10.2.4. PALAVRAS-CHAVE IATF 16949:2016; MSA; VDA 5; Error Proofing. vi Improvement of a Quality Management System based on IATF 16949:2016 on automotive industry. ABSTRACT The present master dissertation was developed at AptivPort Services S.A, in Customer Satisfaction department, with the main purpose of improving requirements compliance of the IATF 16949:2016, the standard of quality management system for automotive industry. Automotive industry is one of the most demanding sectors worldwide due to the precision of production products with high quality, reason why the constant adaptation of customer and market needs is important. Firstly, a literature review was performed to understand the state of the art about the subjects discussed in this dissertation, like quality management, quality management standards, Error Proofing/Poka-Yoke mechanisms and measurement system analysis (MSA). The strategy defined for the implementation of this project was discussed together with elements of the organization, and began by analyzing APTIV’s quality management system, in order to identify the requirements whose compliance was critical, by using a checklist. From the result of this analysis, two points emerged with need for intervention: Analysis of Measurement System (7.1.5.1.1) and Error Proofing (10.2.4). The improvement of these points was based on a new method to implement MSA studies, according to VDA 5 manual, and on the implementation of verification systems for error proofing detection, supported by an action plan. The implementation of 14 verification systems, the compliance with the plan defined to implement the new VDA 5 method, and the proposals for the implementations extension to others areas, showed that the methodologies defined contributed to improve the compliance of 7.1.5.1.1 and 10.2.4. KEYWORDS IATF 16949:2016; MSA; VDA 5; Error Proofing. vii ÍNDICE Agradecimentos ........................................................................................................................ iii Resumo ....................................................................................................................................... v Abstract ..................................................................................................................................... vi Índice de Figuras ........................................................................................................................ ix Índice de Tabelas ........................................................................................................................ x Lista de Abreviaturas, Siglas e Acrónimos ................................................................................. xi 1. Introdução ........................................................................................................................... 1 1.1 Enquadramento ........................................................................................................... 1 1.2 Objetivos ...................................................................................................................... 3 1.3 Método de investigação .............................................................................................. 3 1.4 Estrutura ...................................................................................................................... 4 2. Revisão Bibliográfica ........................................................................................................... 5 2.1 Gestão da Qualidade ................................................................................................... 5 2.2 Normas de Gestão da Qualidade ................................................................................. 9 2.3 Error Proofing (Evitar o erro) ..................................................................................... 11 2.4 Análise ao Sistema de Medição no setor automóvel ................................................ 14 3. A empresa ......................................................................................................................... 20 3.1 Apresentação da APTIV ............................................................................................. 20 3.2 Sistema de Gestão da Qualidade da APTIV em Braga ............................................... 22 4. Análise da situação inicial ................................................................................................. 24 4.1 Análise do cumprimento dos requisitos da IATF 16949:2016 ................................... 24 4.2 Análise de Sistemas de Medição - MSA (7.1.5.1.1) ................................................... 26 4.3 Error Proofing (10.2.4) ............................................................................................... 27 5. Definição de ações a implementar e plano de atuação ................................................... 33 5.1 VDA 5 ......................................................................................................................... 33 5.2 Error Proofing ............................................................................................................ 37 5.2.1 Preparação dos modelos de referência ............................................................. 40 5.2.2 Normalização do processo de verificação (Instrução de trabalho) ................... 41 5.2.3 Alteração do programa de produção para incluir a tarefa de implementação . 42 viii 5.2.4 Formação aos operadores que irão realizar a ação de verificação.................... 42 5.2.5 Atualização do Plano de Controlo e do PFMEA do produto .............................. 43 5.2.6 Incluir os modelos de referência no Plano de Manutenção .............................. 46 5.2.7 Atualização da Matriz dos Error Proofings ......................................................... 46 6. Implementação das ações de melhoria ............................................................................ 49 6.1 VDA 5 ......................................................................................................................... 49 6.2 Error Proofing ............................................................................................................ 58 7. Conclusão .......................................................................................................................... 63 Referências Bibliográficas ........................................................................................................ 67 APÊNDICE I – CHECKLIST IATF 16949:2016 ..................................................................................... 70 APÊNDICE II – FICHA DE PLANEAMENTO E CONTROLO DA REALIZAÇÃO DE ESTUDOS SEGUNDO A VDA 5 .......... 74 APÊNDICE III – MATRIZ COM O LEVANTAMENTO DOS ERROR PROOFING ................................................... 76 APÊNDICE IV – INSTRUÇÃO DE TRABALHO .......................................................................................... 79 APÊNDICE V – MATRIZ COM OS MODELOS DE REFERÊNCIA .................................................................... 82 APÊNDICE VI – RELATÓRIO DO ESTUDO TIPO 1 DO PAQUÍMETRO SEGUNDO A VDA5 ................................. 85 APÊNDICE VII – RELATÓRIO DO ESTUDO TIPO 2 DO RELÓGIO COMPARADOR SEGUNDO A VDA5 ................... 86 APÊNDICE VIII – FICHA DE IMPLEMENTAÇÃO E CONTROLO DOS SISTEMAS DE VERIFICAÇÃO DOS ERROR PROOFING .................................................................................................................................................. 87 APÊNDICE IX – PLANO DE IMPLEMENTAÇÃO DE SISTEMAS DE VERIFICAÇÃO DE ERROR PROOFING PARA A ÁREA DE CBA ........................................................................................................................................... 90 APÊNDICE X – CHECKLIST PARA APROVAÇÃO DE UMA LINHA DE PRODUÇÃO ............................................... 91 ANEXO I - PLANTA DA APTIV BRAGA ................................................................................................ 92 ANEXO II - PROCEDIMENTO DE VERIFICAÇÃO DE ERROR PROOFING .......................................................... 93 ANEXO III – MATRIZ DE ERROR PROOFING FINAL ASSEMBLY .................................................................. 96 ix ÍNDICE DE FIGURAS Figura 1 - Definições de qualidade segundo alguns Gurus. ....................................................... 5 Figura 2 - Triologia de Juran. ...................................................................................................... 7 Figura 3 - Ciclo PDCA. ................................................................................................................. 8 Figura 4 - Princípios da Qualidade (Fonte: ISO 9001:2015). ...................................................... 6 Figura 5 - Vantagens e desvantagens da implementação de dispositivos Poka-Yoke (Fonte: Plataforma Poka-Yoke). ............................................................................................................ 12 Figura 6 - Distinção de dispositivos Error Proofing tendo em conta o método e o tipo de ação (Fonte: Plataforma Poka-Yoke). ............................................................................................... 13 Figura 7 - Tipos de estudos estatísticos segundo a VDA 5 (Adaptado do manual da VDA 5). . 18 Figura 8 - Fontes de incerteza analisadas pela VDA 5( Fonte: Westphal, 2017). .................... 19 Figura 9 - Unidades de negócio da APTIV (Fonte: APTIV). ....................................................... 20 Figura 10 - Instalações da APTIV em Portugal (Fonte: APTIV). ................................................ 21 Figura 11 - Missão, Visão e Valores da APTIV (Fonte: APTIV). ................................................. 22 Figura 12 - Evolução das certificações da APTIV (Fonte: APTIV). ............................................. 23 Figura 13 - Identificação dos mecanismos de Error Proofing num posto de trabalho. ........... 28 Figura 14 - Código para identificação dos modelos de referência........................................... 30 Figura 15 - Imagem do FIS na opção Error Proofing. ............................................................... 31 Figura 16 - Sistemas de medição da APTIV. ............................................................................. 35 Figura 17 - Cabeçalho do software Q-DAS. .............................................................................. 37 Figura 18 - Excerto de um plano de controlo. .......................................................................... 44 Figura 19 - Excerto do PFMEA de um produto. ........................................................................ 45 Figura 20 - Excerto da matriz de Error Proofing. ...................................................................... 48 Figura 21 - Sistemas de medição sujeitos a cada tipo de estudo MSA segundo a VDA 5. ...... 50 Figura 22 - Excerto do relatório apresentado no Apêndice VI. ................................................ 50 Figura 23 - Valores obtidos nas medições com o medidor de brilho. ..................................... 52 Figura 24 - Excerto do relatório do estudo tipo 2 apresentado no Apêndice VII. ................... 53 Figura 25 - Plano para a realização de estudos MSA segundo a VDA 5 no edifício 2 para 2020. .................................................................................................................................................. 56 Figura 26 - Evolução da implementação de sistemas de verificação. ...................................... 59 Figura 27 - Histórico de verificações no fim do projeto. .......................................................... 60 4 Desta forma recorrer-se-á a uma metodologia de Action-Research (AR), que é uma metodologia empírica em que investigadores tentam resolver um problema do mundo real (Tüzün, Tekinerdogan, Macit, & İnce, 2019), promovendo a “mudança” na organização e adequada a respostas a perguntas “como”. Para seguir uma metodologia AR é necessário estabelecer uma meta para avaliar a eficácia e eficiência das ações implementadas, e contempla as seguintes etapas (Coghlan & Coghlan, 2002): 1. Compreender o contexto e o objetivo do projeto; 2. Recolha, feedback e análise dos dados; 3. Planeamento, implementação e avaliação das ações. O projeto irá seguir o ciclo PDCA (Plan, Do, Check, Act) e terá início com a análise ao referencial normativo IATF 16949:2016, de forma a identificar os requisitos cujo cumprimento é critico ou oportunidades de melhoria. De seguida serão definidas e desenvolvidas ações que permitam eliminar as lacunas que foram encontradas na etapa anterior. Por fim, serão implementadas as ações que foram definidas e propostas ações futuras para que a organização cumpra de forma eficaz com todos os requisitos da norma. 1.4 Estrutura Esta dissertação encontra-se dividida em sete capítulos, incluindo o presente capítulo. No Capítulo 2 é exposto o conteúdo analisado através de uma revisão bibliográfica onde se aborda temas tais como a gestão da qualidade, normas de gestão da qualidade, error proofing e análises a sistemas de medição (MSA). A apresentação da empresa onde se realizou o projeto, acompanhada da sua política, missão, visão e valores está representada no capítulo 3. De seguida, no capítulo 4, descreve-se a análise que foi feita ao sistema de gestão da qualidade da organização de forma a identificar as cláusulas da norma IATF 16949:2016 que necessitam de intervenção, fazendo se ainda uma análise ao estado inicial de cada uma. A definição das ações a implementar e do plano de atuação com o intuito de melhorar o seu cumprimento são descritas no capítulo 5. No capítulo 6 analisam-se as ações de melhoria implementadas para cada cláusula durante o projeto. No último capítulo são apresentadas as principais conclusões desta dissertação fazendo referência às ações futuras para alcançar o cumprimento total de todas as cláusulas do referencial normativo analisado. 5 2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA Este capítulo apresenta uma revisão da literatura sobre diversos conceitos associados ao projeto desenvolvido. Temas como a Gestão da Qualidade, Normas de Gestão da Qualidade, Error Proofing, MSA e VDA 5 são abordados em detalhe seguidamente. 2.1 Gestão da Qualidade Qualidade, segundo a NP EN ISO 9000 (2015), é entendida como o “grau de satisfação de requisitos dado por um conjunto de caraterísticas intrínsecas de um objeto”. O sucesso de qualquer organização depende diretamente da sua capacidade em mobilizar e organizar os meios e recursos necessários à realização de produtos e/ou serviços que satisfaçam as exigências, necessidades e expectativas dos seus clientes (Pires, 2007). Desta forma a qualidade pode ser considerada como o “motor” do sucesso, de reconhecimento e o fator de distinção e escolha de produtos e/ou serviços de qualquer organização. A qualidade pode ser vista interna e externamente à organização. Quando visto internamente, contribui para a redução de desperdício, aumento de produtividade e ausência de defeitos, enquanto que quando visto externamente, facilita a conquista e a manutenção de clientes (Mainardes & Lourenço, Luis Tontini, 2010). Ao longo do tempo foram surgindo muitas teorias de vários Gurus da Qualidade, cada um deles definiu o termo qualidade de forma diferente (Figura 1). O contributo de cada um deles foi muito importante para a evolução da gestão da qualidade. Figura 1 - Definições de qualidade segundo alguns Gurus. •"Aptidão para o uso" Juran •"Conformidade com os requisitos" •"Zero defeitos" Crosby •"Grau de satisfação dos requisitos dos utilizadores" Ishikawa •"A qualidade de um produto ou serviço apenas pode ser definida pelo cliente" Deming •"Qualidade é a perda gerada pelo produto na sociedade" •"Centragem dos processos no valor nominal e redução da variabilidade" Taguchi •"Filosofia de gestão e um compromisso com a excelência" Feigenbaum 6 Saber gerir a qualidade dos seus produtos e serviços é um dos maiores desafios para uma organização. A gestão da qualidade prevê a eliminação ou a simplificação de processos que não adicionam valor ao produto (Oliveira, 2006). A Gestão da Qualidade, segundo a norma ISO 9001:2015, é um conjunto de atividades coordenadas para dirigir e controlar uma organização no que diz respeito à qualidade, devendo incluir o estabelecimento de políticas da qualidade, objetivos da qualidade e processos para atingir esses objetivos. Neste referencial normativo podemos encontrar os sete princípios de gestão da qualidade, apresentados na figura 4. Figura 2 - Princípios da Qualidade (Fonte: ISO 9001:2015). O foco primordial da gestão da qualidade é o cliente, satisfazendo os seus requisitos e tentando exceder as suas expectativas. Através da liderança pretende-se alinhar as estratégias, processos e recursos para atingir os objetivos estabelecidos. Para os atingir, os líderes estabelecem a todos os níveis, unidade no propósito e na orientação, criando também as condições para que as pessoas se comprometam a ajudar a organização. O comprometimento das pessoas é importante numa organização, para a gerir de forma eficaz e eficiente, respeitando e envolvendo todas as pessoas a todos os níveis, garantindo que estas são competentes para exercer os seus cargos, que lhes são conferidos os poderes necessários e que estejam comprometidas. Resultados consistentes e previsíveis podem ser mais eficaz e eficientemente atingidos quando as atividades são compreendidas e geridas como processos interligados que funcionam como um sistema coerente, fazendo assim uma abordagem por processos. Hoje em dia uma organização que tem sucesso está permanentemente focada na melhoria, pois é Princípios da Qualidade Foco no cliente Liderança Comprometimento das pessoas Abordagem por processos Melhoria Tomada de decisões baseada em evidências Gestão das relações 7 essencial que esta mantenha os seus níveis atuais de desempenho, reaja a alterações nas suas condicionantes internas e externas e crie novas oportunidades. A tomada de decisões com base em evidências, ou seja, baseadas na análise e na avaliação de dados e de informação são mais suscetíveis de produzir os resultados desejados, contudo é um processo complexo e que envolve alguma incerteza. A gestão de relações contribui para o sucesso sustentado de uma organização quando estas gerem as suas relações com todas as partes interessadas para melhorar os respetivos impactos no seu desempenho. O desenvolvimento de uma cultura baseada em princípios da qualidade e seus consequentes valores, abrirá caminho à eficácia e melhoria contínua dos métodos e processos (Pires, 2007). Satisfazer ou superar as necessidades das partes interessadas e dos clientes é fundamental para a gestão da qualidade, incluindo coordenação, gestão e alinhamento de produtos, serviços e processos organizacionais (Bastas & Liyanage, 2018). Segundo Juran a gestão da qualidade apresenta três pontos fundamentais, denominados por Triologia de Juran, o planeamento da qualidade, o controlo da qualidade e a melhoria da qualidade. No planeamento da qualidade planeia-se a qualidade no sentido de tornar mínima a necessidade de subsequente melhoria da qualidade. O controlo da qualidade é o processo pelo qual se mede a performance da qualidade atual, se compara com um standard préestabelecido e se atua sobre a diferença, no sentido de prevenir e evitar problemas da qualidade. A melhoria da qualidade é o processo onde se pretende superar o standard estabelecido. Na figura 2 estão representados os tópicos abordados em cada um deles. Figura 3 - Triologia de Juran. Planeamento da qualidade •Identificar os clientes; •Determinar as necessidades; •Desenvolver as carateristicas do produto que satisfaçam essas necessidades; •Estabelecer objetivos para a qualidade; •Desenvolver os processos. Controlo da qualidade •Escolher os parâmetros a controlar; •Escolher a unidade de medida; •Estabelecer standards de desempenho; •Medir o desempenho; •Interpretar as diferenças; •Tomar medidas para eliminar as diferenças. Melhoria da qualidade •Provar necessidade de melhoria; •Identificar projetos de melhoria; •Identificar causas dos problemas; •Encontrar soluções; •Provar que as soluções são efetivas; •Manter a melhoria alcançada. 8 O ciclo PDCA, criado por Shewhart e popularizado posteriormente por Deming, é uma metodologia de melhoria contínua que visa fornecer apoio para a tomada de decisões e garantir a sobrevivência de uma organização (De Souza, 2016). Este ciclo divide-se em 4 etapas: Planear, Executar, Controlar e Atuar (Figura 3). Cada uma das etapas pode ser descrita da seguinte forma (NP EN ISO 9001, 2015): Planear: Estabelecer os objetivos do sistema e dos seus processos, bem como os recursos necessários para obter resultados de acordo com os requisitos do cliente e as políticas da organização e identificar e tratar riscos e oportunidades; Executar: Implementar o que foi planeado; Verificar: Monitorizar e (onde aplicável) medir os processos e os produtos e serviços resultantes por comparação com políticas, objetivos, requisitos e atividades planeadas e reportar os resultados; Atuar: Empreender ações para melhorar o desempenho, conforme necessário. Figura 4 - Ciclo PDCA. Este ciclo pode ser utilizado em qualquer atividade de uma organização e é de fundamental importância que todos os participantes usem esta ferramenta de gestão nas suas atividades do dia a dia (De Souza, 2016). Existem ferramentas da qualidade que permitem obter mais sucesso aquando da aplicação do ciclo PDCA, tais como Checklist, brainstorming, fluxogramas, histogramas, Poka Yoke, controlo estatístico do processo (SPC), entre outros (Realyvásquez-Vargas, Arredondo-Soto, CarrilloGutiérrez, & Ravelo, 2018). De forma a garantir que a qualidade é tida em conta na gestão diária de uma organização, esta deve optar por implementar um sistema de gestão da qualidade, que vise comprovar o •Verificar (Check) •Atuar (Act) •Executar (Do) •Planear (Plan) P D CA 9 seu total compromisso e envolvimento no fornecimento de serviços ou produtos que satisfaçam as necessidades dos seus clientes. 2.2 Normas de Gestão da Qualidade A International Organization for Standardization (ISO) é uma organização não governamental composta por 164 estados membros e que tem como missão a promoção do desenvolvimento da normalização e atividades relacionadas, em termos mundiais, como elemento facilitador das trocas comerciais de bens e serviços, enquadrado nos princípios da Organização Mundial do Comércio (Sampaio & Saraiva, 2011). As normas da família ISO 9000 desenvolveram-se com o intuito de apoiar as organizações, de qualquer tipo ou dimensão, na implementação e gestão de sistemas de gestão da qualidade eficazes, tendo como objetivo assegurar o fornecimento de produtos que satisfaçam os requisitos de clientes, prevenção de problemas e ênfase na melhoria contínua. As três normas com versão portuguesa são (Santos, 2018): NP EN ISO 9000:2015Sistemas de Gestão da Qualidade. Fundamentos e Vocabulário. Nesta norma é feita uma descrição dos fundamentos do Sistema de Gestão da Qualidade – SGQe especifica a terminologia que lhes é aplicável, focando-se na satisfação do cliente; NP EN ISO 9001:2015Sistemas de Gestão da Qualidade. Requisitos. Esta norma define os requisitos para o SGQ, com o intuito de permitir à organização fornecer, de forma consistente produtos que vão de encontro às necessidades dos seus clientes e dos requisitos estatuários e regulamentares relevantes. NP EN ISO 9004:2018Gestão do Sucesso Sustentado de uma Organização. Uma abordagem da Gestão da Qualidade. Esta norma proporciona orientação para atingir, através de uma abordagem da gestão pela qualidade, o sucesso sustentado de qualquer organização, num ambiente complexo, exigente e em constante mutação. Fornece uma perspetiva mais alargada da gestão da qualidade do que a ISO 9001, aborda as necessidades e expectativas de todas as partes interessadas relevantes e proporciona orientação para a melhoria sistemática e contínua do desempenho global da organização (Santos, 2018). A certificação de um SGQ pode ser feita pela norma ISO 9001 ou seguindo referenciais normativos específicos para um setor. A certificação é um processo de reconhecimento formal, levado a cabo por uma entidade externa, reconhecida nacional e internacionalmente, atestando que são cumpridos os requisitos da norma NP EN ISO 9001:2015 (Santos, 2018), ou 10 de outra norma que permita a certificação. Contudo a certificação é um ato voluntário e não uma obrigação. Existem ainda outras normas para modelos de SGQ e respetiva certificação para dois setores onde a qualidade é um fator fundamental, o setor automóvel e o setor aeronáutico. No setor automóvel foi desenvolvida em 1994, pela Chrysler, Ford e General Motors a norma “Requisitos do Sistema da Qualidade QS-9000” baseada no referencial normativo ISO 9001:1994. O objetivo da norma QS-9000 era definir os requisitos essenciais da qualidade exigidos aos fornecedores de materiais e peças da indústria automóvel. Contudo, a Associação de Fabricantes para a Indústria Automóvel da Alemanha sentiu a necessidade de criar a sua própria norma, e surgiu a VDA (Verband der Automobilindustrie). Entretanto verificou-se que não existia um reconhecimento mútuo entre os diversos referenciais normativos existentes para esta indústria, o que levava a que os fornecedores que forneciam produtos para construtores de automóveis de diversos países tinham de ter várias certificações. Neste sentido, e a fim de resolver este problema, a IATF (International Automotive Task Force), em 1995, desenvolveu uma única norma, que incluí os requisitos dos vários fabricantes, surgindo então o referencial normativo ISO/TS 16949:1999, que hoje em dia se chama IATF 16949:2016, pois foi alvo de várias revisões desde o seu surgimento. No setor aeronáutico numa fase inicial aplicou-se a norma ISO 9000, que lhes permitiu reduzir o número de não conformidades, aumentando, desta forma, os níveis de qualidade das organizações. No entanto constatou-se que o referencial normativo ISO 9001 não possuía requisitos de controlo e gestão de riscos, o que não permitia garantir uma segurança total durante o seu ciclo de vida. Surgiu então a norma AS (Aerospace Basic Quality System Standard) 9000 que contempla uma série de normas como AS 9100, AS 9110 e AS 9120, desenvolvidas pelo Grupo Internacional de Qualidade Aeroespacial (IAQG). A norma AS 9100 estabelece requisitos para Sistemas de Gestão da Qualidade, para os setores de aviação, aeroespacial e de defesa, e é baseado na norma ISO 9001, incluindo requisitos específicos para estes setores. As existências de todas estas normas refletem bem a importância dos SGQ nas organizações atuais, um sistema cada vez mais exigente, na busca da melhoria contínua da qualidade dos produtos/serviços, em prazos cada vez mais curtos, a preços cada vez mais reduzidos. Esta é a tendência atual da qualidade e, quem não tiver capacidade para acompanhar, ficará irremediavelmente para trás (Santos, 2018). 11 2.3 Error Proofing (Evitar o erro) O desenvolvimento de metodologias que promovam a melhoria do desempenho dos processos de produção tem sido uma das principais prioridades de muitas organizações (Calarge & Davanso, 2004). A natureza dos erros que gerem a rotina diária de trabalho tem preocupado ao longo de vários anos os gestores das organizações (Shenoy, 2016). Segundo Calarge & Davanso (2004), o erro humano é uma das maiores preocupações no ambiente de produção e nos sistemas produtivos, pois engloba aspetos que vão desde a conceção desses sistemas até à sua execução. Podemos identificar três tipos de erros humanos: • Erros por inadvertência: são aqueles que, quando ocorrem, não são detetados e que podem ser intencionais, inconscientes e imprevisíveis. É possível evitar estes erros através da maior concentração na execução das tarefas e redução de extensão da dependência humana; • Erros técnicos: estes estão relacionados com a falta de aptidão, habilidade e conhecimentos para a execução de determinadas tarefas, podendo ser não intencionais, específicos, conscientes e inevitáveis. O aumento de formação e treino, mudança tecnológica e melhorias no processo são soluções possíveis para a redução deste tipo de erros; • Erros premeditados: podem ser divididos em conscientes, intencionais e persistentes, e estão relacionados, basicamente, com questões de responsabilidade e comunicação confusas. Para eliminar este tipo de erros, a solução passa por delegação de responsabilidades e melhoria da comunicação interpessoal. Desta forma, podemos considerar que o erro é inevitável dentro da natureza humana e que se torna necessário a adoção de uma abordagem que previna a sua ocorrência, para se tentar evitar que esse erro posteriormente se converta num defeito (Calarge & Davanso, 2004). O conceito Poka-Yoke surgiu após a Segunda Guerra Mundial, quando houve necessidade de melhorar a qualidade no Japão para alcançar mercados mundiais, tendo sido criado por Shigeo Shingo, em 1961, para o Toyota Production System. O Poka Yoke tem raiz na metodologia Lean. Esta metodologia visa a implementação de um conjunto de processos por forma a 12 reduzir todo o tipo de desperdício numa organização, e torna-se de muito interesse a sua aplicação, pois permitirá a eliminação total ou parcial da ocorrência de erros. O Poka-Yoke (evitar “yokeru” erros “poka”), que é também denominado por Error Proofing (EP) na literatura anglo-saxónica, é um método de gestão da qualidade usado para evitar que surjam falhas durante o processo de produção (Shenoy, 2016), recorrendo a dispositivos que podem ser mecânicos ou incluir outro tipo de elementos como elétricos, eletrónicos e pneumáticos. Estes mecanismos permitem prevenir, detetar e eliminar anomalias num processo, podendo ser adaptado tanto na qualidade produtiva como na segurança dos trabalhadores. É possível aplicar dispositivos de EP a produtos, processos ou serviços em todo o tipo de organizações, e mais importante do que conseguir detetar produtos com defeito, é conseguir evitar que sejam produzidos produtos com defeito. Uma plataforma Poka-Yoke baseada na teoria de Shingo, apresenta algumas as vantagens e desvantagens da implementação de dispositivos Poka-Yoke (Figura 5). Figura 5 - Vantagens e desvantagens da implementação de dispositivos Poka-Yoke (Fonte: Plataforma Poka-Yoke). Segundo Shingo, os EPs podem ser divididos em três abordagens: a proativa, a reativa e a de suporte. A abordagem proativa não permite que ocorra o defeito, sendo considerada como a mais eficaz, pois atua-se de forma preventiva. Enquanto que na abordagem reativa caso ocorra um erro, este é detetado imediatamente após a operação que leva a que este aconteça, ou seja, não é possível impedir que o defeito ocorra, mas consegue-se detetá-lo de forma a não deixar que passe para a etapa seguinte. •Aumento da qualidade e do desempenho de entrega de produtos; •Baixo custo dos dispositivos; •Facilidade de implementação; •Impulsionam o trabalho em equipa; •Aumentam a segurança dos operadores ao evitarem erros. Vantagens •Evitam erros de máquinas mal programadas; •Por vezes, ao evitar certos erros, podem levar ao surgimento de outros. Desvantagens 13 A abordagem de suporte facilita a produção, mas não impede nem deteta defeito. Usualmente instalam-se controlos visuais de forma a facilitar a tarefa do operador. Todos os dispositivos de EP podem ainda ser divididos em três métodos de configuração e em três tipos de ação (Figura 6). O método de configuração classifica o EP com base na técnica usada para prevenir defeitos enquanto que em termos de tipo de ação a classificação baseiase no propósito do dispositivo, pela ação que é executada (Shingo & Dillon, 1986). Figura 6 - Distinção de dispositivos Error Proofing tendo em conta o método e o tipo de ação (Fonte: Plataforma Poka-Yoke). Método de contactofunciona através da deteção de defeitos testando dimensões, formas, tamanhos, cor ou outros atributos físicos do produto, tendo em conta os requisitos deste. São exemplos deste método sensores que detetam a presença de parafusos e um JIG para a colocação de um produto. Geralmente estes apresentam um design simples e são fáceis de usar. Método do valor fixoé aplicado em processos cuja etapa ou operação se repete várias vezes. Com este fixa-se o número de movimentos, o número de peças e as condições que são obrigatórias na operação de forma a que não resulte num defeito. A utilização de uma contador é essencial para a execução das tarefas. Um exemplo deste método é a inclusão de um contador que regista o número de parafusos e a ainda a força necessária para os apertar impedindo que se passe para o conjunto seguinte sem antes os apertar todos. Método de sequência ou Motion-Stepaplica-se em processos onde um operador precisa de executar um conjunto de operações numa sequência específica, garantindo que o operador não passa para o conjunto para a etapa seguinte sem concluir todos os passos, ou avisando quando ainda não fez um desses. A diferença entre este método e o do valor fixo, é que neste o operador não executa a mesma operação várias vezes, mas sim várias atividades sequencialmente. Método de configuração •Contacto •Valor fixo •Sequência Tipo de ação •Controlo •Shutdown •Aviso 20 3. A EMPRESA Neste capítulo é apresentado, o grupo empresarial APTIV, unidade industrial onde decorreu o projeto de dissertação, AptivPort Services S.A. 3.1 Apresentação da APTIV Em 1965 foi fundada a Grundig com a produção de autorrádios, áudio, Hi Fi, Telefones entre outros produtos. Em 2003 foi vendida e surgiu a DELPHI GRUNDIG passando em 2011 para Delphi Automotive Systems. Após vários anos de operacionalização, apareceu a necessidade de dividir a Delphi Automotive Systems em duas áreas de negócio, criando assim a AptivPort Services S.A. O grupo global APTIV é um dos maiores fornecedores da indústria automóvel, com sede em Dublin, na Irlanda. Apresenta cerca de 147 mil colaboradores em 45 países. Sendo esta uma empresa onde se pretende abordar os mais difíceis desafios da mobilidade e do talento. Esta divide-se em dois segmentos, o Advanced Safety & User Experience e o Signal and Power Solutions. A AptivPort Services S.A, em Braga, que será denominada apenas por APTIV no decorrer deste projeto, encontra-se no segmento Advanced Safety & User Experience e que se divide ainda em cinco unidades de negócio: Safety Electronics, Autonomous Driving, Infotainment, User Experience e Connectivity & Security (Figura 9). Figura 9 - Unidades de negócio da APTIV (Fonte: APTIV). Além da fábrica em Braga, é possível encontrar mais duas instalações da APTIV em Portugal, mais precisamente em Castelo Branco(Figura 10 B) e no Lumiar (Figura 10 C). Em Castelo Branco é feita a produção de sistemas elétricos e eletrónicos para a indústria automóvel, as cablagens. No Lumiar existe um Centro Técnico de Excelência onde a sua atividade é mais administrativa. 21 APTIV Braga (Figura 10 A) é uma empresa especializada na conceção e produção de peças plásticas (moldagem e acabamento), placas eletrónicas (montagem e soldagem de componentes em PCB’s) e montagem final de autorrádios, produtos de navegação e outros produtos para o setor automóvel relacionados, como módulos de controlo e painéis de controlo de Infotainment. Esta fábrica emprega, atualmente, cerca de 900 funcionários e a planta possui uma área de 17000 m2, dentro de uma área total de 30000 m2. Esta área está dividida por 4 edifícios, identificados no Anexo I. Figura 10 - Instalações da APTIV em Portugal (Fonte: APTIV). O processo produtivo da APTIV Braga está dividido em dois edifícios. No edifício 1 estão localizados 3 processos de produção, o Surface Mount Technology (SMT), Circuit Board Assembly (CBA) e Final Assembly (FA). No edifício 2 iniciou-se apenas com a área dos plásticos onde se produzia componentes em plástico, injeção, pintura e montagem de componentes, para posteriormente se usar na área de produção de FA. Atualmente já existem linhas de produção de FA e CBA. Além do processo produtivo, a APTIV detém ainda mais dois edifícios, o 3 e o 4. No edifício 3 faz-se o tratamento das embalagens que são usadas nos edifícios 1 e 2. No edifício 4 encontrase um centro técnico que foi inaugurado em 2018 e que tem como objetivo dar suporte técnico para o resto da organização. BRAGA LUMIAR CASTELO BRANCO A B C 22 Sendo a política da empresa “Exceder as expectativas dos clientes”, a APTIV Braga está determinada em alcançar a excelência em tudo o que faz e assim, ser reconhecida pelos seus clientes como sendo o melhor fornecedor. Para alcançar o seu objetivo, foram adotados os seguintes princípios: • Estar forcado na satisfação e entusiasmo dos clientes internos e externos; • Reconhecer os seus colaboradores como o bem mais precioso; • Tratar todos os colaboradores com respeito; • Promover o trabalho em equipa; • Os objetivos para todos os colaboradores é a inovação e a melhoria contínua; • Produzir bem à primeira, esforçando-se para a prevenção em vez da correção, adotando o pensamento baseado no risco; • Promover a eliminação do desperdício, em todos os níveis e em todos os lugares. A missão, visão e valores da APTIV estão apresentadas na figura 11. Figura 11 - Missão, Visão e Valores da APTIV (Fonte: APTIV). 3.2 Sistema de Gestão da Qualidade da APTIV em Braga A APTIV obteve a sua primeira certificação em 1994, pela ISO 9001, o que representou um passo decisivo para a implementação da Gestão da Qualidade Total (TQM). Sendo esta uma empresa do setor automóvel, em 1998, certificou-se na QS 9000 e VDA 6.1, normas estas baseadas no referencial normativo da ISO 9001. A certificação através destas normas permitiu reforçar o compromisso, por parte da empresa, em atingir os mais altos níveis de qualidade para os seus clientes, e foi em 2001 que a APTIV Missão •Ser o fornecedor preferencial dos clientes, oferecendo mobilidade inteligente, providenciando soluções seguras, amigas do ambiente (verdes) e tecnológicas, e ainda providenciar aos investidores uma indústria leader. Visão •Ser o fornecedor de excelência providenciando aos clientes o cérebro e o sistema nervoso do veículo. Valores •Ética e integridade; •Segurança e saúde; •Respeito e responsabilidade social. 23 alcançou a sua certificação na ISO/TS 16949:1999. Na figura 12 estão representadas as certificações que a APTIV foi alvo desde 1994 até 2018. Figura 12 - Evolução das certificações da APTIV (Fonte: APTIV). Hoje em dia a certificação em vigor é da norma IATF 16949:2016. A certificação através desta norma demonstra que a empresa cumpre com os requisitos do SGQ, e este grau de conformidade é avaliado através de auditorias ao sistema. As auditorias são programadas todos os anos e permitem identificar as cláusulas em que a organização é forte e identificar aquelas que podem ser melhorados. •ISO 9001: 1994 1994 •QS 9000 e VDA 6.1 1998 •ISO/TS 16949:1999 2001 •IATF 16949: 2016 2018 24 4. ANÁLISE DA SITUAÇÃO INICIAL Atualmente, a qualidade é encarada como a procura da melhoria contínua. Seguindo esta perpetiva, foi desenvolvida uma análise ao cumprimento dos requisitos da IATF 16949:2016, na AptivPort Services S.A., em Dezembro de 2018, exposta seguidamente, incluindo ainda uma análise da situação inicial dos temas abordados no projeto. 4.1 Análise do cumprimento dos requisitos da IATF 16949:2016 A análise ao cumprimento dos requisitos da norma IATF 16949:2016, foi levada a cabo por uma equipa multidisciplinar que em conjunto analisou os requisitos da norma individualmente e confrontou a informação com evidências recolhidas do seu sistema de gestão da qualidade (SGQ). A equipa, da qual também fiz parte, foi constituída por: • Diretor do departamento do Customer Satisfaction; • Coordenadora do SGQ; • Responsável pela melhoria contínua; • Auditor coordenador; • Responsável por cada departamento (Recursos Humanos, Logística, Operações, Engenharia, Compras e Qualidade de fornecedor). Como suporte foi elaborada uma checklist, apresentada no Apêndice I, com ás cláusulas da norma com exceção das cláusulas 1, 2 e 3 por serem apenas tópicos meramente informativos. Estabeleceu-se uma escala de 1 até 4 para classificar o nível de cumprimento de cada requisito. A caraterização de cada nível e o critério para a sua atribuição está representado na tabela 1. 25 Tabela 1 - Detalhes sobre os níveis atribuídos a cada cláusula da norma. Nível Caraterização do nível Critério de atribuição 1 Potencial não conformidade maior Incumprimento total de um requisito da norma ou requisito especifico de cliente. Falha sistemática com probabilidade de envio de material não conforme para o cliente. 2 Potencial não conformidade menor Incumprimento parcial de um requisito da norma ou requisito especifico de cliente. 3 Potencial oportunidade de melhoria Cumpre com os requisitos da norma e com os requisitos especificos de cliente, mas pode ser alvo de melhoria. 4 Em conformidade Cumpre na íntegra com os requisitos da norma e com os requisitos especificos de cliente. Da analise feita à checklist, redigida aquando da análise ao SGQ, verificou-se que o nivel 1 não foi associado a nenhuma cláusula do referencial normativo contudo havia uma que apresentava potencial de não conformidade menor. Foram ainda encontradas evidências de que um cumpria com os requisitos da norma e com os requisitos especificos de cliente, mas que era notória a possibilidade de melhorar esse cumprimento. Para as restantes cento e sessenta e três cláusulas, o cumprimento de todos os requisitos permitiu atribuir-lhes o nível 4. O resultado da análise está sintetizado na tabela 2, onde se expõe o número total de requisitos associado a cada nível. Tabela 2 - Resultado da análise ao SGQ. Nível 1 2 3 4 Número de cláusulas 0 1 1 163 A análise realizada ao SGQ, permitiu focar este projeto em duas cláusulas da norma: a 7.1.5.1.1, Measurement System Analysis (MSA), pois foi-lhe associado o nível 2 por não estar a cumprir com um requisito de cliente apesar de realizar estudos MSA segundo o manual da AIAG e a 10.2.4, Error Proofing, onde se atribuiu o nível 3 pois apesar de cumprir com o 26 requisito foram encontradas evidências de que existiam Error Proofings de deteção, nomeadamente os sistemas de visão, que não apresentavam sistemas de verificação, daí a necessidade de melhorar o cumprimento deste. Seguidamente será feita uma analise mais detalhada aos temas definidos para o âmbito desta dissertação, fazendo referência à situação inicial de cada um. 4.2 Análise de Sistemas de Medição - MSA (7.1.5.1.1) Segundo a cláusula da norma 7.1.5.1.1 (IATF 16949:2016, 2016), relativo ao Measurement System Analysis (MSA), ou seja, à Análise de Sistemas de Medição, a organização deve conduzir estudos estatísticos para analisar a variação presente nos resultados de cada tipo de inspeção, medição e sistemas de teste identificados no plano de controlo. Os métodos analíticos e os critérios de aceitação usados devem estar de acordo com os manuais de referência, podendo ser usados outros métodos ou critérios de aceitação se forem aprovados pelo cliente. Deve ainda haver registos do uso de métodos alternativos aceites pelo cliente e devem ser mantidos juntamente com os resultados da análise alternativa do sistema de medição. A realização de estudos MSA, na APTIV, é realizada segundo o manual MSA 4ªEdição da AIAG. Como apoio, a organização detém um procedimento específico. O objetivo deste documento é identificar os requisitos para: • realização de estudos MSA; • determinar a aceitabilidade dos sistemas de medição; • auxiliar na elaboração de um plano para a realização dos futuros estudos. Neste documento são apresentadas ainda algumas definições para auxiliar os avaliadores e são definidos os responsáveis pela realização dos estudos. Estes estudos são realizados quando se adquire um sistema de teste novo, durante a aprovação de um produto ou quando é requerido por um cliente. Além destas situações, todos os anos se estabelece um plano de realização de estudos MSA. Este plano é dividido por áreas e por sistema de teste, sendo que deve ser realizado no mínimo um estudo por cada sistema. As datas estipuladas para a realização do estudo são estabelecidas pelo grupo de engenheiros de teste, responsáveis pelos sistemas de teste. 27 Aquando da realização da análise ao SGQ foi possível comprovar que os estudos estão a ser realizados como planeados e que os sistemas de teste estão aptos para realizar as suas funções. Apesar da organização cumprir com o requisito da norma ao realizar os estudos segundo o MSA 4, constatou-se que os clientes alemães apresentavam como requisito específico a realização dos estudos MSA seguindo o método apresentado no manual VDA Volume 5, manual este emitido pela Associação da Indústria Automobilística Alemã. Além dos estudos realizados segundo o MSA 4 serem válidos durante uma auditoria, e do cliente em questão os aceitar, a organização decidiu implementar o VDA 5 encarando esta ação não só como uma obrigatoriedade, por o incumprimento poder levar a uma não conformidade menor, pois é requisito específico de cliente, mas também como uma oportunidade de melhoria, que se centra na possibilidade de apresentação de duas alternativas para a realização dos estudos MSA a todos os seus clientes, de poder abrir portas para novos negócios e ainda tornar-se mais competitiva na indústria em que opera. Para a implementação do VDA 5, a organização possuía um software para auxiliar o estudo, o Q-DAS (Solara). Houve ainda uma ação de formação externa, direcionada a colaboradores da organização que pela sua função necessitaram de adquirir estes conhecimentos. 4.3 Error Proofing (10.2.4) A norma IATF 16949:2016 apresenta uma cláusula específica para o tema Error Proofing (EP). Neste destaca os seguintes requisitos para a empresa certificada (IATF, 2016): • possuir um processo documentado para determinar o uso de metodologias adequadas de EP; • os detalhes do método usado devem ser documentados com análise de risco (PFMEA - Process Failure Mode Effects Analysis) e as frêquencias de teste devem ser documentadas no Plano de Controlo; • os resultados dos testes aos dispositivos devem ser guardados; • um plano de reação deve ser definido, no caso de ocorrer um problema nos dispositivos de EP; • os modelos de referência (Challenge Parts) usados para verificar os dispositivos de EP deve estar devidamente identificados, controlados, verificados e calibrados. 28 A APTIV, ao longo do seu processo produtivo apresenta diversos sistemas de EP tanto de deteção como de prevenção. Com os dispositivos de prevenção previne-se a ocorrência do erro, não deixando que o operador proceda de forma errada. Pelo uso de dispositivos de deteção do defeito é detetado aquando do processamento do produto, sendo sempre exigida uma ação corretiva. A Figura 13 mostra alguns EPs presentes num posto de trabalho. Os mecanismos encontramse associados a um programa que lhes fornece a informação necessária para que se tornem em dispositivos de EP. Isto porque, se considerarmos o leitor de código de barras este apenas consegue fazer a identificação do produto se receber informação acerca do código que deve ler, caso contrário é considerado apenas como um hardware, ou seja, depende do software que lhe está associado. Figura 13 - Identificação dos mecanismos de Error Proofing num posto de trabalho. Sistema de Visão (EP de deteção) Barcode Reading + Software Validation Part Number (EP de prevenção) JIG (EP de prevenção) Automatic Switch of the Screw Container (EP de prevenção) Screwdriver + Work Station Software (EP de prevenção) 29 Um dos EPs de prevenção que não é identificado visualmente é o Prior Step Verification. Através do Prior Step Verification é possível garantir que uma peça só é autorizada a passar para a etapa seguinte se completar a etapa anterior, não deixando saltar etapas durante o seu ciclo produtivo. Este sistema de EP está presente em todo o ciclo produtivo. A decisão sobre a utilização dos dispositivos de EP, tanto de prevenção como de deteção, surge na etapa de design e desenvolvimento da linha onde se irá produzir o produto novo, ou quando surge a necessidade de melhorar o processo produtivo. A utilização destes mecanismos é, por vezes, um requisito do cliente por estar relacionado com caraterísticas especiais do produto, e neste caso a informação deve estar inserida nos documentos onde se detalha toda a informação sobre o processo e o produto relacionado (o Plano de Controlo e o PFMEAProcess of Failure Mode and Effects Analysis). Os mecanismos de EP estão sujeitos a uma manutenção para assegurar o seu correto funcionamento. Esta manutenção é realizada mensalmente, quando se realiza a manutenção do posto de trabalho. Quando ocorre um problema é acionado um alerta e é requerida a intervenção de um técnico de manutenção para o resolver. Contudo esta intervenção de manutenção não é suficiente, pois segundo a norma IATF 16949:2016 é necessário incluir um sistema de verificação. A verificação dos mecanismos de EP de prevenção é feita automaticamente pelo software, ou seja, aquando da iniciação de um programa de produção caso haja algum problema no software, a linha de produção é parada. Esta retoma o seu funcionamento normal quando o problema for resolvido. No caso dos dispositivos de EP de deteção, os sistemas de visão, a possibilidade de haver um deslocamento no hardware ou a má identificação dos componentes que são controlados, leva à necessidade da existência de sistemas de verificação para atestar a sua conformidade. Com o intuito de desenvolver os sistemas de verificação a organização apresenta um procedimento, o Procedimento de Verificação de Error Proofings (Anexo II), onde detalha: • Objetivo; • Âmbito; • Responsabilidades; • Definições; • Identificação dos modelos de referência; 36 Para a realização dos estudos MSA segundo o VDA 5 a organização possui um software, o QDAS (Solara). Este permite a realização dos estudos estatísticos de forma mais rápida e eficaz, não havendo necessidade de recorrer à aplicação das fórmulas definidas no manual. Sendo o objetivo da organização a adoção de um segundo método para a realização de MSA, e tendo em conta as caraterísticas dos diferentes estudos, tal como mostra a tabela 4, decidiuse realizar estudos tipo 2, pois através destes é possível avaliar o processo de medição pelo do estudo do Gage R&R (Gage Repeatability & Reproducibility) e também porque a forma como são obtidas as medições apresentam influência por parte do operador. Optou-se também por realizar estudos tipo 1 para validação dos sistemas de medição. Isto porque, antes de se proceder a uma avaliação do processo de medição é necessário validar o sistema de medição em questão, tal como o manual VDA 5 orienta. Visto que os estudos são realizados com o auxílio de um software, podemos considerar que a principal diferença entre os estudos está na metodologia usada para a obtenção das medições. Desta forma é possível identificar seis fases para a realização dos estudos: 1. Escolha do tipo de estudo (Tabela 4); 2. Introdução das caraterísticas referentes ao sistema de medição e da(s) peça(s) (Figura 17 quadrado preto); 3. Realização das medições, seguindo a metodologia definida para o tipo de estudo escolhido, e introdução dos valores obtidos (Tabela 4 e Figura 17 quadrado a cinzento); 4. Tratamento dos dados no software (Figura 17 quadrado azul); 5. Escolha do tipo de relatório e descarregamento (Figura 17 quadrado laranja e verde); 6. Análise dos resultados (Tabela 4). Para a escolha do tipo de estudo a realizar, deve se ter em consideração o objetivo de cada tipo apresentado pelo manual (Tabela 4). A escolha do tipo de relatório depende do tipo de estudo escolhido e ainda a forma como pretendemos que os resultados sejam apresentados. Para se fazer o descarregamento o software apresenta uma opção no cabeçalho. A análise dos resultados é feita segundo os critérios de aceitação apresentados na tabela 4. 37 Figura 17 - Cabeçalho do software Q-DAS. Foi então estabelecido um plano para a realização dos estudos na área dos plásticos (Apêndice II). Este teve em consideração o número de sistemas de medição existentes nesta área e os tipos de estudo escolhidos para realização, os estudos tipo 1 e 2. No plano definiu-se: • Edifício; • O tipo do sistema de medição; • O tipo de estudo; • A data de previsão. Antes de iniciar qualquer tipo de estudo é imprescindível que o sistema de medição que se vai analisar se encontre devidamente calibrado. 5.2 Error Proofing A gestão de dispositivos de Error Proofing (EP) de deteção baseada na implementação de sistemas de verificação despoletou a necessidade de realizar uma investigação mais detalhada de forma a identificar especificamente os produtos e os seus respetivos postos de trabalho onde estão instalados os sistemas de visão. Para o estudo foi escolhida a área de Final Assembly (FA) da APTIV, por representar 83% dos dispositivos de EP presentes em toda a fábrica, como a área pioneira para avaliar a metodologia de implementação. Procedeu-se então à análise da área escolhida com o intuito de identificar todos os sistemas de visão presentes nesta. A informação obtida está apresentada na tabela 5. Contudo foi ainda elaborada uma matriz onde se expõe mais informação, com o intuito de auxiliar na Opção para introduzir as caraterísticas referentes à(s) peça(s) e sistema de medição. Opção para introduzir os valores obtidos nas medições. Opção para realizar o tratamento dos valores das medições. Opção para descarregar o relatório. Opção para seleção do tipo de relatório. 38 implementação de cada sistema de verificação (Apêndice III). Na matriz é possível encontrar a seguinte informação: • O edifício onde cada modelo está; • A área a que se destina; • O produto a que pertence; • A linha e posto de trabalho onde se encontra; • Uma imagem do posto de trabalho identificando o sistema de visão; • O controlo feito pelo(s) sistema(s) de visão; • Uma imagem do layout da linha. Do levantamento apresentado na tabela 5, estão incluídos dois produtos que ainda se encontram em fase de desenvolvimento (Produto G e H), podendo ser alvo de alterações, tanto a nível de software como de hardware. Decidiu-se então iniciar a implementação pelos restantes produtos. Com o objetivo de standardizar a implementação de sistemas de verificação foi estabelecida uma metodologia, seguida de forma sequencial, baseada nos requisitos da norma IATF 16949:2016, que abrange as seguintes etapas: 1. Preparação dos modelos de referência; 2. Normalização do processo de verificação (Instrução de trabalho); 3. Alteração do programa de produção para incluir a tarefa de verificação; 4. Formação aos operadores que irão realizar a ação de verificação; 5. Atualização do Plano de Controlo e do PFMEA do produto; 6. Incluir os modelos de referência no Plano de Manutenção; 7. Atualização da Matriz dos Error Proofings. 39 Tabela 5 - Resultado do levantamento dos postos de trabalho com sistemas de visão instalados. Área Produto / Linha Posto de Trabalho Número de Sistemas de Visão FA Produto A 1 1 Produto B Linha 6,7 e 9 1 1 3 1 Produto C 3 1 5 1 6 1 Produto D 2 2 Produto E 1 1 4 5 Produto F 1 1 Produto G 1 1 2 1 5 1 Produto H 1 3 2 1 A implementação de um sistema de verificação requer sempre o cumprimento de todas as etapas definidas, sendo necessário construir novos modelos de referência, uma nova instrução de trabalho, e realizar as atualizações referenciadas nas etapas. Para a concretização de cada etapa foi ainda necessário definir uma equipa multidisciplinar (Tabela 6). Tabela 6 - Descrição da equipa definida. Nome Função Sara Carpinteiro Responsável pelo projeto AM Responsável pela realização do software JD Responsável pela área de Final Assembly AG Responsável pela gestão do plano de manutenção JG Responsável pela atualização dos Planos de Controlo JA Responsável pela atualização dos PFMEA De seguida é feita uma análise a cada etapa de forma a explicar como se deve proceder. 40 5.2.1 Preparação dos modelos de referência A implementação do sistema de verificação inicia-se com a etapa de preparação dos modelos de referência. Um modelo de referência é um produto convenientemente manipulado de forma a torná-lo apto para ser usado numa verificação. Numa primeira fase analisam-se o(s) componente(s) que o(s) sistema(s) de visão controla(m). Após a definição do controlo que é feito, são desenvolvidos os modelos de referência para utilizar na ação de verificação. Deve haver pelo menos um modelo OK e um NOK. Tendo em conta que o processo em questão é inserção manual de componentes, no modelo OK inserem-se corretamente o(s) componente(s) que o(s) sistema(s) de visão controla(m). No NOK força-se o erro, ou seja, insere-se o(s) componente(s) de forma errada. Sempre que possível é preferível usar apenas dois modelos de referência, de modo a que a ação de verificação não seja muito demorada, contudo a utilização de dois ou mais modelos depende das verificações que o(s) sistema(s) de visão realiza(m) e do produto, ou seja, não está estabelecido um limite máximo. Contudo é necessário analisar se ao utilizar mais do que dois modelos estamos a elaborar um sistema exequível. Quando existe mais do que um sistema de visão no mesmo posto de trabalho a estratégia para a elaboração dos modelos de referência é a mesma. Os modelos devem ser construídos de modo que seja possível fazer todos os controlos com dois modelos. Na tabela 7 está representado um exemplo de um modelo de referência OK e um NOK, onde o sistema de visão controla a presença do parafuso central. Cada modelo de referência é identificado segundo a codificação definida no procedimento de verificação de EP. 41 Tabela 7 - Exemplo de um modelo de referência OK e um NOK. Modelos de referência Modelo OK Modelo NOK 5.2.2 Normalização do processo de verificação (Instrução de trabalho) Finda a preparação dos modelos de referência, dá-se início à normalização do processo de verificação, ou seja, à elaboração de uma instrução de trabalho (IT). Nesta são descritos os passos da verificação que serão utilizados para a criação de uma nova tarefa/rotina que será incorporada no programa da produção e para posteriormente se projetarem no ecrã de produção. A IT é redigida segundo um formulário da organização para a elaboração de qualquer IT. Esta deve apresentar a informação necessária para a realização da tarefa de verificação, ou seja, os passos que o operador deve seguir para a executar. Inicia-se a tarefa pela colocação do modelo OK no dispositivo de produção, pressionam-se os botões para acionar o(s) sistema(s) de visão e, é transmitida a indicação para retirar o modelo OK, inserir o modelo NOK também no dispositivo e voltar a pressionar os botões. No final, se o(s) sistema(s) de visão estiver(em) a funcionar como previsto o programa emite uma mensagem a dizer “Verificação da câmara OK”, o que significa que se pode iniciar a produção de forma segura. O conteúdo presente na IT depende do número de amostras, e do design do posto de trabalho, pois pode haver botões para pressionar ou sensores que ativem os sistemas de visão quando detetam o modelo. A IT apresenta imagens que em conjunto com os passos seguidos, permitem ao operador compreender com maior facilidade a ação que tem de executar. 42 No Apêndice IV encontra-se uma instrução de trabalho referente a um sistema de verificação de um posto de trabalho. 5.2.3 Alteração do programa de produção para incluir a tarefa de implementação Para a realização da ação de verificação é criada uma nova tarefa/rotina no programa de produção que irá parar a fabrico para que o operador realize a verificação. Esta apresenta as informações detalhadas necessárias, no ecrã de produção, para o operador realizar a ação. A verificação é feita diariamente, tendo-se estabelecido um horário para cada verificação. O horário é definido no programa de produção, ativando a nova tarefa e suspendendo o fabrico. Após a realização da verificação retoma-se a produção. Quando não houver produção do produto a que se destina o sistema de verificação, então a ação fica pendente e é realizada quando se voltar a produzir, não sendo possível produzir sem se realizar a ação de verificação. Sempre que ocorrer alguma alteração no sistema de visão (no software ou hardware), é necessário realizar a verificação de forma a assegurar que o sistema de visão não foi afetado, e no caso de o ser, é feita uma intervenção pelo responsável do software ou hardware, dependendo do que acontecer, ou alterado o modelo de referência se for necessário. 5.2.4 Formação aos operadores que irão realizar a ação de verificação Concluídas as etapas anteriores são colocados os modelos no posto de trabalho, num suporte específico, e é agendada uma formação para os operadores da linha, de forma a fornecer os conhecimentos necessários para todos os operadores serem capazes de realizar a verificação. Uma vez que existe rotatividade nos postos de trabalho ao longo do turno é imprescindível que todos os operadores tenham formação. Para que a esta seja eficaz, é feita uma exemplificação para que todos percebam como se realiza a verificação, e posteriormente cada um dos operadores realiza pelo menos uma vez a ação, de forma a atestar que estes se encontram aptos para realizar a tarefa diariamente. As verificações realizadas durante as primeiras semanas são controladas pelo supervisor de linha, para assegurar que a ação é realizada corretamente e para lhes dar suporte no caso de surgir alguma dúvida. 43 5.2.5 Atualização do Plano de Controlo e do PFMEA do produto A quinta etapa é a atualização do Plano de Controlo e do PFMEA (Process of Failure Mode and Effects Analysis). O plano de controlo é um documento onde se define os métodos e sistemas de controlo usados para avaliar a variação do processo e do produto durante o processo de produção. No PFMEA faz-se uma análise aos potenciais modos de falha do processo, tendo como base as não conformidades do produto. A avaliação dos modos de falha é feita através da sua severidade, da probabilidade de ocorrência e da maior ou menor facilidade da sua deteção. Existe um plano de controlo e um PFMEA para cada produto que é produzido na organização. No plano de controlo é necessário atualizar o conteúdo de trabalho associado ao posto de trabalho onde se encontra cada sistema de visão, através da inclusão da instrução de trabalho elaborada para o sistema de verificação. Na figura 18, está exposto um excerto de um plano de controlo identificando-se com um quadrado verde onde se deve adicionar a instrução de trabalho referente à ação de verificação do produto e do posto associado. Em relação ao PFMEA, as atualizações devem ser feitas no modo de falha referente ao(s) componente(s) que o sistema de visão controla. Por exemplo, durante a elaboração de um PFMEA, identifica-se que a presença de uma etiqueta por cima de um parafuso poderá levar à colocação desta sem antes colocar o parafuso, levando à necessidade de instalar um sistema de visão para controlar a presença do parafuso. O modo de falha será a etiqueta que esconde um parafuso crítico. É neste modo de falha que se inclui a implementação do sistema de verificação (Figura 19). Ao implementar o sistema de verificação estamos a atuar na deteção do modo de falha, facilitando assim a sua deteção. 44 Figura 18 - Excerto de um plano de controlo. Informação adicionada após implementação do sistema de verificação 45 Figura 19 - Excerto do PFMEA de um produto. Informação adicionada após implementação do sistema de verificação 52 Sistema de medição Resultado do estudo Medidor de brilho Medidor de cor Medidor de espessura Na figura 23 estão representados os valores obtidos nas cinquenta medições realizadas para a validação do medidor de brilho, sendo evidente que o valor medido foi igual em todas as medições, não havendo variações entre elas. A impossibilidade de calcular os indicadores de Cg e Cgk deveu-se ao facto de não haver variações entre os valores. Isto aconteceu devido ao facto de o medidor ter sido calibrado recentemente e as medições foram realizadas no padrão fornecido aquando da aquisição do equipamento. Figura 23 - Valores obtidos nas medições com o medidor de brilho. No Apêndice VII está representado um relatório completo de um estudo tipo 2 do relógio comparador. A análise dos resultados é feita segundo a percentagem do Gage R&R (%), que deve ser inferior a 15%, para ser classificado como um processo de medição aceitável. Caso o valor se encontre entre 15% e 30% considera-se com aceitação limitada, sendo necessárias 53 melhorias, se for superior a 30% é considerado como não aceitável, ou seja, é preciso adquirir outro sistema de medição com melhores caraterísticas. Também é calculada percentagem associada à resolução, devendo ser inferior a 5%. No caso do relógio comparador, a percentagem do Gage R&R é de 14,93 % pelo que foi considerado como um processo de medição aceitável (Exemplo de um relatório - Figura 24). Também é possível analisar os tipos de variação presentes no estudo através do indicador %EV (Variação devido ao equipamento), %AV (Variação devida ao operador), %IA (Variação entre o operador e o equipamento) e ainda o %PV (Variação presente nas peças). Neste caso em concreto a maior variação encontra-se nas peças, que era o esperado, isto porque foram selecionadas de forma a cobrir com todo o intervalo de especificação. Figura 24 - Excerto do relatório do estudo tipo 2 apresentado no Apêndice VII. Da análise aos resultados dos estudos de avaliação dos processos de medição podemos concluir que a percentagem associada ao estudo Gage R&R apenas ultrapassou os 15% no caso do estudo do medidor de espessura (Tabela 9). Contudo o resultado ficou entre os 15% e os 30% pelo que foi considerado com aceitação limitada, necessitando de ações de melhoria. A ação de melhoria definida foi a realização de um estudo de mercado em termos de Benchmarking em conjunto com o fornecedor do equipamento, de forma a tentar encontrar um medidor de espessura com maior resolução e precisão. Isto por não haver possibilidade de implementar melhorias no sistema de medição existente. 54 Tabela 9 - Resultados dos estudos Tipo 2. Processo de medição Resultado do estudo Paquímetro 150mm Paquímetro 300mm Micrómetro 25mm Micrómetro 150mm Micrómetro 300mm Relógio comparador Microscópio 55 Processo de medição Resultado do estudo Medidor de brilho Medidor de cor Medidor de espessura Finda a realização de todos os estudos planeados foi elaborado um plano para a realização de estudos MSA segundo o VDA 5 para 2020 (Figura 25). Este plano foi desenvolvido com o intuito de seguir o procedimento de realização de estudos MSA, uma vez que a organização definia sempre os estudos a realizar anualmente. Não há previsão para a realização de estudos de validação de sistemas de medição para o ano de 2020, por não estar prevista a aquisição de novos equipamentos, exceto se após a realização do estudo de mercado sobre o medidor de espessura, se encontrar um com maior resolução. Neste caso será necessário fazer um estudo de validação antes da sua aquisição, e será acrescentada a informação no plano. Planearam-se estudos tipo 2 para avaliar os processos de medição para cada sistema de medição, que serão realizados com peças referentes a novos produtos. A realização de estudos do tipo 3, 4, 5 e 6 não foram planeadas. Isto porque, o tipo 3 não se adequa pois na avaliação dos processos de medição existe influência dos operadores e o tipo 6 é realizado quando os estudos são por atributos, o que também não se verifica nesta área. Em relação aos estudos tipo 4 e 5 podem ser realizados, caso necessário. Os tipo 4, podem ser realizados caso se pretenda analisar a variação presente ente as peças medidas e um valor de referência destes. O tipo 5 usa-se para avaliar a capacidade de produzir peças dentro dos limites especificados. 56 Figura 25 - Plano para a realização de estudos MSA segundo a VDA 5 no edifício 2 para 2020. Pela análise às evidências apresentadas na tabela 10 e pelos resultados obtidos durante a implementação do plano definido é percetível que dos sistemas de medição que a organização detém, apenas o medidor de espessura apresenta uma aceitação limitada pois o processo de medição foi avaliado em 24,78% (Gage R&R). No caso da validação do medidor de brilho, apenas apresentou aceitação limitada por não haver variação nas medições realizadas, o que impediu o cálculo dos indicadores de capacidade (Cg e Cgk). A implementação do VDA 5, mostrou exequibilidade deste nos sistemas de medição em análise, tornando-se possível a realização do alargamento deste método para as restantes áreas da organização. Em suma, é possível concluir que a organização melhorou o cumprimento da cláusula 7.1.5.1.1 da norma IATF 16949:2016, contudo o cumprimento total deste será alcançado quando se concluir o alargamento da implementação às restantes áreas da organização, passando assim para o nível de cumprimento total, ou seja, o nível 4. Processo Sistema de medição Tipo 1 Tipo 2 Tipo 3 Tipo 4 Tipo 5 Tipo 6 Previsão Produto Micrómetro 25mm X 1º Trimestre Produto H Micrómetro 150mm X 1º Trimestre Produto H Micrómetro 300mm X 2º Trimestre Produto F Paquímetro 150mm X 2º Trimestre Produto G Paquímetro 300mm X 2º Trimestre Produto E Relógio comparador X 3º Trimestre Produto E Microscópio X 3º Trimestre Produto F Medidor de cor X 3º Trimestre Produto G Medidor de brilho X 4º Trimestre Produto H Medidor de espessura X 4º Trimestre Produto G Plano MSA segundo a VDA 5 (Edifício 2) Injeção Pintura 57 Tabela 10 - Análise do estado atual do cumprimento do requisito 7.1.5.1.1 da IATF 16949:2016 Requisito da cláusula 7.1.5.1.1 (IATF 16949:2016) Evidências A organização deve conduzir estudos estatísticos para analisar a variação presente nos resultados de cada tipo de inspeção, medição e sistemas de teste identificados no plano de controlo. Os sistemas de medição representados nos planos de controlo da área dos plásticos do edifício 2 passaram a estar sujeitos a estudos estatísticos segundo método do manual da VDA 5. Os métodos analíticos e os critérios de aceitação usados devem estar de acordo com os manuais de referência, podendo ser usados outros métodos ou critérios de aceitação se forem aprovados pelo cliente. Os estudos estatísticos conduzidos seguiram as linhas de orientação do manual da VDA 5, por ser um requisito de cliente. Os tipos de estudo realizados foram os do tipo 1 e tipo 2 pois eram os mais indicados para avaliar o sistema de medição e o processo de medição. 58 6.2 Error Proofing As ações a nível da gestão de Error Proofing (EP), seguiram a metodologia definida anteriormente para a implementação de sistemas de verificação a EP de deteção, de modo a melhorar o cumprimento da cláusula 10.2.4 da norma IATF 16949:2016. Uma vez que a APTIV possuía um procedimento relacionado com a verificação de EP, foi possível dar continuidade ao trabalho anteriormente realizado pela organização, tendo sido necessário incluir o novo documento referente a este tema, a matriz utilizada para incluir os modelos de referência no plano de manutenção (Apêndice V). No procedimento encontra-se ainda informação acerca do plano de reação associado ao processo. Realçando a ação reativa em condições de normais de operação e a ação reativa na verificação de EP. O estabelecimento de uma equipa e de uma metodologia, levou à elaboração de um plano para a implementação em todos os postos de trabalho com sistemas de visão incorporados e identificados anteriormente na área de Final Assembly (FA). Este apresenta detalhadamente cada etapa, o(s) seu(s) responsável(eis) e a data de implementação, representado no Apêndice VIII, e ainda a revisão feita aos sistemas de verificação que já se encontravam em funcionamento aquando do início do projeto. A revisão foi realizada seguindo todas as etapas definidas na metodologia, de forma a garantir se aquando da sua implementação se cumpriu com o conteúdo apresentado por estas. Fazendo uma análise à tabela 11 podemos verificar que foram terminadas 74% das etapas. Tabela 11 - Percentagem de etapas concluídas e em desenvolvimento. Etapas Percentagem de conclusão Percentagem em desenvolvimento Preparação dos modelos de referência 74 26 Normalização do processo de verificação (Instrução de trabalho) 74 26 Alteração do programa de produção para incluir a tarefa de verificação 74 26 Formação aos operadores que irão realizar a ação de verificação 74 26 Atualização do Plano de Controlo e do PFMEA do produto 74 26 Incluir os modelos de referência no Plano de Manutenção 74 26 Atualização da Matriz dos Error Proofings 74 26 59 Ainda pela análise à ficha de implementação e controlo é possível evidenciar que dos 19 postos de trabalho encontrados aquando da análise à área de FA, estão atualmente implementados 14 sistemas de verificação. Na figura 26 está exposta a sua evolução desde Janeiro até Junho, sendo que os três referentes ao mês de Janeiro já estavam em funcionamento, mas foram sujeitos a intervenção para garantir que a sua implementação cumpria com todas as etapas da metodologia definida. No Apêndice VIII encontra-se o plano de implementação completo, onde a data representa a semana de conclusão de implementação e ainda o estado destas. Figura 26 - Evolução da implementação de sistemas de verificação. Na figura 27 está exposto o histórico de resultados das ações de verificação num determinado período, sendo possível identificar os sistemas de verificação implementados. Na lista aparecem 14 sistemas de verificação. É importante realçar que nem sempre se realizam as verificações a todos os postos de trabalho diariamente, isto porque nem sempre há produção de todos os produtos. Quando não há produção de um dado produto, as ações de verificação ficam pendentes até ao dia em que se realize a produção do mesmo. A implementação de cada sistema de verificação de EP leva à necessidade de incluir os detalhes do método utilizado no plano de controlo e no PFMEA do produto a que está associado. Na tabela 12 estão agrupados os sistemas implementados por produto. Esta ação levou à atualização de seis planos de controlo e seis PFMEA’s. 34 10 10 12 14 19 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 Janeiro Fevereiro Março Abril Maio Junho Número de implementações Target 60 Figura 27 - Histórico de verificações no fim do projeto. 61 Tabela 12 - Número de sistemas de verificação associados a cada produto. Produto Número de sistemas de verificação A 1 B 6 C 3 D 1 E 2 F 1 G 0 H 0 Fazendo uma comparação entre a figura 26, a tabela 12 e o apêndice VIII, é possível concluir que a implementação dos sistemas de verificação está em fase de conclusão. Apesar dos produtos G e H apresentarem sistemas de visão instalados nas respetivas linhas de produção, estes produtos encontram-se ainda em fase de desenvolvimento e podem estar sujeitos a alterações a nível do seu hardware ou software, o que impede a preparação dos modelos de referência. Contudo foi estabelecida uma data de conclusão para a sua implementação, encontrando-se na fase de planeado. Após a validação das etapas e a fim de completar a implementação de todos os sistemas de verificação, cobrindo os 100% de postos de trabalho que apresentam dispositivos de EP de deteção incorporados, foi realizada uma análise para identificar os restantes 17% de postos. Como resultado foram encontradas quatro linhas de produção na área da CBA (Circuit Board Assembly). Elaborou-se então um plano para implementação dos sistemas de verificação associados a cada posto de trabalho, definindo-se uma data para a conclusão da sua implementação (Apêndice IX). A última ação de melhoria implementada foi a elaboração de uma Checklist (Apêndice X) para garantir que, aquando do desenvolvimento de uma nova linha de produção, apenas se aprova a linha para produção corrente quando o sistema de verificação estiver implementado em todos os postos de trabalho com sistemas de verificação instalados. 68 e Gestão pela Qualidade Total: estudo de caso na universidade. Revista Gestão.Org, 8(2), 279–297. Marques, J. (2014). A aplicação de Dispositivos Poka - Yoke na melhoria do processo produtivo. Michalos, G., Makris, S., Papakostas, N., Mourtzis, D., & Chryssolouris, G. (2010). Automotive assembly technologies review: challenges and outlook for a flexible and adaptive approach. CIRP Journal of Manufacturing Science and Technology, 2(2), 81–91. https://doi.org/10.1016/j.cirpj.2009.12.001 Mikulová, P., & Plura, J. (2018). Comparison of Approaches to Gauge Repeatability and Reproducibility Analysis. MATEC Web of Conferences, 183, 03015. https://doi.org/10.1051/matecconf/201818303015 Montgomery, D. C., & Borror, C. M. (2017). Systems for modern quality and business improvement. Quality Technology and Quantitative Management, 14(4), 343–352. https://doi.org/10.1080/16843703.2017.1304032 NP EN ISO 9000. (2015). Sistemas de Gestão da Qualidade - Fundamentos e vocabulário. Instituto Portugues da Qualidade (Vol. 7). https://doi.org/10.1007/s13398-014-0173-7.2 NP EN ISO 9001. (2015). 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Centro tecnológivo de Joinville MSA e VDA 5: Uma metodologia integrada para análise. 70 APÊNDICE I – CHECKLIST IATF 16949:2016 Nível de cumprimento dos requisitos 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 7.1.5.1.1 2 4 7.1.5.2.1 4 4 7.1.5.3.1 4 7.1.5.3.2 4 4 5 6 6.1 6.1.2 6.2 5.1.1.1 5.1.1.2 5.1.1.3 5.1 5.1.1 5.2 5.3 7.1.2 7.1.4 7.1.4.1 7.1 7.1.3 7.1.3.1 7.1.5 7.1.5.1 7.1.5.2 7.1.5.3 7.1.6 7.1.1 4.1 4.2 4.3.1 4.3.2 4.4.1.1 4.4.1.2 4.4.2 6.2.2.1 6.3 4 4.3 4.4.1 4.4 6.2.2 6.1.2.1 6.1.2.2 6.1.2.3 6.2.1 5.1.2 5.2.1 5.2.2 5.3.1 5.3.2 6.1.1 7 Cláusula da norma 1 2 3 4 Em Conformidade Potencial Não Conformidade Maior Potencial Não Conformidade Menor Potencial Oportunidade de Melhoria Legenda: 71 Nível de cumprimento dos requisitos 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 7.5.3.2.1 4 7.5.3.2.1.1 4 4 4 4 4 4 4 4 4 8.2.3.1.1 4 8.2.3.1.2 4 8.2.3.1.3 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 7.2 7.3 7.2.1 7.2.2 7.2.3 7.2.4 7.3.1 7.3.2 8.3.1 8.3.1.1 8.3 8.3.2 8.3.2.1 8.3.2.2 7.4 7.5 7.5.1 7.5.1.1 7.5.2 7.5.3 7.5.3.2 8.2.2.1 8.2.3 8.2.3.1 8.2.3.2 8.1 8.2 8.1.1 8.1.2 8.2.1 8.2.1.1 8.2.2 8.2.4 8.3.6.1 8.3.3.1 8.3.3.2 8.3.3.3 8.3.4 8.3.4.1 8.3.4.2 8.3.4.3 8.3.4.4 8.3.3 8.3.5 8.3.5.1 8.3.5.2 8.3.6 7 8 Cláusula da norma 72 Nível de cumprimento dos requisitos 4 4 4 4 4 4 4 4 8.4.2.3.1 4 4 8.4.2.4.1 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 8.5.6.1.1 4 4 4 4 4 4 4 4 8.5.3 8.5.4 8.5.4.1 8.5.5 8.5.5.1 8.4 8.4.1 8.4.1.1 8.4.1.2 8.4.1.3 8.4.2 8.4.2.1 8.4.2.2 8.4.2.3 8.4.2.4 8.4.2.5 8.4.3 8.4.3.1 8.5.1.5 8.5.1.6 8.5.1.7 8.5.2 8.5.2.1 8.5.1 8.5.1.1 8.5.1.2 8.6.6 8 Cláusula da norma 8.5.6 8.5.6.1 8.6 8.6.1 8.6.2 8.6.3 8.6.4 8.6.5 8.5 8.5.5.2 8.5.1.3 8.5.1.4 73 Nível de cumprimento dos requisitos 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 3 4 4 4 4 10 9.1 9.1.1 9.1.1.1 9.1.1.2 9.1.1.3 8.7 8.7.1 8.7.1.1 8.7.1.2 8.7.1.3 8.7.1.4 8.7.1.5 8.7.1.6 9.1.2 9.1.2.1 9.1.3 9.1.3.1 8.7.1.7 9 9.3.2.1 9.3.3 9.3.3.1 9.2 9.2.1 9.2.2 9.2.2.1 9.2.2.2 9.2.2.3 9.2.2.4 10.3 10.3.1 10.1 10.2 10.2.1 10.2.2 10.2.3 10.2.4 10.2.5 10.2.6 9.3 9.3.1 9.3.1.1 9.3.2 8 Cláusula da norma 8.7.2 74 APÊNDICE II – FICHA DE PLANEAMENTO E CONTROLO DA REALIZAÇÃO DE ESTUDOS SEGUNDO A VDA 5 VDA 5 Edifício Tipo de Equipamento Equipamento Tipo de estudo Data de previsão (Semana) Data de realização (Semana) Relatório Estado 2 Paquímetro 150mm Tipo 1 15 15 Concluído 2 Paquímetro 300mm Tipo 1 15 15 Concluído 2 Micrómetro 25mm Tipo 1 15 15 Concluído 2 Micrómetro 150mm Tipo 1 16 16 Concluído 2 Micrómetro 300mm Tipo 1 16 16 Concluído 2 Relógio Comparador Tipo 1 16 16 Concluído 2 Microscópio Tipo 1 17 16 Concluído 2 Medidor de brilho Tipo 1 17 17 Concluído 2 Medidor de espessura Tipo 1 17 17 Concluído 2 Medidor de cor Tipo 1 18 22 Concluído APTIV Advanced Safety & User Experience Estudo Tipo 1 Paquímetro150 mm Estudo Tipo 1 Micrómetro 150 mm Estudo Tipo 1 Micrómetro 300 mm Estudo Tipo 1 Relógio Comparador Estudo Tipo 1 Microscópio Estudo Tipo 1 Medidor de brilho Estudo Tipo 1 Micrómetro 25 mm Estudo Tipo 1 Paquímetro 300 mm Estudo Tipo 1 Medidor de espessura Estudo Tipo 1 Medidor de cor 75 Edifício Tipo de Equipamento Equipamento Tipo de estudo Data de previsão (Semana) Data de realização (Semana) Relatório Estado 2 Paquímetro 150mm Tipo 2 19 24 Concluído 2 Paquímetro 300mm Tipo 2 19 23 Concluído 2 Micrómetro 25mm Tipo 2 20 25 Concluído 2 Micrómetro 150mm Tipo 2 20 19 Concluído 2 Micrómetro 300mm Tipo 2 21 25 Concluído 2 Microscópio Tipo 2 21 26 Concluído 2 Relógio Comparador Tipo 2 22 24 Concluído 2 Medidor de brilho Tipo 2 22 23 Concluído 2 Medidor de espessura Tipo 2 23 23 Concluído 2 Medidor de cor Tipo 2 23 22 Concluído Estudo Tipo 2 Microscópio Estudo Tipo 2 Relógio comparador Estudo Tipo 2 Medidor de espessura Estudo Tipo 2 Medidor de brilho Estudo Tipo 2 Medidor de cor Estudo Tipo 2 Paquímetro 150 mm Estudo Tipo 2 Paquímetro 300 mm Estudo Tipo 2 Micrometro 25 mm Estudo Tipo 2 Micrómetro 150 mm Estudo Tipo 2 Micrómetro 300 mm 76 APÊNDICE III – MATRIZ COM O LEVANTAMENTO DOS ERROR PROOFING Edificio Área Produto Linha Workplace Sistema de visão Verificação Layout 1FA Produto A 5 1 Verificação da estrutura plástica 1 Verificação do cabo FFC 3 Verificação do cabo FFC e do cabo da ventoinha 3 Verificação do cabo da ventoinha 5 Verificação do parafuso central 6 Verificação da foil e da blenda 6, 7 e 9 1 FA Produto B 1 FA Produto C 14 6 7 9 SEM/ 77 Edificio Área Produto Linha Workplace Sistema de visão Verificação Layout 1FA Produto D 13 2 Verificação da conecção do cabo B2B nas duas extremidades 1 Verificação das esponjas 4 Verificação dos cabos, dos botões, da presença da película e das esponjas 1FA Produto F 5 1 Verificação do cabo da ventoinha 8 1 FA Produto E 84 Edifício Área Produto Linha Posto de trabalho Verificação Sistema de visão AVI Instrução de trabalho do sistema de verificação Identificação do modelo de referência Modelo de referência OK Modelo de referência NOK Critérios de verificação dos modelos Layout 1FA Produto F 5 1 Posição do cabo da ventoinha AVI062 FA.CP32.LN5.WP1 (OK); FA.CP33.LN5.WP1 (NOK); *Verificação das etiquetas dos modelos de referência (Sinais de desgaste, danos e/ou falta) *Condição das etiquetas *Verificação do estado dos componentes que o sistema de visão controla (Ver imagens dos modelos de referência OK e NOK) 1 Presença das esponjas de proteção e das borrachas de contacto AVI056 FA.CP24.LN8.WP1 (OK); FA.CP25.LN8.WP1 (NOK); 1 FA Produto E 8 *Verificação das etiquetas dos modelos de referência (Sinais de desgaste, danos e/ou falta) *Condição das etiquetas *Verificação do estado dos componentes que o sistema de visão controla (Ver imagens dos modelos de referência OK e NOK) 4 Inserção das fitas, presença das esponjas e do botão AVI - 057 AVI - 058 AVI - 059 AVI - 060 AVI - 061 FA.CP26.LN8.WP4 (OK); FA.CP27.LN8.WP4 (NOK); FA.CP28.LN8.WP4 (OK); FA.CP29.LN8.WP4 (NOK) ESEW_5-3_MGBRG_01-08_PT ESEW_5-3_MGBRG_01-09_PT ESEW_5-3_MGBRG_01-10_PT 85 APÊNDICE VI – RELATÓRIO DO ESTUDO TIPO 1 DO PAQUÍMETRO SEGUNDO A VDA5 86 APÊNDICE VII – RELATÓRIO DO ESTUDO TIPO 2 DO RELÓGIO COMPARADOR SEGUNDO A VDA5 87 APÊNDICE VIII – FICHA DE IMPLEMENTAÇÃO E CONTROLO DOS SISTEMAS DE VERIFICAÇÃO DOS ERROR PROOFING Área Produto Linha Posto de trabalho Ações Responsável Data (Semana) Estado Revisão dos modelos de referência Sara Carpinteiro 2 Concluído Revisão da instrução de trabalho Sara Carpinteiro 2 Concluído Revisão do programa de produção para verificar a tarefa de verificação AM 2Concluído Análise da aptidão dos operadores que realizam a ação de verificação Sara Carpinteiro / JD 2 Concluído Incluir os modelos de referência no Plano de Manutenção Sara Carpinteiro /AG 2 Concluído Revisão do Plano de Controlo e do PFMEA do produto JG / JA 2 Concluído Revisão da Matriz dos Error Proofings Sara Carpinteiro 2 Concluído Revisão dos modelos de referência Sara Carpinteiro 3 Concluído Revisão da instrução de trabalho Sara Carpinteiro 3 Concluído Revisão do programa de produção para verificar a tarefa de verificação AM 3Concluído Análise da aptidão dos operadores que realizam a ação de verificação Sara Carpinteiro / JD 3 Concluído Incluir os modelos de referência no Plano de Manutenção Sara Carpinteiro /AG 3 Concluído Revisão do Plano de Controlo e do PFMEA do produto JG / JA 3 Concluído Revisão da Matriz dos Error Proofings Sara Carpinteiro 3 Concluído Revisão dos modelos de referência Sara Carpinteiro 4 Concluído Revisão da instrução de trabalho Sara Carpinteiro 4 Concluído Revisão do programa de produção para verificar a tarefa de verificação AM 4Concluído Análise da aptidão dos operadores que realizam a ação de verificação Sara Carpinteiro / JD 4 Concluído Incluir os modelos de referência no Plano de Manutenção Sara Carpinteiro /AG 4 Concluído Revisão do Plano de Controlo e do PFMEA do produto JG / JA 4 Concluído Revisão da Matriz dos Error Proofings Sara Carpinteiro 4 Concluído Preparação dos modelos de referência Sara Carpinteiro 5 Concluído Normalização do processo de verificação (Instrução de trabalho) Sara Carpinteiro 7 Concluído Alteração do programa de produção para incluir a tarefa de verificação AM 7Concluído Formação aos operadores que irão realizar a ação de verificação Sara Carpinteiro / JD 7 Concluído Incluir os modelos de referência no Plano de Manutenção Sara Carpinteiro /AG 7 Concluído Atualização do Plano de Controlo e do PFMEA do produto JG / JA 7 Concluído Atualização da Matriz dos Error Proofings Sara Carpinteiro 7 Concluído Preparação dos modelos de referência Sara Carpinteiro 5 Concluído Normalização do processo de verificação (Instrução de trabalho) Sara Carpinteiro 10 Concluído Alteração do programa de produção para incluir a tarefa de verificação AM 10 Concluído Formação aos operadores que irão realizar a ação de verificação Sara Carpinteiro / JD 10 Concluído Incluir os modelos de referência no Plano de Manutenção Sara Carpinteiro /AG 10 Concluído Atualização do Plano de Controlo e do PFMEA do produto JG / JA 11 Concluído Atualização da Matriz dos Error Proofings Sara Carpinteiro 10 Concluído Preparação dos modelos de referência Sara Carpinteiro 5 Concluído Normalização do processo de verificação (Instrução de trabalho) Sara Carpinteiro 10 Concluído Alteração do programa de produção para incluir a tarefa de verificação AM 11 Concluído Formação aos operadores que irão realizar a ação de verificação Sara Carpinteiro / JD 11 Concluído Incluir os modelos de referência no Plano de Manutenção Sara Carpinteiro /AG 10 Concluído Atualização do Plano de Controlo e do PFMEA do produto JG / JA 11 Concluído Atualização da Matriz dos Error Proofings Sara Carpinteiro 10 Concluído Preparação dos modelos de referência Sara Carpinteiro 5 Concluído Normalização do processo de verificação (Instrução de trabalho) Sara Carpinteiro 10 Concluído Alteração do programa de produção para incluir a tarefa de verificação AM 11 Concluído Formação aos operadores que irão realizar a ação de verificação Sara Carpinteiro / JD 11 Concluído Incluir os modelos de referência no Plano de Manutenção Sara Carpinteiro /AG 11 Concluído Atualização do Plano de Controlo e do PFMEA do produto JG / JA 11 Concluído Atualização da Matriz dos Error Proofings Sara Carpinteiro 10 Concluído Produto A FA 5 1 6 FA Produto B 7 1 9 6 3 7 9 88 Área Produto Linha Posto de trabalho Ações Responsável Data (Semana) Estado Preparação dos modelos de referência Sara Carpinteiro 7 Concluído Normalização do processo de verificação (Instrução de trabalho) Sara Carpinteiro 13 Concluído Alteração do programa de produção para incluir a tarefa de verificação AM 13 Concluído Formação aos operadores que irão realizar a ação de verificação Sara Carpinteiro / JD 13 Concluído Incluir os modelos de referência no Plano de Manutenção Sara Carpinteiro /AG 13 Concluído Atualização do Plano de Controlo e do PFMEA do produto JG / JA 13 Concluído Atualização da Matriz dos Error Proofings Sara Carpinteiro 13 Concluído Preparação dos modelos de referência Sara Carpinteiro 7 Concluído Normalização do processo de verificação (Instrução de trabalho) Sara Carpinteiro 13 Concluído Alteração do programa de produção para incluir a tarefa de verificação AM 13 Concluído Formação aos operadores que irão realizar a ação de verificação Sara Carpinteiro / JD 13 Concluído Incluir os modelos de referência no Plano de Manutenção Sara Carpinteiro /AG 13 Concluído Atualização do Plano de Controlo e do PFMEA do produto JG / JA 13 Concluído Atualização da Matriz dos Error Proofings Sara Carpinteiro 13 Concluído Preparação dos modelos de referência Sara Carpinteiro 7 Concluído Normalização do processo de verificação (Instrução de trabalho) Sara Carpinteiro 13 Concluído Alteração do programa de produção para incluir a tarefa de verificação AM 13 Concluído Formação aos operadores que irão realizar a ação de verificação Sara Carpinteiro / JD 13 Concluído Incluir os modelos de referência no Plano de Manutenção Sara Carpinteiro /AG 13 Concluído Atualização do Plano de Controlo e do PFMEA do produto JG / JA 13 Concluído Atualização da Matriz dos Error Proofings Sara Carpinteiro 13 Concluído Preparação dos modelos de referência Sara Carpinteiro 8 Concluído Normalização do processo de verificação (Instrução de trabalho) Sara Carpinteiro 20 Concluído Alteração do programa de produção para incluir a tarefa de verificação AM 20 Concluído Formação aos operadores que irão realizar a ação de verificação Sara Carpinteiro / JD 20 Concluído Incluir os modelos de referência no Plano de Manutenção Sara Carpinteiro /AG 20 Concluído Atualização do Plano de Controlo e do PFMEA do produto JG / JA 22 Concluído Atualização da Matriz dos Error Proofings Sara Carpinteiro 20 Concluído Preparação dos modelos de referência Sara Carpinteiro 15 Concluído Normalização do processo de verificação (Instrução de trabalho) Sara Carpinteiro 26 Concluído Alteração do programa de produção para incluir a tarefa de verificação AM 26 Concluído Formação aos operadores que irão realizar a ação de verificação Sara Carpinteiro / JD 26 Concluído Incluir os modelos de referência no Plano de Manutenção Sara Carpinteiro /AG 26 Concluído Atualização do Plano de Controlo e do PFMEA do produto JG / JA 26 Concluído Atualização da Matriz dos Error Proofings Sara Carpinteiro 26 Concluído Preparação dos modelos de referência Sara Carpinteiro 16 Concluído Normalização do processo de verificação (Instrução de trabalho) Sara Carpinteiro 26 Concluído Alteração do programa de produção para incluir a tarefa de verificação AM 26 Concluído Formação aos operadores que irão realizar a ação de verificação Sara Carpinteiro / JD 26 Concluído Incluir os modelos de referência no Plano de Manutenção Sara Carpinteiro /AG 26 Concluído Atualização do Plano de Controlo e do PFMEA do produto JG / JA 26 Concluído Atualização da Matriz dos Error Proofings Sara Carpinteiro 26 Concluído FA Produto D 13 2 FA Produto E 8 1 3 FA Produto C 14 3 5 6 89 Área Produto Linha Posto de trabalho Ações Responsável Data (Semana) Estado Preparação dos modelos de referência Sara Carpinteiro 19 Concluído Normalização do processo de verificação (Instrução de trabalho) Sara Carpinteiro 20 Concluído Alteração do programa de produção para incluir a tarefa de verificação AM 20 Concluído Formação aos operadores que irão realizar a ação de verificação Sara Carpinteiro / JD 20 Concluído Incluir os modelos de referência no Plano de Manutenção Sara Carpinteiro /AG 20 Concluído Atualização do Plano de Controlo e do PFMEA do produto JG / JA 20 Concluído Atualização da Matriz dos Error Proofings Sara Carpinteiro 20 Concluído Preparação dos modelos de referência Sara Carpinteiro 40 Planeado Normalização do processo de verificação (Instrução de trabalho) Sara Carpinteiro 40 Planeado Alteração do programa de produção para incluir a tarefa de verificação AM 40 Planeado Formação aos operadores que irão realizar a ação de verificação Sara Carpinteiro / JD 40 Planeado Incluir os modelos de referência no Plano de Manutenção Sara Carpinteiro /AG 40 Planeado Atualização do Plano de Controlo e do PFMEA do produto JG / JA 40 Planeado Atualização da Matriz dos Error Proofings Sara Carpinteiro 40 Planeado Preparação dos modelos de referência Sara Carpinteiro 42 Planeado Normalização do processo de verificação (Instrução de trabalho) Sara Carpinteiro 42 Planeado Alteração do programa de produção para incluir a tarefa de verificação AM 42 Planeado Formação aos operadores que irão realizar a ação de verificação Sara Carpinteiro / JD 42 Planeado Incluir os modelos de referência no Plano de Manutenção Sara Carpinteiro /AG 42 Planeado Atualização do Plano de Controlo e do PFMEA do produto JG / JA 42 Planeado Atualização da Matriz dos Error Proofings Sara Carpinteiro 42 Planeado Preparação dos modelos de referência Sara Carpinteiro 44 Planeado Normalização do processo de verificação (Instrução de trabalho) Sara Carpinteiro 44 Planeado Alteração do programa de produção para incluir a tarefa de verificação AM 44 Planeado Formação aos operadores que irão realizar a ação de verificação Sara Carpinteiro / JD 44 Planeado Incluir os modelos de referência no Plano de Manutenção Sara Carpinteiro /AG 44 Planeado Atualização do Plano de Controlo e do PFMEA do produto JG / JA 44 Planeado Atualização da Matriz dos Error Proofings Sara Carpinteiro 44 Planeado Preparação dos modelos de referência Sara Carpinteiro 46 Planeado Normalização do processo de verificação (Instrução de trabalho) Sara Carpinteiro 46 Planeado Alteração do programa de produção para incluir a tarefa de verificação AM 46 Planeado Formação aos operadores que irão realizar a ação de verificação Sara Carpinteiro / JD 46 Planeado Incluir os modelos de referência no Plano de Manutenção Sara Carpinteiro /AG 46 Planeado Atualização do Plano de Controlo e do PFMEA do produto JG / JA 46 Planeado Atualização da Matriz dos Error Proofings Sara Carpinteiro 46 Planeado Preparação dos modelos de referência Sara Carpinteiro 48 Planeado Normalização do processo de verificação (Instrução de trabalho) Sara Carpinteiro 48 Planeado Alteração do programa de produção para incluir a tarefa de verificação AM 48 Planeado Formação aos operadores que irão realizar a ação de verificação Sara Carpinteiro / JD 48 Planeado Incluir os modelos de referência no Plano de Manutenção Sara Carpinteiro /AG 48 Planeado Atualização do Plano de Controlo e do PFMEA do produto JG / JA 48 Planeado Atualização da Matriz dos Error Proofings Sara Carpinteiro 48 Planeado FA Produto H 15 1 2 FA Produto F 5 1 FA Produto G 10 1 2 5 90 APÊNDICE IX – PLANO DE IMPLEMENTAÇÃO DE SISTEMAS DE VERIFICAÇÃO DE ERROR PROOFING PARA A ÁREA DE CBA Área Produto Linha Posto de trabalho Ações Responsável Data prevista (Semana de 2020) Estado Preparação dos modelos de referência Sara Carpinteiro 2Planeado Normalização do processo de verificação (Instrução de trabalho) Sara Carpinteiro 2Planeado Alteração do programa de produção para incluir a tarefa de verificação AM 2Planeado Formação aos operadores que irão realizar a ação de verificação Sara Carpinteiro / TC 2Planeado Incluir os modelos de referência no Plano de Manutenção Sara Carpinteiro /AG 2Planeado Atualização do Plano de Controlo e do PFMEA do produto JG / JA 2Planeado Elaboração de uma matriz de Error Proofings para a área de CBA Sara Carpinteiro 2Planeado Preparação dos modelos de referência Sara Carpinteiro 4Planeado Normalização do processo de verificação (Instrução de trabalho) Sara Carpinteiro 4Planeado Alteração do programa de produção para incluir a tarefa de verificação AM 4Planeado Formação aos operadores que irão realizar a ação de verificação Sara Carpinteiro / TC 4Planeado Incluir os modelos de referência no Plano de Manutenção Sara Carpinteiro /AG 4Planeado Atualização do Plano de Controlo e do PFMEA do produto JG / JA 4Planeado Atualização da Matriz de Error Proofing de CBA Sara Carpinteiro 4Planeado Preparação dos modelos de referência Sara Carpinteiro 6Planeado Normalização do processo de verificação (Instrução de trabalho) Sara Carpinteiro 6Planeado Alteração do programa de produção para incluir a tarefa de verificação AM 6Planeado Formação aos operadores que irão realizar a ação de verificação Sara Carpinteiro / TC 6Planeado Incluir os modelos de referência no Plano de Manutenção Sara Carpinteiro /AG 6Planeado Atualização do Plano de Controlo e do PFMEA do produto JG / JA 6Planeado Atualização da Matriz de Error Proofing de CBA Sara Carpinteiro 6Planeado Preparação dos modelos de referência Sara Carpinteiro 8Planeado Normalização do processo de verificação (Instrução de trabalho) Sara Carpinteiro 8Planeado Alteração do programa de produção para incluir a tarefa de verificação AM 8Planeado Formação aos operadores que irão realizar a ação de verificação Sara Carpinteiro / TC 8Planeado Incluir os modelos de referência no Plano de Manutenção Sara Carpinteiro /AG 8Planeado Atualização do Plano de Controlo e do PFMEA do produto JG / JA 8Planeado Atualização da Matriz de Error Proofing de CBA Sara Carpinteiro 8Planeado 3 CBA ALL 1 3 2 3 3 3 4 91 APÊNDICE X – CHECKLIST PARA APROVAÇÃO DE UMA LINHA DE PRODUÇÃO 92 ANEXO I - PLANTA DA APTIV BRAGA ED 1 ED 2 ED 4 ED 3 93 ANEXO II - PROCEDIMENTO DE VERIFICAÇÃO DE ERROR PROOFING