Certificação de uma adega pela Norma ISO 22000:2018

Universidade do Minho Escola de Engenharia Ana Gonçalves Afonso Certificação de uma Adega pela Norma ISO 22000:2018 Dissertação de Mestrado Mestrado Integrado em Engenharia Biológica Trabalho efetuado sob a orientação do Professor José Maria Oliveira Fevereiro de 2021 ii DIREITOS DE AUTOR E CONDIÇÕES DE UTILIZAÇÃO DO TRABALHO POR TERCEIROS Este é um trabalho académico que pode ser utilizado por terceiros desde que respeitadas as regras e boas práticas internacionalmente aceites, no que concerne aos direitos de autor e direitos conexos. Assim, o presente trabalho pode ser utilizado nos termos previstos na licença abaixo indicada. Caso o utilizador necessite de permissão para poder fazer um uso do trabalho em condições não previstas no licenciamento indicado, deverá contactar o autor, através do RepositóriUM da Universidade do Minho. Licença concedida aos utilizadores deste trabalho Atribuic ! ão-NãoComercial-SemDerivac ! ões CC BY-NC-ND https://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/ iii AGRADECIMENTOS Foram várias as pessoas que contribuíram para a concretização da minha dissertação, pelo que gostaria de expressar o meu sincero agradecimento. À Adega Ponte da Barca, por me ter proporcionado a oportunidade de realizar o estágio curricular, e a todos os seus colaboradores, pela simpatia, disponibilidade e amizade. Queria agradecer à minha colega de curso e amiga, Joana Arantes, que realizou o estágio comigo pelo apoio e companhia. À Eng. Patrícia Pereira, a minha supervisora na empresa, pelo acompanhamento desde o dia 1 e ao longo de todo o meu estágio, pela prontidão no esclarecimento de dúvidas, disponibilidade e orientação em todo o meu trabalho realizado. Ao professor José Maria Oliveira, o meu orientador da Universidade do Minho, por todo o seu acompanhamento, dedicação e disponibilidade demonstrada. Aos meus amigos, em especial aos meus amigos do curso, por todo o companheirismo, amizade e ajuda incansável. Sem eles o meu percurso académico não teria sido o mesmo. Em especial ao Ivo por ter sido a minha companhia de escrita. À minha família, por estarem sempre presentes em todas as etapas da minha vida, por todo o amor, carinho e apoio incondicional: À avó Pinta e tio Nuno, pelos conselhos e pela paciência. Ao meu irmão, Pedro, pelo exemplo de obstinação e resiliência e valores partilhados. Por fim, quero dedicar esta tese à minha Mãe pelos sacrifícios e por me oferecer todos os meios para o desenvolvimento da minha formação e crescimento pessoal e profissional. iv DECLARAÇÃO DE INTEGRIDADE Declaro ter atuado com integridade na elaboração do presente trabalho académico e confirmo que não recorri à prática de plágio nem a qualquer forma de utilização indevida ou falsificação de informações ou resultados em nenhuma das etapas conducente à sua elaboração. Mais declaro que conheço e que respeitei o Código de Conduta Ética da Universidade do Minho. Certificação de uma Adega pela Norma ISO 22000:2018 v RESUMO As Indústrias alimentares estão cada vez mais sob grande pressão, por parte da população, em assegurar que os produtos comercializados são seguros para o consumidor e de elevada qualidade. Como o mercado está cada vez mais competitivo, as empresas que se diferenciam, optam por certificações que demostrem que trabalham para a melhoria contínua da produção de bens seguros e de qualidade. Neste sentido, as empresas de produção de vinho têm a responsabilidade de colocar no mercado produtos cujas condições de higiene e segurança estejam devidamente garantidas. Para tal, a Adega Cooperativa de Ponte da Barca e Arcos de Valdevez, APDB, decidiu implementar um Sistema de Gestão e Segurança Alimentar (SGSA), baseado nos princípios HACCP, seguidos pelos requisitos da norma ISO 22000:2018. Com esta norma, a empresa consegue reduzir para níveis aceitáveis os perigos associados aos vinhos, ao longo de todo o seu processo produtivo e cadeia alimentar. O presente trabalho descreve os requisitos da norma necessários para a certificação da Adega, bem como a documentação a implementar para obter a mesma. Numa primeira fase, procedeu-se ao estudo da referida norma ISO, de forma a compreender a metodologia para o cumprimento dos seus requisitos, realizou-se uma auditoria diagnóstico, que permitiu avaliar a situação atual da empresa e estabelecer os seus objetivos e a sua política de segurança alimentar. Numa segunda fase, foi elaborada toda a documentação exigida pela norma, revista e, sempre que necessário, alterada e estabelecidos planos de ação para serem compridas as suas especificações. Por fim, com a implementação e certificação pela norma ISO 22000:2018, a APDB pretende facilitar a sua integração em mercados internacionais, assim como, demostrar o compromisso com os seus clientes com produtos com padrões elevados de qualidade e segurança alimentar. PALAVRAS-CHAVE HACCP; ISO 22000:2018; Produção de vinho; Sistema de Gestão e Segurança Alimentar. Certification of a Winery by the ISO 22000:2018 standard vi ABSTRACT The food industry is under increasing pressure from the public to ensure that products sold are safe and of high quality. As the market is increasingly competitive, the companies that differentiate themselves, opt for certifications that show that they work towards continuous improvement in the production of safe and quality goods. In this sense, wine production companies have the responsibility to put on the market products whose hygiene and safety conditions are duly guaranteed. To this end, Adega Cooperativa de Ponte da Barca e Arcos de Valdevez, APDB, decided to implement a Food Safety and Management System (FSMS), based on the HACCP principles, followed by the requirements of the ISO 22000:2018 standard. With this standard, the company is able to reduce to acceptable levels the hazards associated with wines, throughout its production process and food chain. The present work describes the requirements of the standard necessary for the certification of the winery, as well as the documentation to be implemented in order to obtain it. In a first phase, the ISO standard was studied in order to understand the methodology for compliance with its requirements. A diagnostic audit was carried out, which allowed the current situation of the company to be assessed and its objectives and food safety policy to be established. In a second phase, all the documentation required by the standard was drawn up, reviewed and, where necessary, changed and action plans were established in order to comply with its specifications. Finally, with the implementation and certification by the ISO 22000:2018 standard, APDB intends to facilitate its integration in international markets, as well as demonstrate its commitment to its customers with products of high quality and food safety standards. KEYWORDS: HACCP; ISO 22000:2018; Food Safety Management System; Wine production. vii ÍNDICE Agradecimentos ................................................................................................................................................................. iii Resumo ............................................................................................................................................................................. v Abstract ............................................................................................................................................................................ vi Índice vii Índice de Figuras ................................................................................................................................................................ x Índice de Tabelas .............................................................................................................................................................. xi Lista de Abreviaturas, Siglas e Acrónimos .......................................................................................................................... xii I. Introdução ............................................................................................................................................................... 1 1. Enquadramento e Objetivos ...................................................................................................................................... 1 1.1. Segurança Alimentar .................................................................................................................. 1 1.2. Necessidade de Implementar um SGSA no setor vinícola .................................................................... 2 1.3. Adega Cooperativa da Ponte da Barca ............................................................................................ 2 2. Breve Introdução ao Vinho ........................................................................................................................................ 3 2.1. A história do Vinho em Portugal .................................................................................................... 3 2.2. O Vinho Verde ........................................................................................................................... 5 2.2.2. Sub-região de Lima .................................................................................................................................... 6 2.3. Produção e consumo .................................................................................................................. 7 2.4. Acreditação de Vinho Verde .......................................................................................................... 8 3. Sistema de Gestão e Segurança Alimentar ................................................................................................................ 9 3.1. Certificação .............................................................................................................................. 9 3.1.1. Motivações e benefícios para a certificação da noma ISO 22000 .............................................................. 10 3.1.2. Processo de certificação .......................................................................................................................... 11 3.2. Normas ISO ............................................................................................................................ 13 3.2.1. Normas ISO 22000 ................................................................................................................................. 14 3.3. Sistema HACCP ....................................................................................................................... 18 II. Caso de Estudo ..................................................................................................................................................... 20 4. Contexto da Organização ........................................................................................................................................ 20 4.3. Âmbito do Sistema de Gestão e Segurança Alimentar ....................................................................... 21 5. Liderança ............................................................................................................................................................... 21 viii 5.1. Liderança e Compromisso ......................................................................................................... 21 5.2. Política da Qualidade e Segurança Alimentar .................................................................................. 22 5.3. Funções, Responsabilidades e Autoridades Organizacionais ............................................................... 23 6. Planeamento .......................................................................................................................................................... 24 6.1. Ações para Trabalhar Riscos e Oportunidades ................................................................................ 25 6.2. Objetivos SGSA e planeamento para os atingir ................................................................................ 25 6.3. Planeamento das mudanças ...................................................................................................... 25 7. Suporte .................................................................................................................................................................. 26 7.1. Recursos ................................................................................................................................ 26 7.1.1. Provisão de Recursos Gerais .................................................................................................................... 26 7.1.2. Recursos Humanos ................................................................................................................................. 26 7.1.3. Infraestruturas ......................................................................................................................................... 27 7.1.4. Ambiente de Trabalho .............................................................................................................................. 27 7.1.5. Elementos desenvolvidos externamente aos sistemas de gestão da segurança alimentar .......................... 27 7.1.6. Controlo de processos, produtos ou serviços fornecidos externamente ..................................................... 27 7.2. Competências ......................................................................................................................... 28 7.3. Consciência ............................................................................................................................ 28 7.4. Comunicação .......................................................................................................................... 29 7.5. Informação Documentada .......................................................................................................... 29 7.5.1. Manual da Qualidade e Segurança Alimentar ........................................................................................... 31 7.5.2. Estrutura e Codificação dos Documentos ................................................................................................. 31 7.5.3. Controlo da documentação ...................................................................................................................... 33 8. Operação ............................................................................................................................................................... 33 8.1. Planeamento e Controlo Operacional ............................................................................................ 33 8.2. Programas de Pré-Requisitos (PPR’s) ............................................................................................ 34 8.2.1. Instalações (Edifício, Infraestruturas, Layout) ............................................................................................ 34 8.2.2. Controlo de Fornecedores e Subcontratados ............................................................................................ 34 8.2.3. Saúde e Higiene Pessoal ......................................................................................................................... 35 8.2.4. Higiene das Instalações e Equipamentos .................................................................................................. 35 8.2.5. Prevenção e Controlo de Pragas .............................................................................................................. 36 8.2.6. Resíduos ................................................................................................................................................. 36 8.2.7. Controlo da Água ..................................................................................................................................... 36 8.2.8. Controlo dos Transportes de Produto Acabado (subcontratados e próprios) .............................................. 36 ix 8.3. Sistema de Rastreabilidade ........................................................................................................ 37 8.4. Preparação e Resposta a Emergências ......................................................................................... 37 8.5. Controlo de Perigos .................................................................................................................. 38 8.5.1. Etapas preliminares para permitir a análise de riscos ............................................................................... 38 8.5.2. Análise de riscos ..................................................................................................................................... 39 8.5.3. Validação das Medidas de controlo e combinações .................................................................................. 42 8.6. Controlo da Monitorização e Medição ........................................................................................... 44 8.7. Verificação dos PPRO’s e PCC’s .................................................................................................. 44 8.8. Controlo das não-conformidades de produto e processo .................................................................... 44 9. Avaliação de Desempenho ...................................................................................................................................... 44 9.1. Análise e Avaliação ................................................................................................................... 45 9.2. Auditorias Internas ................................................................................................................... 45 9.3. Análise Crítica pela Administração ............................................................................................... 46 10. Melhoria do Sistema de Gestão e Segurança Alimentar ........................................................................................... 46 10.1. Não-Conformidades e Ações Corretivas ......................................................................................... 46 10.2. Atualização do SGSA ................................................................................................................. 46 10.3. Melhoria Contínua .................................................................................................................... 47 III. Considerações Finais ............................................................................................................................................. 48 Referências Bibliográficas ................................................................................................................................................ 50 Anexos ............................................................................................................................................................................ 53 Anexo A – Descritivo de Funções .............................................................................................................. 53 Anexo B – Plano de Formação ................................................................................................................. 54 Anexo C – Fluxograma de Produção .......................................................................................................... 55 Anexo D – Política da Qualidade e Segurança .............................................................................................. 63 Anexo E – Estrutura de Produção ............................................................................................................. 64 Anexo F – Lista de Verificação de PPR’s ..................................................................................................... 65 Anexo G – Plano de Controlo de Perigos .................................................................................................... 71 Anexo H – Listagem da Documentação relativa ao SGSA ............................................................................... 72 3 utilizadas na elaboração dos seus vinhos são Loureiro (branca) e Vinhão (tinta). Os Vinhos Verdes da marca da adega caraterizam-se por serem ligeiramente ácidos com moderado teor alcoólico, frutados, harmoniosos e fáceis de beber (APDB, 2021b). Figura 1 – Logotipo da APDB (APDB, 2021a). 2. BREVE INTRODUÇÃO AO VINHO O Vinho é um produto obtido exclusivamente por fermentação alcoólica, total ou parcial, de uvas frescas, esmagadas ou não, ou de mosto de uvas – Reg. (UE) n.º 1308/2013. A origem do vinho é quase tão antiga como a história da civilização humana e tem desempenhado um papel de relevo em quase todas as civilizações. Hoje, o vinho é um dos mais importantes produtos agrícolas mundiais, sendo este um elemento fundamental na gastronomia e, também, um elemento cultural, utilizado desde o quotidiano aos momentos de celebrações e rituais religiosos. Os vinhos portugueses caraterizam-se em 3 tipos, sendo estes, os vinhos tranquilos, os vinhos fortificados e os vinhos efervescentes (Infovini, 2021a). 2.1. A história do Vinho em Portugal A informação que consta deste subcapítulo foi obtida a partir da página da Internet do Instituto da Vinha e do Vinho (IVV, 2021b). Os primeiros relatos que evidenciam que a vinha terá sido cultivada pela primeira vez em terras da Península Ibérica há cerca de 2000 anos a.C., mais precisamente no vale do Tejo e Sado. Os primeiros habitantes destas terras terão sido os Tartessos, que terão utilizado o vinho, também, como moeda de troca com outros povos. Após os Tartessos, foram vários os povos que passaram pelas terras que mais tarde se tornaram 4 Portugal, trazendo com eles novas castas e técnicas de viticultura e dando particular atenção à arte de fazer vinhos, como é o caso dos Fenícios, dos Gregos, dos Celtas e dos Romanos, entre outros. Posteriormente, nos séculos VI e VII d.C., dá-se a expansão do Cristianismo e o vinho torna-se um símbolo no ato sagrado da comunhão. Durante os séculos da Invasão dos Árabes, séculos VIII a XII, começou um novo período para a vitivinicultura Ibérica. Apesar de no Corão proibir o consumo de bebidas fermentadas, onde se inclui o vinho, para os Árabes a agricultura era importantíssima, e exerceu-se uma tolerância para os cristãos continuarem com a cultura da vinha e a produção e vinho. Entre os séculos XII e XIII, o vinho constitui o principal produto exportado, confirmando a grande importância da vinha e do vinho no território português. Com a fundação de Portugal, em 1143, por D. Afonso Henriques, o vinho passou a fazer parte da dieta dos homens medievais. Nos séculos XV e XVII, deu-se a expansão portuguesa e com ela o vinho era transportado pelas naus e galeões, em barricas de madeira que se mantinham espalhadas pelos porões, agitadas pelas ondas, expostas ao sol e até submersas em água. Assim, surgiram produtos de maior qualidade, que levou ao aumento das exportações dos vinhos portugueses, com uma maior qualidade, fruto do envelhecimento durante as viagens, surgindo os conhecimentos empíricos, e cujas técnicas científicas se vieram a desenvolver posteriormente. No século XVII, Portugal sofreu uma grande crise no setor graças à grande procura pelo Vinho do Porto, o que levou os agricultores a cederem na qualidade dos vinhos exportados para obterem quantidade. Para colocar um fim a esta crise, o Marquês de Pombal criou, em 1756, a Companhia Geral da Agricultura das Vinhas do Alto Douro, com o intuito de disciplinar a produção e o comércio dos vinhos da região, procedendo à sua demarcação. A região do Alto Douro foi a primeira região demarcada oficialmente no mundo vitivinícola e, entre 1907 e 1908, efetuaram-se várias denominações de região pelo país. Mais tarde, criou-se em 1933 a Federação dos Vinicultores do Centro e Sul de Portugal, e em 1937 a Junta Nacional do Vinho (JNV), sendo, esta, substituída, em 1986, pelo Instituto da Vinha e do Vinho (IVV), adaptando-se assim, às estruturas impostas pela nova política de mercado sequente da adesão de Portugal à Comunidade Europeia. Assim, harmonizou-se o conceito de Denominação de Origem (DO), existindo atualmente 31 Denominações de Origem em Portugal, e criou-se a classificação de “Vinho Regional”, para os vinhos de 5 mesa com Indicações Geográficas (IG), sendo estas 14, na atualidade. As Comissões Vitivinícolas foram então constituídas, sendo estas entidades as responsáveis pela preservação da qualidade e do prestígio dos vinhos portugueses. 2.2. O Vinho Verde Foi no Noroeste, no coração mais povoado de Portugal, que a densa população se espalhou desde cedo pelas leiras da terra retalhada. Existem, desde o século XII, muitas referências à cultura da vinha, cujo desenvolvimento partiu da iniciativa das corporações religiosas a par da contribuição decisiva da Coroa. Embora a sua exportação fosse ainda muito limitada, terão sido os “Vinhos Verdes” os primeiros vinhos portugueses conhecidos nos mercados europeus (Inglaterra, Flanders e Alemanha), principalmente os da região de Monção e da Ribeira de Lima (CVRVV, 2021d; Malheiro, 2010). Na região dos Vinhos Verdes, uma das 31 que existem em Portugal, são produzidos o vinho, branco, tinto e rosado, designados vinho verde e vinho espumante de qualidade, branco, tinto e rosado, designado espumante vinho verde – Portaria n.º 668/2010, de 11 de agosto. Há quem diga que a designação “Verde” se deve à acidez e à frescura caraterísticas do Vinho Verde e que fazem lembrar os frutos ainda verdes. Porém, outros dizem que a origem “Verde” explica-se pelo facto de o vinho ser produzido numa região muito rica em vegetação e, por isso, muito “verde” mesmo no inverno (Winesofportugal, 2021). 2.2.1. Caraterização O Vinho Verde é um vinho produzido na Região Demarcada dos Vinhos Verdes (RDVV), criada pela Carta de Lei de 18 de setembro de 1908, e aprovada depois pelo Decreto-Lei n.o 263/99, de 14 de julho, entretanto revogado. Estende-se por todo o noroeste de Portugal, na zona tradicionalmente conhecida como Entre-Douro-e-Minho, sendo em termos geográficos a maior Região Demarcada Portuguesa (CVRVV, 2021b). Os Vinhos verdes são controlados e certificados como Denominação de Origem Controlada (DOC), Portaria n.º 668/2010, de 11 de agosto, sujeitos a legislação própria -- caraterísticas dos solos, castas, vinificação, engarrafamento -- pela Comissão de Viticultura da Região dos Vinhos Verdes (CVRVV), ostentando cada garrafa um selo de garantia, a certificar o Vinho Verde desde 1959 (CVRVV, 2021a). Esta região de vinhos é repartida, consoante a tipologia de solos e microclimas, em nove sub-regiões: Monção e Melgaço, Lima, Basto, Cávado, Ave, Amarante, Baião, Sousa e Paiva (Figura 2). 6 Este tipo de vinho é frequentemente designado como um vinho “fresco, leve e elegante”, sendo as caraterísticas dos solos, o clima amento, a elevada precipitação e a influência atlântica o que lhes dá estas caraterísticas (CVRVV, 2021b). O vinho verde deve as suas caraterísticas excecionais às condições climáticas e demográficas da região Minho, não desprezando as peculiaridades das cascas e a história e cultura da gente que o produz. Nesta região são, também, através das uvas e do vinho, produzidos vinhos licoroso, espumante, frisantes, aguardente vínica e bagaceira, e vinagre – Portaria n.º 379/2012, de 21 de novembro. Figura 2 -- Nove sub-regiões da RDVV (adaptado de Infovini, 2021b). 2.2.2. Sub-região de Lima A sub-região de Lima integra os municípios de Ponte da Barca, Arcos de Valdevez, Ponte de Lima e Viana do Castelo. É nesta sub-região que os níveis de precipitação são mais elevados, apesar de, em termos de amplitude térmica, estar numa posição intermédia relativamente às outras. A altitude a que a vinha se encontra plantada é variável e aumenta do litoral para o interior, onde o relevo também é mais irregular, originando microclimas no interior do vale do Lima, existindo então referências ao baixo Lima e ao alto Lima (CIPVV, 2021). Nesta sub-região predominam, para a produção de vinhos verdes, a casta branca “Loureiro” e a casta tinta “Vinhão”, assumindo estas caraterísticas únicas, destacando-se assim dos outros vinhos. Os vinhos verdes brancos produzidos na sub-região de Lima assumem-se como bastante aromáticos, elegantes e minerais, porém, são os vinhos verdes tintos os que apresentam maior potencial, nas zonas mais interiores, devido as condições climáticas que condicionam a sua maturação (CIPVV, 2021). 7 2.3. Produção e consumo A maior parte da cultura vinícola é utilizada em climas temperados, particularmente em áreas próximas de oceanos e mares. A produção do vinho é na sua maioria em áreas Mediterrâneas da Europa como França, Itália e Espanha (Figura 3), que são os grandes produtores de vinho produzidos em todo o mundo (IVV, 2021a). Figura 3 -- Principais produtores de uva mundialmente (OIV, 2019). Na Europa, a maioria das regiões (mediterrânicas) recebem a grande parte da sua precipitação durante os meses de Inverno (Jackson, 2020). Assim, existe normalmente humidade suficiente para um crescimento precoce, mas tende a terminar o crescimento dos rebentos a meio do Verão, favorecendo uma maturação completa dos frutos. Como as videiras têm o potencial de enraizar profundamente, podem frequentemente evitar um grave défice hídrico em solos profundos, mesmo durante períodos de seca. Esta capacidade pode também ajudar a limitar o desenvolvimento de deficiências graves de nutrientes em solos empobrecidos. Aproximadamente 66 % da produção mundial de uva é fermentada em vinho, 32 % é consumida fresca e, os restantes, 2 % são secos para a produção de passas de uva (Jackson, 2020; OIV, 2021). A composição do vinho é na sua maioria de água, sendo o etanol o segundo maior elemento, seguido de outros componentes como o glicerol, os açúcares, ácidos orgânicos e compostos nitrogenados. A composição das uvas muda durante o crescimento e a maturação da vinha, como também durante a altura da colheita da uva (Jackson, 2020). 8 O consumo abusivo de bebidas alcoólicas, como o vinho, pode ter efeitos devastadores no bem-estar físico e mental. Porém o consumo moderado de vinho pode potencialmente ter benefícios para a saúde, pois contém componentes que contribuem para um aumento na saúde de quem o consome. Compostos químicos específicos, incluindo diferentes tipos de compostos fenólicos, presentes no vinho, foram identificados e mostraram que tem propriedades antioxidantes que reduzem o risco de doenças cardiovasculares e cancro (Jackson, 2020). Em Portugal, segundo dados de 2018 da Organização Internacional da Vinha e do Vinho (OIV), houve uma produção 6 060 hL de vinho, enquanto que a quantidade consumida foi 5 531 hL (OIV, 2021). O Vinho Verde teve uma produção de 816 hL, na campanha de 2019/2020, representando 12 % da produção nacional, segundo dados apresentados pelo IVV (2021a). 2.4. Acreditação de Vinho Verde Foi designada pela Portaria n.º 297/2008, de 17 de abril, a Comissão de Viticultura da Região dos Vinhos Verdes (CVRVV) como entidade certificadora para exercer funções de controlo da produção e comércio e de certificação dos produtos vitivinícolas com direito à denominação de origem “Vinho Verde”. A acreditação dos produtos vínicos da Região dos Vinhos Verdes é realizada pela CVRVV. Esta entidade é a responsável pela garantia de qualidade e autenticidade dos produtos vínicos desta região. A CVRVV atribui um selo de garantia que evidencia publicamente a certificação dos produtos, quando os produtos da empresa apresentam ensaios físico-químicos e sensoriais conformes, e a rotulagem é aprovada segundo o regulamento interno e a legislação aplicável (CVRVV, 2021c). O selo de garantia, como mostra a Figura 4, é o resultado final do processo e certificação do produto para poder ser comercializado. Este selo permite ainda um sistema de rastreabilidade do produto, o que permite identificar o controlo rigoroso em todas as fases do processo de produção de cada um individualmente. Figura 4 -- Selo de Garantia CVRVV (CVRVV, 2021). 9 3. SISTEMA DE GESTÃO E SEGURANÇA ALIMENTAR Um Sistema de Gestão e Segurança Alimentar (SGSA) corresponde à política, à estrutura e aos procedimentos implementados numa empresa para demonstrar o compromisso e preocupação com a segurança alimentar. O objetivo das organizações deve ser o de assegurar que os seus produtos possam ser consumidos sem qualquer risco para a sua saúde. Assim, surgiu o Reg. (CE) n.º 178/2002, para garantir a segurança alimentar em todas as etapas de produção, isto é, desde o produtor primário até ao consumidor final, estabelecendo a obrigatoriedade dos operadores económicos retirarem do mercado os géneros alimentícios sempre que se suspeitar que estes não estejam de acordo com os requisitos de segurança alimentar. A variedade de segurança dos níveis de risco e os requisitos das legislações nacionais levaram a um aumento na dificuldade de atingir estes objetivos num mundo onde os produtos alimentares são trocados a nível mundial e onde a cadeia alimentar é extremamente complexa. A falha de uma organização na cadeira de suprimentos pode tornar o produto inseguro e, portanto, constituir um risco à saúde do consumidor. Surgiu, então, o Reg. (CE) n.º 852/2004, como forma de definir uma política que permitisse atingir um sistema de comércio que garantisse a segurança alimentar e que promovesse o comércio livre. Com isto, os Sistemas de Gestão e Segurança Alimentar devem ser planeados de forma a controlar o processo de produção e apoiar-se em princípios e conceitos preventivos, ou seja, deve resultar de uma abordagem integrada para garantir a segurança alimentar desde o local de produção primária até à colocação no mercado. 3.1. Certificação A certificação de sistemas de gestão é uma mais-valia para qualquer organização. Representa benefícios e contributos importantes na gestão do negócio, na avaliação de custos e risco e ainda nas suas relações com as suas envolventes externas. Uma empresa certificada confere confiança aos seus clientes, aumentando assim a sua fidelização. Quando uma empresa tem uma certificação, esta confere apoio à gestão na identificação dos principais objetivos da empresa e na sua concretização. Também, quando certificada, uma empresa tem maior facilidade de acesso a novos mercados e favorece o aumento da sua competitividade, facilitando o marketing-mix dos seus produtos. 10 A certificação permite uma abordagem sistemática na evidência do cumprimento de requisitos regulamentares, facilita a identificação de processos de melhoria interna e gera fatores positivos de motivação de grupos e de cooperação interna (Certif, 2021). 3.1.1. Motivações e benefícios para a certificação da noma ISO 22000 Existem grandes motivações para a certificação de uma empresa. De acordo com Teixeira & Sampaio (2011), num estudo efetuado às empresas portuguesas, concluiu-se que as principais motivações para a implementação da ISO 22000 são “garantir a confiança dos consumidores”, “requisitos de clientes” e “diferenciação do mercado”, atingindo percentagens de 50 %, 33.8 % e 32.3 %, respetivamente, como demonstra a Figura 5. Figura 5 -- Motivações para a certificação da ISO 22000 (Teixeira & Sampaio, 2011). Os autores verificam que as motivações para a certificação com maior importância são as de natureza interna. Os benefícios mais comuns da ISO 22000 citados foram a “melhoria das metodologias e práticas de segurança alimentar e documentação relacionadas ao sistema de gerenciamento” e a “melhoria da satisfação dos clientes e de outras partes interessadas”, com percentagens de 50 % e 32.2 %, respetivamente (Teixeira & Sampaio, 2011). 50,0 % 33,8 % 32,3 % 32,2 % 27,4 % 22,6 % 16,2 % 14,4 % 11,3 % 3,2 % 3,2 % Garantir a confiança dos consumidores Requisitos dos clientes Diferenciação do mercado Envolvimento e Compromisso da cadeira alimentar na segurança dos produtos Melhoria contínua das habilidades dos funcionários Melhoria na qualidade e segurança alimentar Acesso a novos mercados Requirimentos legais Melhoria da imagem corporativa Redução de custos Melhoria das relações com a sociedade Importância 11 3.1.2. Processo de certificação A certificação do sistema de gestão e qualidade de uma empresa é o reconhecimento, por uma entidade externa e independente, de que a empresa satisfaz o cliente e as existências legais e regulamentares, de uma forma eficaz, através do cumprimento dos requisitos da respetiva norma (Lopes, 2018). A certificação é realizada por uma entidade acreditada para esse efeito que avalia o sistema de gestão. O processo de certificação é executado, segundo a APDB, em doze passos, sendo estes explicados a seguir. Passo 1 – Tomada da decisão de acreditar a empresa O primeiro passo para a certificação é a definição dos objetivos da empresa. É necessário também definir prazos, fazer um levantamento dos recursos financeiros e humanos para obter esta certificação. Deve-se eleger um gestor com poder decisão dentro da empresa para coordenar toda a equipa. Passo 2 – Identificação das necessidades e expectativas dos clientes O sucesso do processo de certificação depende, em grande parte, da ligação de confiança estabelecida entre a empresa e o cliente. Com o intuito de fazer as alterações necessárias para que o produto ou serviço vá de encontro às necessidades dos clientes, é necessário fazer o levantamento e recolha de informação acerca da sua opinião (normalmente através de inquéritos), relativamente à atividade da organização. Passo 3 – Definição da política e objetivos da qualidade É necessário definir a política e cumprir com os requisitos estabelecidos na norma. Este passo para a certificação é conduzido pelo responsável por estabelecer uma forma para implementar cada um destes requisitos. Passo 4 – Transmissão da mensagem no seio da empresa Todos os envolvidos na empresa deverão ser informados da intenção de a certificar, e as mudanças devem ser explicadas aos colaboradores através, por exemplo, de uma ação de formação. 12 Passo 5 – Análise dos procedimentos existentes na empresa Para a certificação, deve ser recolhida toda a documentação referente à norma e conhecer os processos existentes dentro da empresa. Passo 6 – Estabelecimento do novo método É nesta fase, que a empresa define o Manual da Qualidade e Segurança Alimentar. Neste documento, ficam estabelecidos todos os procedimentos (processos, procedimentos documentados, instruções de trabalho, registos, modelos de documentos, entre outros), que a empresa deve seguir na gestão da qualidade e segurança alimentar. Passo 7 – Implementação das atividades necessárias Esta etapa é uma das mais delicadas, uma vez que nesta fase, são transmitidas aos colaboradores da empresa as medidas a implementar. As alterações podem trazer dificuldades ao novo sistema, pelo que é necessário a presença de um representante do concelho de administração para efetuar as explicações necessárias e, sobretudo, para motivar os colaboradores à mudança. Passo 8 – Auditoria interna É necessária a verificação do funcionamento do sistema de gestão novo, sendo normal existirem não-conformidades nesta fase do processo, sendo este um novo modelo. ” A auditoria interna é uma atividade independente, de garantia e de consultoria, destinada a acrescentar valor e a melhorar as operações de uma organização. Ajuda a organização a alcançar os seus objetiv os, através de uma abordagem sistemática e disciplinada, na avaliação e melhoria da eficácia dos processos de gestão de risco, de controlo e de governação.” (IPAI, 2009). Caso sejam identificadas não-conformidades, estas deverão ser retificadas. Passo 9 – Seleção da empresa certificadora Após a implementação, é necessário efetuar a sua certificação havendo, no nosso país, várias empresas certificadoras para tal, como APCER, SGS, eiC, entre outras, citadas no Instituto Português da Acreditação. O custo da certificação da empresa varia consoante a sua dimensão, complexidade e o tipo 19 Princípio 5 – Estabelecimento das ações corretivas a tomar quando num dado ponto crítico de controlo (PCC) se encontra fora dos níveis aceitáveis; Princípio 6 – Estabelecimento de procedimentos para a verificação que evidenciem que o sistema HACCP funciona efetivamente; Princípio 7 – Estabelecimento de sistemas de registo e arquivo de dados que documentem o plano HACCP. A implementação prática de um Sistema HACCP segue normalmente uma metodologia constituída por 14 passos sequenciais, baseados nos 7 princípios (Afonso, 2006; FQA e ESAC, 2002), descritos na Tabela 2. Tabela 2 -- Etapas da aplicação dos princípios fundamentais do HACCP Etapa Procedimento HACCP Etapas Preliminares 1 Definir o âmbito do estudo 2 Constituir a equipa HACCP 3 Descrição do produto 4 Identificar o modo de utilização do produto 5 Elaboração do fluxograma 6 Confirmar o fluxograma Princípios HACCP 7 Elaborar a lista de perigos e medidas preventivas Princípio 1 8 Determinar os pontos críticos de controlo (PCC’s) Princípio 2 9 Estabelecer limites críticos do controlo Princípio 3 10 Estabelecer limites críticos de monitorização para os PCC’s Princípio 4 11 Estabelecer ações corretivas Princípio 5 12 Verificação Princípio 6 13 Estabelecer sistemas de registo e arquivo de dados Princípio 7 Avaliação do sistema 14 Revisão 20 II. CASO DE ESTUDO O presente caso de estudo enquadra-se na área de consultoria alimentar e consiste no apoio à certificação da Adega Cooperativa de Ponte da Barca e Arcos de Valdevez pela norma de segurança alimentar ISO 22000:2018. Nos seguintes capítulos, abordar-se-ão os diferentes requisitos da norma, necessários para a empresa conseguir efetuar o controlo dos seus processos, segundo a avaliação do Sistema de Gestão e Segurança Alimentar (SGSA), segundo a metodologia de HACCP, a fim de se obterem os níveis de segurança alimentar requeridos pelos seus clientes e restantes partes interessadas. O cumprimento destes requisitos tem a finalidade da certificação da empresa pela Norma ISO 22000:2018. 4. CONTEXTO DA ORGANIZAÇÃO A Adega Cooperativa de Ponte da Barca e Arcos de Valdevez (APDB) procura melhorar continuamente a sua estrutura organizacional, os seus processos e métodos de controlo, com o objetivo de corresponder e antecipar-se às exigências da qualidade e segurança alimentar dos seus clientes e partes interessadas. O contexto organizacional, incluindo partes interessadas, foi elaborado e é reavaliado sempre que necessário, caso existam alterações relevantes quer a nível do contexto, quer das partes interessadas, quer do âmbito do SGSA. 4.1. APDB e o seu Contexto A APDB realça como ponto forte, a experiência, consolidada em 57 anos de ação no setor vitivinícola e uma equipa altamente profissionalizada. Além disso, o reconhecimento/notoriedade da marca a nível nacional, a estratégia centrada no desenvolvimento de produtos inovadores e premium, como forma de criar valor e o seu modelo cooperativo assegura o abastecimento de matéria-prima na quantidade e qualidade desejadas. A principal fragilidade da Adega são as instalações e equipamentos antigos. Neste sentido, para ultrapassar esta situação, a Adega tem em curso um projeto para a construção de uma nova adega. 4.2. Necessidades e Espectativas das Partes Interessadas A empresa realiza apoio interno para incentivar os colaboradores numa prática profissional, responsável e criativa. A APDB identificou como partes interessadas os seus associados, fornecedores, distribuidores 21 e clientes, consumidores, colaboradores, a concorrência, a Viniverde, associações do setor e entidades locais e governamentais. O conhecimento das necessidades de cada uma das partes é obtido através de reuniões, inquéritos de satisfação, informações do mercado ou do setor, legislação nacional, comunitária ou específica dos países para onde a APDB exporta os seus produtos. 4.3. Âmbito do Sistema de Gestão e Segurança Alimentar A APDB adotou um sistema de gestão e segurança alimentar baseado em processos, suportado na metodologia PDCA (explicada em 3.2.1.), desenvolvendo a documentação que os apoia e que abrange as etapas da produção de vinho e aguardente, desde a descarga das matérias-primas (uvas/vinho), materiais e produtos (enológicos, embalagens, higienização, etc.) até ao momento da expedição dos produtos, incluindo a distribuição nos pontos de venda. Para que a organização funcione de forma eficaz, tiveram de ser determinadas e geridas várias atividades interligadas de forma a identificar os vários processos do SGSA da APDB, descritos na Tabela 3. A APDB definiu como âmbito do SGSA a produção de Vinhos (DOP Vinho Verde, IGP Minho e Vinhos) e espumantes; envelhecimento e engarrafamento de Aguardente, e; comercialização de outros vinhos. 5. LIDERANÇA A norma ISO 22000:2018 aborda a questão da liderança. Para que seja garantido o funcionamento eficaz do SGSA, é imprescindível que a gestão de topo da empresa demonstre comprometimento, garantindo que são definidos os objetivos da empresa, uma política adequada e que são definidas funções e responsabilidades. 5.1. Liderança e Compromisso A gestão de topo deve estabelecer um sistema de aplicação forte e concreto no terreno. A gestão de topo, demonstrou liderança desde o início, comprometendo-se a apoiar na implementação do SGSA e a contribuir para a melhoria contínua. A gestão de topo tem um papel relevante na comunicação interna da política da qualidade e segurança alimentar e da importância do cumprimento das boas práticas de higiene e produção, segundo a metodologia HACCP, normas de Segurança Alimentar e legislação e regulamentação aplicável, 22 assegurando a identificação de perigos e avaliação de riscos, disponibilizando os recursos necessários. Tabela 3 -- Processos do SGSA da Adega Cooperativa Ponte da Barca Processo Procedimento Aplicável Gestão Estratégica Gestão Estratégica e Responsabilidades Organizacionais Gestão do Sistema de Segurança Alimentar Gestão de Crises Gestão de Crises Preparação e Resposta a Emergências Gestão da Inovação e Desenvolvimento Inovação e Desenvolvimento Gestão da Produção, Medição e Monitorização Produção e engarrafamento de Vinhos Envelhecimento e Engarrafamento de Aguardente Gestão dos Equipamentos de Medição e Monitorização (metrologia) Gestão de Logísticas Receção de Materiais, Produtos e Serviços Armazenagem e Expedição de Produto Acabado Compras Seleção e Avaliação de Fornecedores Gestão Comercial Tratamento de Reclamações Tratamento de Devoluções Monitorização, Medição, Análise e Avaliação Gestão da Melhoria Tratamento de Não-Conformidades e Ações Corretivas Auditorias Gestão de Recursos Gestão de Pessoas Gestão da Informação Documentada Gestão de Instalações e Equipamentos 5.2. Política da Qualidade e Segurança Alimentar A gestão de topo da Adega Cooperativa estabeleceu uma política da qualidade e segurança alimentar que fosse de encontro à visão da empresa como uma organização rentável e de referência na qualidade, procurando a satisfação dos seus associados e colaboradores. Tendo em vista o desenvolvimento e a inovação direcionados para a satisfação dos clientes e as 23 exigências do consumidor final, a APDB definiu a política (Anexo D), a qual tive a oportunidade de acompanhar, que assenta nos seguintes compromissos: § Procurar de forma contínua a satisfação dos seus associados, comprometendo-se a um acompanhamento técnico, de forma a contribuir na qualidade das uvas por eles entregue, e aumento da fidelização; § Garantir a segurança alimentar dos produtos e serviços, cumprindo Boas Práticas de Higiene e Produção, segundo as metodologias HACCP, normas de Segurança Alimentar e legislação e regulamentação aplicável, assegurando a identificação de perigos e avaliação de riscos; § Estabelecer a comunicação interna e externa ao longo da cadeia alimentar e o reforço de confiança com as partes interessadas relevantes, assegurando a satisfação das necessidades e expectativas, de modo a garantir a gestão de incidentes, emergências, retirada e recolha de produtos não seguros no mercado e, assim, contribuir para a segurança alimentar dos consumidores; § Comprometer-se a valorizar os seus colaboradores de forma a garantir a sua satisfação, através da sua responsabilização e profissionalização. A APDB fomenta a interação entre colaboradores, visto considerar que o envolvimento de todos é imprescindível para o sucesso da empresa; § Estabelecer boas práticas ambientais, procurando minimizar o impacto ambiental através da política dos 4R’s (Reduzir, Reutilizar, Reciclar e Reparar), ajudando a proteger a biodiversidade no meio em que está inserida; § Estipular parcerias com Entidades e Instituições, com responsabilidade Social, de forma a contribuir para o desenvolvimento da Região. A política foi comunicada a todos os seus colaboradores e outras partes interessadas relevantes, tendo como objetivo a melhoria contínua da qualidade e segurança alimentar dos seus produtos, serviços, processos e impacto ambiental. Foi também afixado em pontos estratégicos de informação, na Adega. A revisão da Política é realizada aquando da revisão do SGSA ou sempre que existam alterações significativas ao nível da Organização e objetivos. Sempre que haja alterações, estas devem voltar a ser comunicadas a todas as partes interessadas. 5.3. Funções, Responsabilidades e Autoridades Organizacionais Cada colaborador da APDB tem definida a sua função, atividades e responsabilidades específicas 24 necessárias à atividade que exerce na Adega. Tem também os requisitos mínimos técnicos, de formação e pessoais, necessários para o cumprimento da mesma e assegurando a operacionalidade do SGSA, estabelecidos no descritivo de funções (Anexo A). Na Figura 7 encontra-se o organigrama geral da APDB, o qual foi elaborado por mim com a ajuda de membros da direção e o Diretor da Qualidade. Figura 7 -- Organigrama nominal da APDB. A gestão da segurança alimentar envolve todos os colaboradores da empresa. Todos eles têm a responsabilidade de relatar quaisquer problemas relacionados com o SGSA ao seu superior hierárquico. O Diretor da Qualidade é o responsável pelo SGSA. 6. PLANEAMENTO O planeamento do SGSA será desenvolvido sempre que a empresa introduza novos produtos ou novos processos no seu sistema ou efetue alterações aos existentes, novos equipamentos e infraestruturas consideradas relevantes, e sempre que surjam alterações na legislação/regulamentação ou em normas com impacto no SGSA. A integridade do Sistema deve ser mantida em caso de alterações. 25 6.1. Ações para Trabalhar Riscos e Oportunidades As ações tomadas pela organização devem proporcionar a conformidade dos seus produtos/serviços prestados aos seus clientes e garantir que se cumpram as medidas ao longo de todo o processo de viticultura como, também, do processo de produção. Com isto, a empresa tem de assegurar que o SGSA (considerando os pontos 4.1. e 4.2.) consegue atingir os resultados pretendidos e aumentar os efeitos desejáveis. A identificação de riscos e oportunidades é realizada inicialmente em função do ambiente interno ou externo e os eventos aí descritos são posteriormente passados por uma matriz de identificação e avaliação de riscos e oportunidades. 6.2. Objetivos SGSA e planeamento para os atingir A organização deve estabelecer os objetivos relevantes ao bom funcionamento do SGSA. Estes objetivos devem: estar de acordo com a política da segurança alimentar; levar em consideração os requisitos de segurança alimentar aplicáveis, incluindo requisitos estatutários, regulamentares e do cliente; ser monitorizados e verificados; ser comunicados, e; ser atualizados conforme apropriado. Quando planeado como atingir os objetivos do SGSA, a empresa deve determinar: o que será feito; quais os recursos necessários; quem será/serão o/os responsável/responsáveis; estabelecer datas de cumprimento dos objetivos e como serão avaliados os resultados para se verificar se é necessária alguma mudança. A APDB considerou fulcral para a concretização da certificação a ajuda de consultoras externas. Durante a realização do presente trabalho, na Adega, foi possível acompanhar as reuniões com as consultoras para a elaboração e criação de toda a documentação relativa ao SGSA, bem como uma melhor interpretação da norma para ser mais fácil a implementação das mudanças que a empresa tinha de efetuar para obter a certificação. 6.3. Planeamento das mudanças Após serem estabelecidas as mudanças necessárias ao SGSA (incluindo o recrutamento de novos colaboradores), elas devem ser realizadas e comunicadas de maneira planeada. Como tal, devem ser consideradas o propósito dessas mudanças e as suas possíveis consequências, a integridade do sistema de gestão e segurança alimentar, a disponibilidade dos recursos da empresa para implementar efetivamente as mudanças e atribuir ou restituir autoridades e responsabilidades. 26 7. SUPORTE No ponto da norma relativo ao “Suporte” foram abordados todos os recursos disponíveis da empresa, sejam estes humanos, tecnológicos, de competência, de consciencialização ou de comunicação. A Gestão de Topo compromete-se a determinar e proporcionar os recursos necessários para a implementação, manutenção e melhoria continua do SGSA, a assegurar a formação adequada aos colaboradores, direta e indiretamente envolvidos nas atividades de Gestão, e aumentar a satisfação dos seus associados e clientes, indo ao encontro dos seus requisitos. 7.1. Recursos Os recursos de uma empresa são todos aqueles que interagem com o SGSA e permitem a eficácia do sistema, nomeadamente, os recursos humanos, as infraestruturas e o ambiente de trabalho. 7.1.1. Provisão de Recursos Gerais A APDB determinou todos os recursos necessários para a implementação, manutenção e melhoria contínua do Sistema de Gestão e Segurança Alimentar. Em reunião do conselho de administração é constatada a capacidade da empresa e as restrições sobre recursos internos existentes, ao nível de recursos humanos (formação, recrutamento), tecnológicos (instalações e equipamentos), financeiros e recursos externos. 7.1.2. Recursos Humanos Cada colaborador da Adega deve ser competente, ter escolaridade e formação necessárias às atividades e responsabilidades específicas à sua atividade na APDB. Além disso, é essencial que cada colaborador esteja consciente da relevância e importância das suas atividades individuais, para garantir que possam assegurar a operacionalidade do SGSA. As regras definidas pelo MQSA (Manual da Qualidade e Segurança Alimentar) são divulgadas aos colaboradores pelo DQ, através da entrega de um Guia do Trabalhador aquando da sua contratação e da realização de ações de formação adequada ao desenvolvimento de competências necessárias para o desenvolvimento eficaz e responsável das suas atividades, nomeadamente no que diz respeito à Segurança Alimentar. Os requisitos mínimos técnicos, de formação e pessoais, necessários para o cumprimento da função de cada colaborador da Adega estão estabelecidos nos Descritivos de Funções (Anexo A). Durante o meu 27 estágio, também estive envolvida na atualização dos descritivos de funções já existentes e na elaboração dos descritivos referentes a novas funções existentes na empresa. 7.1.3. Infraestruturas Entende-se por infraestruturas, o edifício, os equipamentos do processo e todas as áreas úteis de utilização dos colaboradores da Adega (sanitários, vestiários e outros recursos como a água, energia, etc.). A ADPB estabeleceu os requisitos gerais, ao nível das suas instalações, para obter a conformidade com os requisitos do produto. Apesar da Adega Ponte da Barca ter instalações desatualizadas e antigas, é permitida uma higienização adequada, bem como uma adequada circulação do produto, operações e operadores, de modo a evitar contaminações cruzadas. Durante o período de estágio foi possível acompanhar a instalação de uma nova linha de enchimento e efetuar um planeamento da qualidade. O plano de higienização, limpeza e manutenção estão calendarizados relativamente a responsabilidades para todas as infraestruturas da Adega. As fichas técnicas dos equipamentos e fichas de segurança das matérias-primas também garantem a obtenção da conformidade com os requisitos do produto. Também, houve necessidade de elaborar uma listagem de todo o material quebrável, suscetível de por em causa a segurança dos produtos da Adega, do qual fui a responsável pela sua elaboração. 7.1.4. Ambiente de Trabalho A APDB dispões de todos os recursos necessários para o estabelecimento, gestão e manutenção de um bom ambiente de trabalho apropriado e seguro. Ajudei na elaboração de uma lista de PPR’s (Anexo F) que permite monitorizar os aspetos relevantes à higienização do equipamento de proteção individual, instalações, equipamentos e utensílios, etc., que possam influenciar a segurança do produto, garantindo que se cumpram os requisitos do SGSA. 7.1.5. Elementos desenvolvidos externamente aos sistemas de gestão da segurança alimentar A empresa usa elementos de um SGSA desenvolvidos externamente, sendo desenvolvidos em conformidade com os requisitos da norma, adaptados especificamente para os processos e produtos da empresa e implementados, mantidos e atualizados em prol da melhoria contínua do sistema, mantendo- -se sempre a informação documentada. 7.1.6. Controlo de processos, produtos ou serviços fornecidos externamente Na produção, deve ser assegurado que a matéria-prima, os produtos e os processos subcontratados, 28 cumprem os requisitos necessários para a conceção de um alimento seguro. Para tal, a Adega seleciona os seus fornecedores de forma que cumpram os requisitos de segurança alimentar. Os requisitos para as matérias-primas já se encontravam estabelecidos, no entanto, para os materiais e serviços foram elaborados requisitos de compra. Os critérios, formalizados nos Requisitos de Compra, podem envolver caraterísticas organoléticas, microbiológicas, físico-químicas, assim como prazos e periodicidades de entrega, condições de transporte, estado das embalagens, ou outras relevantes. Os fornecedores são avaliados pela APDB, anualmente, de acordo com os requisitos pré-estabelecidos em procedimentos próprios (Seleção e avaliação de Fornecedores). 7.2. Competências A APDB definiu as competências necessárias dos colaboradores e fornecedores externos de serviços, que executem funções que afetem o desempenho do sistema de segurança alimentar. Foi nomeada, pela gestão de topo, uma Equipa de Segurança Alimentar (ESA) e definido o respetivo coordenador. As responsabilidades da ESA e do seu responsável encontram-se definidas no Descritivo de Funções. Os membros da equipa possuem conhecimentos específicos dos produtos e dos processos. A equipa é constituída por indivíduos de cada uma das diferentes especialidades (Qualidade, Produção, Manutenção e Financeira), garantindo assim que a equipa tenha uma combinação de conhecimentos multidisciplinares e experiência no desenvolvimento e implementação do SGSA. A Adega assegura, a todos os trabalhadores, formação adequada às funções que desempenham, sendo que os elementos que constituem a ESA, para além de qualquer outra, têm formação em segurança alimentar. As reuniões da ESA são realizadas sempre que se verifique alterações ao processo, nas instalações, no layout ou equipamentos, situação de crise de segurança alimentar, ou com uma periodicidade mínima anual. 7.3. Consciência O conselho de administração e a DQ, garantem que a política da Qualidade e Segurança Alimentar é comunicada a todos os colaboradores através de uma reunião geral de conscientização. Os objetivos da SGSA, relevantes às funções individuais dos colaboradores, são de grande importância. 35 8.2.3. Saúde e Higiene Pessoal O ser humano é uma das maiores fontes de contaminação dos alimentos por microrganismos, como tal, quem trabalha com alimentos deve entender a higiene como uma forma de proteger a sua saúde e a saúde dos consumidores. A saúde dos colaboradores da APDB traduz-se na segurança dos seus produtos. Para tal, a empresa: promove formações adequadas ao posto de trabalho, pois a consciência de uma possível contaminação pode ser suficiente para que esta seja minimizada ou mesmo eliminada; sensibiliza para o cumprimento de boas práticas de higiene, tais como lavar as mãos no inicio da atividade e sempre que possa existir contaminação cruzada; avalia o estado de saúde e promove comportamentos pessoais adequados que evitem fumar, beber, comer, entre outros, que prejudiquem a segurança dos produtos quando desprotegidos. Para prevenir contaminações, a Adega realiza periodicamente ensaios de verificação, tais como, das condições higiénicas e comportamentais requeridas para os operadores e assegura kit’s de visitantes, como batas e toucas. 8.2.4. Higiene das Instalações e Equipamentos Uma boa higiene das instalações e dos equipamentos usados em empresas alimentares tem um grande peso na segurança alimentar dos seus produtos. Como tal, os operadores deste setor devem encarar esta higienização como uma necessidade. A Adega Ponte da Barca tem um Plano de Higienização e Limpeza das instalações e equipamentos que considera adequados ao setor alimentar e que contribui para a eficácia do seu SGSA. Os conceitos de Higienização e limpeza são diferentes. Como tal, entende-se por limpeza a remoção de terras, resíduos de alimentos, sujidade, gorduras ou outra matéria indesejada, e, por higienização entende-se a redução, por meio de agentes químicos e/ou métodos físicos, do número de microrganismos, para um nível que não comprometa a segurança e a adequação dos alimentos. Do Plano de Higienização consta o local a higienizar, a periodicidade, os produtos e respetiva diluição quando aplicável, a metodologia e utensílios/equipamentos a utilizar, o responsável pela tarefa, os equipamentos de proteção individual e o tipo de controlo. Todos os produtos utilizados na Adega, nas operações de higienização e limpeza, são acompanhados da respetiva ficha técnica e ficha de segurança. Com esta documentação pretende-se evitar que sejam 36 utilizados agentes impróprios para a higienização de superfícies em contacto com alimentos, que o agente de limpeza seja utilizado para fins não apropriados, assim como proteger o operador de eventuais acidentes causados pelo contacto com o agente de limpeza. 8.2.5. Prevenção e Controlo de Pragas No que respeita à segurança alimentar, entende-se por praga, qualquer animal ou planta, que estando presente numa instalação, apresente uma probabilidade de contactar com os géneros alimentícios e de os contaminar, podendo causar problemas de saúde no consumidor final (ASAE, 2021a). Para prevenção de eventuais pragas nas instalações da Adega, esta tem implementado um controlo de pragas, subcontratado a um prestador de serviços credenciado para tal. A gestão é feita on-line, é apresentado um mapa de isco, bem como os produtos utilizados e respetivas autorizações de utilização. É feito um relatório de visitas e as respetivas constatações e ações de melhoria a implementar pela Adega, sempre que tal se justificar. 8.2.6. Resíduos Os resíduos que são produzidos pela empresa devem ser encaminhados de acordo com o seu tipo (vidro, plástico, cartão, orgânico), e separados em contentores próprios e recolhidos por entidades competentes. A acumulação destes resíduos deve ser evitada, a menos que isto seja impeditivo da atividade. Caso isto aconteça, devem ser tomadas as medidas para prevenir que haja contaminação cruzada que possa prejudicar a segurança alimentar. 8.2.7. Controlo da Água NA APDB, a água é utilizada para consumo humano e para higienização de equipamentos e/ou qualquer superfície que possa vir a estar em contacto com qualquer produto que seja suscetível a contaminações. De acordo com a utilização prevista, a água deve obedecer a diferentes critérios de qualidade despostos na legislação. A água utilizada na APDB é de furo próprio, cujo controlo é realizado por um laboratório acreditado. Qualquer documentação relativa ao controlo da água tem de ser arquivada, e durante o período de estágio foi possível elaborar um impresso relativamente à Inspeção do tratamento de água. 8.2.8. Controlo dos Transportes de Produto Acabado (subcontratados e próprios) A expedição do produto acabado é efetuada por empresas transportadoras subcontratadas ou nas 37 viaturas dos comerciais. A APDB elaborou requisitos de compras com os seus fornecedores para garantir que as normas de higiene e segurança alimentar sejam asseguradas. 8.3. Sistema de Rastreabilidade Um sistema de rastreabilidade permite que, ao longo de toda a cadeia alimentar, exista informação de maneira em que, através de um sistema de registo de dados, possa ser possível a identificação de problemas em algum produto. Este tipo de sistema permite à empresa retirar do mercado algum produto que não esteja seguro para consumo, de uma forma selecionada e menos dispendiosa para a empresa, respondendo às maiores exigências de informação dos consumidores, criando uma maior confiança na compra dos produtos. A APDB garante a rastreabilidade dos seus produtos através da marcação do lote ao produto final, gravado na parte superior das garrafas, através do lote “LXXXXXX”. O código é a letra “L”; seguida do primeiro número que indica o lote à qual o vinho corresponde; a seguir, os dois algoritmos/dígitos, indicam o ano da vindima; e por fim, os três últimos dígitos, indicam o dia do ano em que o produto foi engarrafado. Durante a época de vindimas, efetuei o lançamento, no sistema informático, dos diversos produtos enológicos utilizados na vinificação dos vinhos, para que seja garantida a rastreabilidade do processo produtivo. 8.4. Preparação e Resposta a Emergências A Adega estabeleceu um mecanismo que assegure os processos quando for necessário agir em caso de potenciais situações de emergência (rotura de serviços indispensáveis, incêndios, desastres naturais, etc.) que possam ter um impacto na segurança dos produtos, ou incidentes (se ocorrer uma situação que resulte na produção e fornecimento de um produto não seguro, que não cumpra os requisitos legais) que possam comprometer a segurança alimentar dos produtos. Desta forma, a APDB estabeleceu um procedimento “Gestão de Crises” que define ações imediatas de como proceder no caso de alguma destas ocorrências e afixou, em diversos locais da adega, os modos de atuação em situações de emergência. 38 8.5. Controlo de Perigos A empresa necessita fazer um controlo de perigos de maneira a conseguir atuar, caso seja detetado algum problema no produto, e caso haja perigo no decorrer do processo produtivo, para garantir que o seu produto final seja de qualidade e seguro para consumo. 8.5.1. Etapas preliminares para permitir a análise de riscos Equipa de Segurança Alimentar A equipa de Segurança Alimentar (ESA) é a responsável por manter bem estruturado, atualizado e corretamente aplicado o sistema de gestão e segurança alimentar. Esta equipa é multidisciplinar e constituída por pessoas com domínio em diferentes áreas (qualidade, produção, manutenção e financeira) e, sempre que necessário, podem ser chamados outros colaboradores a reuniões da ESA. Os membros da equipa da ESA possuem conhecimentos específicos do produto, dos processos e dos equipamentos. Caraterísticas do produto A empresa deve garantir que todos os requisitos estatuários e regulamentares aplicáveis à segurança alimentar sejam identificados para todas as matérias-primas, ingredientes e materiais de contacto com o produto. Os produtos finais da adega são vinho, aguardente e espumante, comercializados em garrafas de vidro, garrafões e barris. Estes são fechados com materiais adequados ao contacto com os produtos alimentares -- Reg (CE) n.º 1935/2004. A descrição e especificações de todos os produtos produzidos e comercializados pela APDB, estão descritos nas respetivas Estruturas de Produção e Fichas Técnicas. Durante o meu estágio, assegurei a atualização de todas as Estruturas de Produção (Anexo E), bem como, a elaboração para novas referenciais de vinho. Uso pretendido e uso não intencional Os produtos da Adega Ponte da Barca, atendendo às suas caraterísticas, destinam-se a ser consumidos 39 pela população adulta, com idade igual ou superior a 18 anos. Adicionalmente, existem outras aplicações específicas, nomeadamente, culinárias e estéticas. O vinho é um produto que, quando consumido em moderação, pode trazer benefícios para a saúde do consumidor. No entanto, os grupos de risco que não devem consumir os produtos da APDB são grávidas, lactantes, crianças e pessoas com diagnósticos de alergias a componentes do produto. Fluxogramas Os fluxogramas são uma representação esquemática dos processos realizados pela APDB. Nestes, estão representadas todas as etapas a que um produto é submetido, sendo constatadas todas as interações das entradas e saídas de matéria-prima, desde a receção, produção, enchimento, até ao embalamento e expedição. Através da elaboração dos fluxogramas, é conseguida uma melhor compreensão dos processos e como eles estão interligados, para permitir identificar os Pontos Críticos de Controlo (PCC’s). Este tópico será explicado no subcapítulo posterior (8.5.4.). É de extrema importância o controlo em cada um dos pontos do processo, com a finalidade em obter produtos seguros e de qualidade que estejam em conformidade com os parâmetros da segurança alimentar. Durante o estágio na APDB realizei a elaboração e reestruturação dos processos produtivos, estes fluxogramas e as respetivas descrições fazem parte do IQ.90 (Anexo C). Em cada fluxograma são listadas todas as entradas para cada operação unitária do processo e as suas respetivas saídas/documentos. E, ainda, sempre que identificado um PCC, este deve estar mencionado na respetiva parte do processo onde ocorre. Os fluxogramas foram confirmados por elementos da ESA, que acompanharam as diferentes etapas do processo no local onde são realizadas, ficando registadas em ata de reunião as constatações observadas. Na época de vindimas, foi possível acompanhar uma Auditoria Parcial ao Processo de Vindimas, onde foi possível confirmar se toda a documentação relativa ao processo produtivo estava conforme. 8.5.2. Análise de riscos Neste subcapítulo, serão abordados os perigos associados aos processos da empresa para proceder à análise dos riscos. 40 Determinação dos perigos e a determinação de níveis de acessibilidade A identificação dos perigos e a análise dos riscos foi efetuada pela ESA com base em documentos científicos, na experiência dos colaboradores e no histórico da empresa. Como fonte de perigo, foram consideradas: as matérias-primas, os métodos (processo e procedimentos de higienização), a mão-de-obra (equipamento e embalagens) e o meio (ambiente e instalações). A identificação dos perigos é efetuada com a finalidade de analisar os fatores de risco importantes para que o produto seja seguro e com a qualidade pretendida pela empresa, bem como para estabelecer medidas preventivas para cada um dos perigos identificados, de modo a assegurar a vigilância e supervisão de todo o processo. A APDB identificou os perigos inerentes ao processo, distinguindo-os em 3 categorias distintas: • físicos (partículas físicas como vidro, metais, etc.) que podem ocorrer nas matérias-primas, no armazenamento e no processo de produção; • químicos (resíduos fitossanitários, metais pesados, migração de compostos de embalagens, etc.) que podem ocorrer tanto na matéria-prima como no processo de produção ou no armazenamento; • biológicos (microrganismos, organismos, etc.) que podem ocorrer na matéria-prima, no processo de produção, nos materiais de embalagem/condições de higienização, na higienização dos equipamentos, bem como na higienização dos colaboradores que têm contacto direto com o produto. O risco é o produto da probabilidade de ocorrência ( P ) e da gravidade ( G ). Existe uma escala tanto para a probabilidade de ocorrência como para a gravidade, e a análise de risco é realizada mediante a matriz apresentada na Tabela 4, e explicada na Tabela 5. Tabela 4 -- Matriz da Análise de Risco Probabilidade Gravidade Baixa (1) Moderada (2) Elevada (3) Baixa (1) Desprezável (1) Tolerável (2) Moderado (3) Moderada (2) Tolerável (2) Moderado (4) Considerável (6) Elevada (3) Moderado (3) Considerável (6) Intolerável (9) 41 A probabilidade de ocorrência pode ser classificada como: (1) Baixa – Apesar de ser possível, não há histórico na empresa, nem é provável que aconteça com as medidas implementadas; (2) Moderada – Há histórico de ocorrência na empresa. Já aconteceu, pelo menos, uma vez de 3 em 3 meses; (3) Elevada – Ocorre, pelo menos, de 3 em 3 meses. A Gravidade pode ser interpretada da seguinte maneira: (1) Baixa – Pode provar ligeira indisposição, mas não carece de intervenção médica; (2) Moderada – Implica a necessidade de intervenção médica, não deixando, no entanto, danos permanentes e/ou causando a morte. Tem efeitos reversíveis no período de 72 h. Pode ter efeitos cumutativos; (3) Elevada – Pode implicar a necessidade de internamento e pode causar lesões irreversíveis e/ou causar a morte, resultando em produto não seguro. Tabela 5 -- Classificação da Análise de Risco Desprezável (1) Não requer medidas específicas. Tolerável (2) Não é necessário melhorar as medidas preventivas; contudo, é necessária vigilância. Moderado (3 e 4) Devem ser feitos esforços para controlar o perigo. Considerável (6) O trabalho não deve ser iniciado até que se reduza risco, devendo ser de imediato tomadas medidas urgentes para controlar o perigo. Intolerável (9) O trabalho não pode iniciar ou continuar sem a redução do risco, sendo este proibido, caso não seja possível reduzir o risco. Seleção e classificação das medidas de controlo O Ponto crítico de controlo (PCC) é a etapa na qual pode ser aplicada uma medida de controlo e é essencial para prevenir ou eliminar um perigo para a segurança alimentar do produto. Com base na identificação de perigos, com recurso à matriz de Análise de Risco (Tabela 4) e, tendo em consideração a árvore de decisão (Figura 11) foram classificadas as medidas de controlo, documentadas no “IQ.119 -- Identificação de Perigos e Avaliação de Riscos”. 42 A ISO 22000 divide as medidas de controlo em três grupos: • Programa de Pré-Requisitos (PPRs) – conjunto de medidas de controlo necessário para assegurar um ambiente de produção higiénico e seguro para a segurança alimentar, não tendo como objetivo controlar perigos específicos; • Programa de Pré-Requisitos Operacionais (PPROs) – controlam a probabilidade de introdução de perigos para a segurança alimentar no ambiente de produção e não são geridos pelo Plano de Controlo de Perigos (PCC’s e PPRO’s). As medidas corretivas têm menor frequência de controlo à dos PCCs e não são tão rigorosos; • Ponto Crítico de Controlo (PCCs) – é aplicada uma medida de controlo essencial para prevenir ou eliminar/reduzir um perigo para um nível aceitável. Estas medidas de controlo estão caraterizadas em Plano de Controlo de Perigos (PCC’s e PPRO’s). 8.5.3. Validação das Medidas de controlo e combinações A validação das medidas e controlo são de completa responsabilidade da ESA. É necessário avaliar se as medidas de controlo selecionadas permitem alcançar o controlo previsto dos perigos significativos para a segurança alimentar, antes da sua implementação e inclusão no plano de controlo de perigos. Sempre que haja alguma alteração, e as medidas de controlo sofram alguma alteração, a Equipa de Segurança alimentar fica responsável por reavaliar as medidas para que o controlo seja eficaz. 8.5.1. Plano de controlo de Perigos (HACCP) A empresa deve estabelecer um plano de controlo de perigos, este deve ser mantido com informação documentada que deve incluir todas as medidas para cada PCC ou PPRO, de forma a garantir que o sistema HACCP implementado funciona eficazmente. Para isso, são estabelecidos procedimentos de verificação, tais como auditorias internas, revisão dos registos onde os limites críticos foram excedidos e a revisão dos produtos não conformes. Para garantir que o sistema HACCP implementado é eficaz, na APDB é feita a verificação através do Plano de Controlo de Perigos (PCC’s e PPRO’s) e utilizada a árvore de decisão para determinar os PCC. A frequência de verificação deve ser suficiente para assegurar a eficácia do sistema HACCP. 43 Figura 11 -- Árvore de decisão da APDB. 44 8.6. Controlo da Monitorização e Medição O controlo da monitorização e medição define os métodos, o seu propósito, a frequência, as evidências e as responsabilidades para a verificação de vários pontos do SGSA. Os processos de monitorização servem para salvaguardar se o sistema está de acordo com o Plano de Controlo de Perigos (PCC’s e PPRO’s) – Anexo G -- e se é apropriado e eficaz para o processo/produto no controlo de perigos. Para o efeito, a Adega desenvolveu o Plano de Inspeção e Ensaio (PIE)e o Plano de Medição e Monitorização dos equipamentos envolvidos em todo o processo produtivo, ambos elaborados com a minha colaboração. 8.7. Verificação dos PPRO’s e PCC’s A verificação tem por objetivo confirmar se os PPRO’s são implementados e os PCC’s são revistos para que todo o processo/produto esteja de acordo com o HACCP. Para cada PPRO, deve ser verificado se o sistema de monitorização está definido com as medidas de controlo ou combinação de medidas de controlo para detetar falhas do controlo de perigos. Em cada PCC, deve ser verificado se o controlo de medidas estabelecido permanece dentro dos limites críticos de controlo de perigos. A verificação dos PPRO’s e dos PCC’s é de responsabilidade do DQ, devendo ser elaborada a documentação correspondente. Se for detetada qualquer perda de controlo de algum PPRO ou PCC, deve ser gerada uma ação corretiva. 8.8. Controlo das não-conformidades de produto e processo Neste ponto, a empresa especifica as correções e ações corretivas que devem ser tomadas quando os limites críticos (LC’s) ou os critérios de ação (CA’s) não são cumpridos. A Adega deve garantir que os produtos potencialmente inseguros não são libertados e a causa da não-conformidade é identificada. Também, deve assegurar que o(s) parâmetro(s) nos pontos críticos de controlo (PCC) e/ou pelo plano de controlo operacional (PPRO) retornam aos limites críticos ou critérios de ação, prevenindo o reaparecimento destes. 9. AVALIAÇÃO DE DESEMPENHO Para manter a eficácia do SGSA, a empresa tem de realizar a monitorização, medição, análise e 51 Decreto-Lei n.º 263/99 de 14 de Julho. Diário da República n.º 162/1999, Série I-A de 1999-07-14. Europarl. (2021). Segurança dos alimentos: Fichas temáticas sobre a União Europeia: Parlamento Europeu. Consultado em 12 de fevereiro de 2021 em https://www.europarl.europa.eu/factsheets/pt/sheet/51/seguranca-dos-alimentos FQA e ESAC. (2002). HACCP -- Manual de Formação. Projecto AGRO DE&D n.º 44. Novembro 2002. Infovini. (2021a). Infovini | O portal do vinho português | Tipos de Vinho. Consultado em 22 de Janeiro de 2021, de http://www.infovini.com/pagina.php?codNode=18009. Infovini. (2021b). Infovini | O portal do vinho português | Vinhos Verdes. 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Apontamentos teóricos da unidade curricular Elementos de Qualidade e Fiabilidade, Universidade do Minho, Departamento de Engenharia Industrial e de Sistemas, Braga. Malheiro, R. (2010). Caraterização dos Vinhos Verdes (análise físico-química e organoléptica). Prova de aptidão profissional. Curso Profisional de Técnico de Processamento e Controlo de Qualidade Alimentar – Escola Secundária do Padrão da Légua. 52 Moreira, N. (2018). Implementação do Sistema de Segurança Alimentar e Gestão da Produção. Mestrado em Engenharia Alimentar. Instituto Politécnico de Coimbra – Escola Superior Agrária. OIV. (2019). 2019 Statistical Report on World Vitiviniculture. Internacional Organiation of Vine and Wine. OIV (2021). Consultado em 20 de janeiro de 2021, de http://www.oiv.int/en/statistiques/recherche. Portaria n.º 297/2008 de 17 de Abril. Diário da República n.º 76/2008, Série I de 2008-04-17. Portaria n.º 379/2012 de 21 de Novembro. Diário da República n.º 225/2012, Série I de 2012-11-21. Portaria n.º 668/2010 de 11 de Agosto. Diário da República n.º 155/2010, Série I de 2010-08-11. Regulamento (CE) n.º 178/2002 de 28 de janeiro de 2002. Parlamento Europeu e do Concelho. Regulamento (CE) n.º 852/2004 de 29 de abril de 2004. Parlamento Europeu e Concelho. Regulamento (CE) n.º 1935/2004 de 27 de outubro de 2004. Parlamento Europeu e do Concelho. Regulamento (UE) n.º 1308/2013 de 17 de dezembro de 2013. Parlamento Europeu e do Concelho. SGS. (2021). Cetificação ISO 22000:2018. Consultado em 2 de fevereiro de 2021, de https://www.sgs.pt/pt-pt/agriculture-food/food/food-certification/iso-22000-2018certification. Soares N., Martins C., Vicente A. (2016). Food safety in the seafood industry – a practical guide for ISO 22000 and FSSC 22000 implementation. Wiley Blackwell. Teixeira, S. & Sampaio, P. (2011). An analysis of food safety management systems certification : the Portuguese case. Sinergie , 85 (11), 53-68. Winesofportugal. (2021). Vinho Verde – cultura. Consultado em 04 de fevereiro de 2021, de http://www.winesofportugal.info/pagina.php?codNode=3889#tab_2. 53 ANEXOS Anexo A – Descritivo de Funções 54 Anexo B – Plano de Formação 55 Anexo C – Fluxograma de Produção 56 57 58 59 60 67 68 69 70 71 Anexo G – Plano de Controlo de Perigos 72 Anexo H – Listagem da Documentação relativa ao SGSA 73 74 75 76 83 84 85 86 87