Análise e redução do risco de circulação na zona de embalamento do produto acabado numa indústria de mobiliário
Abstract
O presente projeto de dissertação realizado no âmbito do 5ºano do Mestrado Integrado em Engenharia e Gestão Industrial (MIEGI), na Universidade do Minho, surge como resultado de um projeto, em ambiente industrial, realizado numa indústria de mobiliário, tendo como finalidade a eliminação e/ou mitigação do risco de circulação na zona de embalamento do produto acabado. A metodologia de investigação utilizada foi a investigação-ação e a dissertação iniciou-se com uma revisão bibliográfica, seguindo-se uma análise detalhada da zona do embalamento de produto acabado (objeto de estudo), recorrendo a ferramentas de avaliação semi-quantitativa de riscos, elaboração de diagramas de spaghetti, gráficos de circulação, entre outras. Esta análise permitiu a identificação de alguns problemas como a circulação de empilhadores em zonas onde laboram pedestres; deslocações concentradas no tempo de porta-paletes elétricos às linhas; inexistência de sinalética de circulação; circulação de pedestres em zonas de intensa circulação de empilhadores; alocação indevida de materiais nas zonas de finais de linha; abastecimento inadequado de buffers; inexistência de procedimentos adequados para a requisição de paletes para inspeção e recolha ineficiente de resíduos. Identificados os problemas estabeleceram-se as respetivas propostas de melhoria que visam não só eliminar e/ou reduzir o risco de colisão Homem-máquina, como também a melhoria do fluxo de abastecimento. Implementou-se assim um novo layout relativo às regras de circulação de pedestres e veículos, que delimita as áreas destinadas à circulação de veículos industriais e as áreas destinadas à circulação de pedestres; adquiriram-se 8 novas plataformas elevatórias que permitiram reduzir o número de deslocações de porta-paletes elétricos às linhas para 77% das referências analisadas; definiram-se locais seguros para realização de tarefas produtivas; propôs-se a substituição de tarefas manuais por soluções automáticas e redefiniu-se o abastecimento dos buffers e das linhas para um horizonte temporal de uma hora de produção. No final, realizou-se uma nova avaliação de riscos que permitiu concluir que das 30 ações propostas, 11 conduziram à eliminação do risco identificado, 10 permitiram a redução do risco atribuído e apenas 9 estão pendentes de fornecedores externos e carecem de análise devido ao estudo de expansão da área do Packing.
Full text
Universidade do Minho Escola de Engenharia Ana Raquel Correia de Lima e Sousa Análise e redução do risco de circulação na zona de embalamento do produto acabado numa indústria de mobiliário novembro de 2020 UMinho | 2020 Análise e redução do risco de circulação na zona de embalamento do produto acabado numa indústria de mobiliário Ana Raquel Correia de Lima e Sousa
[TÍTULO DO DOCUMENTO] | [Subtítulo do documento] Ana Raquel Correia de Lima e Sousa Análise e redução do risco de circulação na zona de embalamento do produto acabado numa indústria de mobiliário Dissertação de Mestrado Mestrado Integrado em Engenharia e Gestão Industrial Trabalho efetuado sob a orientação da Professora Doutora Ana Sofia de Pinho Colim Professor Doutor José Dinis de Araújo Carvalho novembro de 2020
Ana Raquel Correia de Lima e Sousa Análise e redução do risco de circulação na zona de embalamento do produto acabado numa indústria de mobiliário Dissertação de Mestrado Mestrado Integrado em Engenharia e Gestão Industrial Trabalho efetuado sob a orientação da Professora Doutora Ana Sofia de Pinho Colim Professor Doutor José Dinis de Araújo Carvalho
ii DIREITOS DE AUTOR E CONDIÇÕES DE UTILIZAÇÃO DO TRABALHO POR TERCEIROS Este é um trabalho académico que pode ser utilizado por terceiros desde que respeitadas as regras e boas práticas internacionalmente aceites, no que concerne aos direitos de autor e direitos anexos. Assim, o presente trabalho pode ser utilizado nos termos previstos na licença abaixo indicada. Caso o utilizador necessite de permissão para poder fazer um uso do trabalho em condições não previstas no licenciamento indicado, deverá contactar o autor, através do RepositóriUM da Universidade do Minho. Licença concedida aos utilizadores deste trabalho Atribuição-NãoComercial-SemDerivações CC BY-NC-ND h tt p s:/ / cre a t ive c o mm o n s .org / lic en s es / by - nc - n d/ 4.0/ Endereço eletrónico: Telefone: Número do Bilhete Nos exemplares das teses de doutoramento ou de mestrado ou de outros trabalhos entregues para prestação de provas públicas nas universidades ou outros estabelecimentos de ensino, e dos quais é obrigatoriamente enviado um exemplar para depósito legal na Biblioteca Nacional e, pelo menos outro para a biblioteca da universidade respetiva, deve constar uma das seguintes declarações: Universidade do Minho, ___/___/_ _____Assinatur
iii AGRADECIMENTOS “A razão não me ensinou nada. Tudo o que eu sei foi-me dado pelo coração.” , Liev Tolstói A conclusão deste projeto de dissertação é o culminar de mais uma etapa e o fecho de um ciclo de 5 anos de muito trabalho e dedicação, permitam-me assim expressar o meu profundo agradecimento a todos aqueles que direta ou indiretamente, contribuíram para que a realização deste projeto fosse exequível. Primeiramente agradecer ao Pedro Gonçalves e ao Engenheiro Jorge Mano pela oportunidade de estágio. À Professora Doutora Ana Colim e ao Professor Doutor Dinis Carvalho, por toda a disponibilidade e apoio demonstrados ao longo do projeto, bem como pela confiança, compreensão, entusiamo e conhecimentos partilhados. A todos os colegas, desde as chefias aos colaboradores, não só pela partilha de conhecimentos e experiências, como também pela dedicação e o pelo apoio demonstrado nas fases mais difíceis deste projeto, sem os quais os resultados obtidos não seriam realizáveis. Um agradecimento especial aos colegas e amigos, Carlos Nogueira, Tiago Pacheco, Jorge Pacheco e Francisco Mendes pelo espírito de entre ajuda, pela constante motivação e boa disposição, pelo apoio, mas sobretudo pelo carinho. Ao meu colega e amigo, Engenheiro Joaquim Silva pelos bons momentos passados, pelas trocas de experiências e confidências, pela admiração, pela confiança, pelo apoio incondicional, mas sobretudo pelo carinho e pelo acolhimento que sempre me proporcionou. À minha colega e amiga, Leonilda Matos cuja ajuda foi o motor principal para o impulsionamento deste projeto, por toda a orientação desde as fases iniciais do mesmo, mas sobretudo por partilhar as minhas dificuldades e receios. À minha amiga Sara Restrepo e ao meu amigo Nuno Sobral porque os quilómetros que nos separam não os impediram de me apoiar desde o primeiro minuto. Por fim, o meu maior agradecimento aos meus pais por acreditarem sempre em mim, mas sobretudo pela compreensão, paciência, amor e apoio demonstrado não só ao longo deste árduo trabalho, como também ao longo de toda a vida, sobretudo nas alturas em que mais precisei. A todos, o meu sincero, OBRIGADO!
iv DECLARAÇÃO DE INTEGRIDADE Declaro ter atuado com integridade na elaboração do presente trabalho académico e confirmo que não recorri à prática de plágio nem a qualquer forma de utilização indevida ou falsificação de informações ou resultados em nenhuma das etapas conducente à sua elaboração. Mais declaro que conheço e que respeitei o Código de Conduta Ética da Universidade do Minho.
v RESUMO Análise e redução do risco de circulação na zona de embalamento do produto acabado numa indústria de mobiliário O presente projeto de dissertação realizado no âmbito do 5ºano do Mestrado Integrado em Engenharia e Gestão Industrial (MIEGI), na Universidade do Minho, surge como resultado de um projeto, em ambiente industrial, realizado numa indústria de mobiliário, tendo como finalidade a eliminação e/ou mitigação do risco de circulação na zona de embalamento do produto acabado. A metodologia de investigação utilizada foi a investigação-ação e a dissertação iniciou-se com uma revisão bibliográfica, seguindo-se uma análise detalhada da zona do embalamento de produto acabado (objeto de estudo), recorrendo a ferramentas de avaliação semi-quantitativa de riscos, elaboração de diagramas de spaghetti , gráficos de circulação, entre outras. Esta análise permitiu a identificação de alguns problemas como a circulação de empilhadores em zonas onde laboram pedestres; deslocações concentradas no tempo de porta-paletes elétricos às linhas; inexistência de sinalética de circulação; circulação de pedestres em zonas de intensa circulação de empilhadores; alocação indevida de materiais nas zonas de finais de linha; abastecimento inadequado de buffers ; inexistência de procedimentos adequados para a requisição de paletes para inspeção e recolha ineficiente de resíduos. Identificados os problemas estabeleceram-se as respetivas propostas de melhoria que visam não só eliminar e/ou reduzir o risco de colisão Homemmáquina, como também a melhoria do fluxo de abastecimento. Implementou-se assim um novo layout relativo às regras de circulação de pedestres e veículos, que delimita as áreas destinadas à circulação de veículos industriais e as áreas destinadas à circulação de pedestres; adquiriram-se 8 novas plataformas elevatórias que permitiram reduzir o número de deslocações de porta-paletes elétricos às linhas para 77% das referências analisadas; definiram-se locais seguros para realização de tarefas produtivas; propôs-se a substituição de tarefas manuais por soluções automáticas e redefiniu-se o abastecimento dos buffers e das linhas para um horizonte temporal de uma hora de produção. No final, realizou-se uma nova avaliação de riscos que permitiu concluir que das 30 ações propostas, 11 conduziram à eliminação do risco identificado, 10 permitiram a redução do risco atribuído e apenas 9 estão pendentes de fornecedores externos e carecem de análise devido ao estudo de expansão da área do Packing . PALAVRAS-CHAVE: Área de embalagem, Avaliação de riscos, Empilhadores, Indústria de mobiliário, Segurança do trabalho
vi ABSTRACT Analysis and reduction of the risk of circulation in the packaging area of the finished product in a furniture industry The present dissertation project develops as part of the 5ºgrade of the Integrated Master in Industrial Engineering and Management, at the University of Minho and it is a result of a project developed in an industrial environment in a furniture company, with the purpose of eliminating and/or mitigating the risk of circulation in the packaging area of the finished product. The research methodology used was the Action-Research and the dissertation began with a literature review wich was followed by a detailed analysis of the finished product packaging area (object of study), using semi-quantitative risk assessment tools, drawing of spaghetti diagrams, circulation charts, among others. This analysis allowed the identification of some problems such as: the circulation of forklifts in areas where pedestrians work; time-concentrated movements of electric pallet trucks around and along the lines; lack of traffic signs; pedestrian circulation in areas of intense circulation of forklifts; undue allocation of materials in end-of-line areas; inadequate buffer supply; lack of adequate procedures for pallet requisitioning to inspect and inefficient waste collection. Following the identification of the problems the corresponding proposals for improvements have been made, with the aim not only of eliminating and/or reducing the risk of Human-machine collision, but also of improving the flow of supply. In this way, a new layout concerning pedestrian and vehicle traffic rules have been implemented, which delimits the areas destined for the circulation of industrial vehicles and those destined for pedestrian traffic; 8 new lifting platforms were acquired, allowing the number of electric pallet truck movements around and along the lines to be reduced to the 77% of the references analysed; safe locations were defined for the performance of productive tasks; it was proposed the replacement of manual tasks for automatic solutions and the supplying of buffers and lines was redefined for a time frame within one hour of production. In the end, a new risk assessment was realized which allowed to conclude that of the 30 proposed actions, 11 led to the elimination of the identified risk, 10 allowed the reduction of the assigned risk and only 9 remain suspended due to the expansion study of the Packing area. KEYWORDS: Forklifts, Furniture Industry, Occupational Safety, Packaging Area, Risk Assessment
xiii 6.8.2 Resultados da definição do abastecimento do buffer intermédio ..................................... 169 6.8.3 Resultado da colocação da sinalética ............................................................................. 172 6.8.4 Resultado da redução da velocidade de circulação dos empilhadores ............................. 173 6.9 Grupo 9: Área de colisão 17 ................................................................................................. 174 6.10 Grupo 10: Área de colisão 18 ............................................................................................. 174 6.11 Grupo 11: Área de colisão 19 ............................................................................................. 175 6.12 Síntese dos Resultados ....................................................................................................... 175 7. Conclusões e trabalho futuro ................................................................................................... 179 7.1 Considerações finais ......................................................................................................... 179 7.1.1 Deslocações de porta-paletes elétricos e empilhadores ................................................... 179 7.1.2. Atividades produtivas realizadas nas zonas dos cais de finais de linha ........................... 180 7.1.3 Abastecimento dos buffers e das linhas .......................................................................... 180 7.2 Trabalho futuro ................................................................................................................. 181 Referências Bibliográficas ............................................................................................................... 183 Anexos ........................................................................................................................................... 187 Anexo 1– Planta Packing BOF ......................................................................................................... 188 Anexo 2 – Instruções referentes ao abastecimento do buffer de semiproduto .................................. 189 Anexo 3 – Standard Operation Sheet – Packing Process Instruction ................................................. 192 Anexo 4 – Folha de Parâmetros ...................................................................................................... 193 Anexo 5 – Resultados da Avaliação de Riscos ................................................................................. 194 Anexo 6 – Seleção Inicial e Final das famílias de produtos do setor BOF .......................................... 203 Anexo 7 – Template do gráfico de circulação .................................................................................. 205 Anexo 8 – Tarefa de Reajustamento do Tipo 1 ................................................................................ 206 Anexo 9 – Tarefa de Reajustamento do Tipo 2 ................................................................................ 207 Anexo 10 – Tarefa de Reajustamento do Tipo 3 .............................................................................. 208 Anexo 11 – Ilustração da Tarefa de Reajustamento do Tipo 3 no Chão de fábrica ............................ 209 Anexo 12 – Gráficos de circulação das referências selecionadas ..................................................... 210 Anexo 13 – Registo de Passagem de Informação Nº1 ..................................................................... 228 Anexo 14– Registo de Passagem de Informação Nº2 ...................................................................... 229 Anexo 15 – Registo de Passagem de Informação Nº3 ..................................................................... 230 Anexo 16 – Registo de Passagem de Informação Nº4 ..................................................................... 231
xiv Anexo 17– Alterações no sentido de abastecimento da Referência C4 ............................................. 232 Anexo 18 – Alterações no sentido de abastecimento da referência C3 ............................................. 233 Anexo 19 – Alterações no sentido de abastecimento da referência C1 ............................................. 234 Anexo 20 – Alterações das Folhas de Processos e de Parâmetros da Referência D3 ........................ 235 Anexo 21 – Alterações das Folhas de Processos e Parâmetros da Referência A6 ............................. 236 Anexo 22 – Alterações das Folhas de Processos e Parâmetros da referência D1 .............................. 237 Anexo 23– Ficheiro relativo às quantidades por palete de matérias-primas e componentes fabricados internamente .................................................................................................................................. 238 Anexo 24 – Análise do Abastecimento - Referência C2 .................................................................... 239 Anexo 25– Abastecimento do Buffer Intermédio – Referência C2..................................................... 242 Anexo 26– Análise do Abastecimento – Referência A1 .................................................................... 243 Anexo 27– Abastecimento do Buffer Intermédio – Referência A1 ..................................................... 244 Anexo 28 – Análise do Abastecimento – Referência H4 ................................................................... 245 Anexo 29Abastecimento do Buffer Intermédio Referência H4 ......................................................... 247 Anexo 30 - Resultados da nova Avaliação de Riscos ........................................................................ 248 Anexo 31 - Novos Gráficos de Circulação das Referências Selecionadas .......................................... 257 Anexo 32Mix de Referências das linhas Genax e Kallfass para a velocidade do empilhador de 12 km/h ...................................................................................................................................................... 275 Anexo 33– Mix de Referências das linhas Genax e Kallfass para a velocidade do empilhador de 6 km/h ...................................................................................................................................................... 276 Anexo 34Mix de Referências das linhas Genax e Kallfass para as matérias-primas ......................... 277 Anexo 35– Mix de Referências das linhas Genax e Kallfass para os semiprodutos ............................ 278 Anexo 36– Mix de Referências das linhas Biele ............................................................................... 279 Anexo 37 – Antigas regras de circulação respeitantes ao Packing BOF ............................................ 280 Anexo 38– Novas regras de circulação respeitantes ao Packing BOF ............................................... 281 Anexo 39– Panfleto de básicos de circulação de empilhadores ........................................................ 282
xv ÍNDICE DE FIGURAS Figura 1 - Ciclo da Investigação-Ação (Susman & Evered,1978) ........................................................... 7 Figura 2 - Tipologia da Avaliação de Riscos ......................................................................................... 9 Figura 3 - Seleção dos critérios de aceitação de riscos ...................................................................... 12 Figura 4 - Fases da Gestão de Risco (Roxo, 2009) ............................................................................. 13 Figura 5 - Etapas do processo de Gestão de Risco (Todinov, 2007) ................................................... 14 Figura 6 - Relação entre as normas aplicáveis à Gestão do Risco ....................................................... 15 Figura 7 - Relação entre os conceitos de cultura organizacional, cultura de segurança e clima de segurança ................................................................................................................................... 17 Figura 8 - Caraterísticas de uma cultura de segurança forte e eficaz .................................................. 19 Figura 9 – Técnicas do Estudo do Trabalho (Organização Internacional do Trabalho,1984) ................ 20 Figura 10 - Etapas do método fundamental (Organização Internacional do Trabalho,1984) ................ 21 Figura 11 - Exemplo de um diagrama de Spaghetti (Senderská et al., 2017) ...................................... 23 Figura 12 - Gráfico de circulação: Movimento de um contínuo num escritório (Organização Internacional do Trabalho, 1984) ...................................................................................................................... 24 Figura 13 - Classificação dos acidentes de trabalho de acordo com as incapacidades ........................ 27 Figura 14 - Gráfico referente ao número de acidentes de trabalho em Portugal e no Estrangeiro (Estatísticas em Síntese - Acidentes de Trabalho 2017, 2019) ...................................................... 27 Figura 15 - N.º de acidentes de trabalho em Portugal Continental (Coleção de EstatísticasAcidentes de Trabalho 2017, 2019) ............................................................................................................... 28 Figura 16 - N.º de acidentes de trabalho no Estrangeiro (Coleção de Estatísticas - Acidentes de Trabalho 2017,2019) .............................................................................................................................. 29 Figura 17 - Instalações da empresa X ............................................................................................... 30 Figura 18 – Esquema ilustrativo das fábricas da empresa X………………………………………………………30 Figura 19 - Alocação da produção das famílias de produtos à(s) fábrica(s) ......................................... 32 Figura 20 - Componentes das famílias de produtos ........................................................................... 32 Figura 21 - Áreas produtivas da L&P ................................................................................................. 33 Figura 22 - Placas de aglomerado de madeira (Madiplac, 2019) ....................................................... 33 Figura 23 - Placas de HDF (Berneck, 2019)…………………………………………………………………………….33 Figura 24 – Placas de MDF (Madeiranit,2019)………………………………………………………………………...33 Figura 25 – Placas de melanina (Covema, 2019)……………………………………………………………………..33
xvi Figura 26 – Processos produtivos da Frames & Cold Press ……………………………………………………....33 Figura 27 – Áreas produtivas da Foil……………………………………………………………………………………..35 Figura 28 – Processos produtivos da F&W……………………………………………………………………………..36 Figura 29 - Processo Foil e Processo Wrapping ……………………………………………………………………...36 Figura 30 – Processos produtivos da E&D……………………………………………………………………………..37 Figura 31 – Identificação dos componentes abastecidos às linhas……………………………………….…….38 Figura 32 – Buffer de semiproduto……………………………………………………………………………………....38 Figura 33 – Buffer intermédio……………………………………………………………………………………………..38 Figura 34 - Ponte .............................................................................................................................. 40 Figura 35 - Organograma da área Packing ........................................................................................ 41 Figura 36 - Empilhador Toyota com Led Blue Safety Light ................................................................. 44 Figura 37 - Empilhador Toyota com pirilampo laranja ....................................................................... 44 Figura 38Plataforma elevatória Logiflex ........................................................................................... 44 Figura 39 –Toyota Levio ................................................................................................................... 45 Figura 40Toyota BT Optio ............................................................................................................. 45 Figura 41 – Palete Mestra ............................................................................................................... 46 Figura 42 – Euro Pallet ..................................................................................................................... 46 Figura 43 - Semiproduto alocado numa baseboard em madeira ........................................................ 47 Figura 44 - Baseboard em madeira e alcatifada ................................................................................ 47 Figura 45 - Conveyors à saída da L&P .............................................................................................. 47 Figura 46 - Buffer intermédio ............................................................................................................ 48 Figura 47 - Buffer de semiproduto junto ao final da linha Genax 2 ..................................................... 48 Figura 48 - Zonas fora de linha ........................................................................................................ 49 Figura 49 - Esquema ilustrativo das zonas das linhas Genax .............................................................. 50 Figura 50 - Work Element Sheet ........................................................................................................ 50 Figura 51 - Modo de abastecimento direto ........................................................................................ 49 Figura 52 - Modo de abastecimento indireto ...................................................................................... 52 Figura 53 - Representação das zonas entre linhas ............................................................................. 53 Figura 54 - Zona entre linhas destinada à alocação de componentes ................................................. 54 Figura 55 - Contentores e caixotes de resíduos.................................................................................. 56 Figura 56 – Alinhador de paletes………………………………………………………………………………………….56 Figura 57 – Alinhador de baseboards localizadas no topo da linha Kallfass ………………………………….56
xvii Figura 58 - Sentido do abastecimento às linhas ................................................................................. 56 Figura 59 - Etiqueta ULL ................................................................................................................... 57 Figura 60 - Colocação da etiqueta NLACD ......................................................................................... 58 Figura 61 - Colocação de paletes de cartão nos conveyors das linhas ................................................ 58 Figura 62 – Etapa inicial do processo de paletização ......................................................................... 59 Figura 63 - Colocação do tampo de cartão ........................................................................................ 59 Figura 64Colocação de cintas ......................................................................................................... 59 Figura 65 - Colocação de cantoneiras ............................................................................................... 60 Figura 66 - Filmagem da palete ........................................................................................................ 60 Figura 67 - Aplicação da etiqueta ULL frontal .................................................................................... 60 Figura 68 - Aplicação da etiqueta ULL lateral………………………………………………………………………….60 Figura 69 - Conjunto de critérios utilizados na avaliação da palete de produto acabado ...................... 61 Figura 70Paletes de Produto Acabado ............................................................................................. 62 Figura 71 - Área dos pendentes localizada no armazém de matérias-primas e semiproduto ............... 63 Figura 72 - Ponte com ligação ao armazém de produto acabado ....................................................... 63 Figura 73 - Critérios da Avaliação de Riscos ...................................................................................... 65 Figura 74 - Matriz de Risco ............................................................................................................... 65 Figura 75Representação das 19 potenciais áreas de colisão ........................................................... 66 Figura 76Área de colisão 1 ............................................................................................................. 70 Figura 77Área de colisão 15 ........................................................................................................... 70 Figura 78 –Área de colisão 3 ............................................................................................................ 70 Figura 79 –Área de colisão 4 ............................................................................................................ 71 Figura 80 - Alocação de caixas de casamentos entre a linha Genax 1 e a linha Kallfass ..................... 72 Figura 81 - Alocação de caixas de casamentos entre a linha Kallfass e a linha Biele 2 ....................... 72 Figura 82 - Contentores de resíduos ................................................................................................. 73 Figura 83 - Caixote de resíduos indiferenciados ................................................................................. 73 Figura 84Saco destinado ao depósito de materiais das etiquetas ..................................................... 73 Figura 85 - Diagrama de Spaghetti relativo ao Colaborador n.º1 ........................................................ 75 Figura 86 - Diagrama de Spaghetti relativo ao Colaborador n.º2 ........................................................ 75 Figura 87Diagrama de Spaghetti relativo ao Colaborador n.º3 ......................................................... 76 Figura 88 - Diagrama de Spaghetti relativo ao Colaborador n.º4…………………………………………………76 Figura 89 – Área de colisão 3 ........................................................................................................... 78
xviii Figura 90 - Conveyors Ponte ............................................................................................................. 78 Figura 91Referências da família H embaladas ................................................................................. 79 Figura 92 – Área de colisão 7 ........................................................................................................... 79 Figura 93 - Colocação manual das etiquetas das caixas 3 e 4 dos casamentos ................................. .80 Figura 94 - Representação das etiquetas das caixas 3 e 4 dos casamentos ...................................... .80 Figura 95– Área de colisão 8 ........................................................................................................... .80 Figura 96– Área de colisão 9 ........................................................................................................... .81 Figura 97 - Colocação das caixas 3 e 4 dos casamentos realizada por um empilhadorista ................ .81 Figura 98 - Paletes de PA's que retornam da Qualidade ................................................................... .82 Figura 99 - Alocação de paletes vazias .............................................................................................. 83 Figura 100 - Representação gráfica da curva ABC para o lucro .......................................................... 86 Figura 101 - Componentes alocados nas zonas da linha Genax 1 ...................................................... 89 Figura 102 - Componentes alocados nas zonas da linha Biele 1 ........................................................ 89 Figura 103 - Corredores das linhas Biele ........................................................................................... 90 Figura 104 - Laterais (Componentes da família H) ............................................................................. 90 Figura 105 - Tampo/Fundo (Componentes da família H) ................................................................... 91 Figura 106 - Filas de materiais .......................................................................................................... 93 Figura 107 - Robot da linha Genax 2 ................................................................................................. 94 Figura 108 - Mesa de apoio para construção manual de caixas de cartão .......................................... 95 Figura 109 - Ponto de recolha de resíduos (zona dentro de linha) ...................................................... 96 Figura 110 - Ponto de recolha de na área de colisão 4 ...................................................................... 96 Figura 111 - Compactador de cartão……………………………………………………………………………………..97 Figura 112 - Compactador de plástico……………………………………………………………………………….....97 Figura 113 - Colocação da perna de metal ........................................................................................ 98 Figura 114 - Corredor destinado à passagem do porta-paletes elétrico ............................................... 98 Figura 115 - Caminho de segurança situado entre buffers ............................................................. ..100 Figura 116 – Passagem para peões (acesso às linhas através do BI)............................................... 100 Figura 117 - Diagrama de Spaghetti relativo ao colaborador n.º1………………………………………………101 Figura 118 - Diagrama de Spaghetti relativo ao colaborador n.º2………………………………………………101 Figura 119 - Diagrama de Spaghetti relativo ao colaborador n.º3………………………………………………102 Figura 120 - Diagrama de Spaghetti relativo ao colaborador n.º4………………………………………………102 Figura 121 - Área de colisão 17…………………………………………………………………………..……………..103
xix Figura 122 - Área de colisão 18………………………………………………………………………………………..104 Figura 123 - Área de colisão 19 (perspetiva frontal)……………………………………………………………...104 Figura 124 - Área de colisão 19 (perspetiva lateral)………………………………………………………..…....104 Figura 125 - Antiga zona de abastecimento extra e antiga zona de reuniões……………………………...105 Figura 126 - Nova zona de abastecimento extra e nova zona de reuniões………………………………….110 Figura 127 - Nova zona de abastecimento extra……………………………………………………………………111 Figura 128 - Colocação da sinalética respeitante à proibição de circulação de empilhadores ……………………………………………………………………………………………………………………………..111 Figura 129 - Rota existente de recolha de resíduos .......................................................................... 114 Figura 130 - Rota proposta de recolha dos resíduos ........................................................................ 115 Figura 131 - Botoneira junto à LogoPack da linha Genax 2 .............................................................. 117 Figura 132 - Barrotes aplicados à linha Genax 2.............................................................................. 118 Figura 133 – Alocação da impressora no gabinete de etiquetas ....................................................... 121 Figura 134 - Impressora das linhas Biele ........................................................................................ 121 Figura 135 - Alteração das instruções de trabalho dos empilhadoristas ............................................ 122 Figura 136 - Portão existente junto à ponte ..................................................................................... 123 Figura 137Portão existente no armazém de matérias-primas e semiproduto .................................. 123 Figura 138 - Perímetro de segurança para colocação manual de etiquetas ...................................... 125 Figura 139 – Identificação do perímetro de segurança e respetivas instruções ................................ 125 Figura 140 - Instruções de trabalho do processo produtivo da referência B3 .................................... 126 Figura 141 - Colocação de sinalética na área de colisão 9 ............................................................... 129 Figura 142 - Zona destinada à colocação das paletes de PP's .......................................................... 131 Figura 143 - Zona destinada à colocação das paletes de PA's .......................................................... 131 Figura 144 - Abastecimento das referências A5 e A6 (Processo Antigo) ........................................... 135 Figura 145 - Guia metálica da linha Kallfass .................................................................................... 136 Figura 146 - Ilustração alusiva à atividade de colocação do suporte de metal .................................. 136 Figura 147 - Tapetes da linha Kallfass (Perspetiva frontal) ............................................................... 137 Figura 148 - Atividade n.º1 - Etapa Inicial (perspetiva fora de linha) ................................................. 137 Figura 149 - Atividade n.º1 - Etapa final (perspetiva fora de linha) .................................................... 137 Figura 150 - Atividade n.º2 – Colocação da etiqueta PQR (perspetiva fora de linha) ......................... 138 Figura 151 - Atividade n.º2 – Colocação do saco de ferragens (perspetiva fora de linha) .................. 138 Figura 152 - Atividade n.º3 - Etapa 1 (perspetiva fora de linha)……………….………………………………..138
xx Figura 153 - Atividade n.º3 - Etapa 2 (perspetiva fora de linha)………………….……………………………..138 Figura 154 - Atividade n.º1 (Perspetiva fora de linha) ...................................................................... 139 Figura 155 - Atividade n.º2 (Perspetiva fora de linha) ...................................................................... 139 Figura 156 - Atividade n.º3 - Etapa 1 (Perspetiva fora de linha) ........................................................ 139 Figura 157 - Desenho técnico da plataforma elevatória ELF 1000/920 Logiflex ............................... 143 Figura 158 - Desenho técnico da plataforma elevatória HX10 E 2000x540 ...................................... 143 Figura 159 - Área do buffer (filas e zonas de passagem) .................................................................. 148 Figura 160 - Dimensões das filas e zonas de passagem .................................................................. 149 Figura 161 - Identificação das áreas do buffer intermédio ................................................................ 150 Figura 162 - Identificação das filas destinadas à linha Genax 1 ........................................................ 151 Figura 163 - Filas do buffer intermédio (linhas Genax e linha Kallfass ) ............................................. 152 Figura 164Filas do buffer intermédio (linhas Biele )…………………….…………..…………………………….153 Figura 165 – Identificação da fila de semiproduto n.º1 da linha Kallfass .......................................... 153 Figura 166 – Ponte com ligação ao armazém de produto acabado .................................................. 154 Figura 167 - Aplicação de Sinalética ................................................................................................ 155 Figura 168 - Aplicação de Sinalética ................................................................................................ 156 Figura 169Sinalética autocolante referente à proibição de circulação de pedestres (Manutan, 2019)………………………………………………………………………………………………………………………….159 Figura 170 - Sinalética autocolante referente à proibição de circulação de empilhadores (Manutan, 2019) ............................................................................................................................................. 159 Figura 171 – Programa informático ................................................................................................ 161 Figura 172 – Sistema luminoso (pirilampos) ................................................................................... 161 Figura 173 - Contentores de resíduos (Perspetiva frontal) ................................................................ 163 Figura 174 – Contentores de resíduos (Perspetiva lateral)………………………………………………………..163 Figura 175 – Palete de semiproduto com tampo de cartão…………………………………………………..….163 Figura 176 – Alocação de contentores e tampos de cartão (Perspetiva lateral)………………………..…..163 Figura 177 - Discos gira-paletes…………………………………………………………………………………………..172 Figura 178 - Layout nº2 (Entrada Packing )…………………………………………………………………………….180 Figura 179 - Layout relativo às velocidades de circulação dos empilhadores……………………………….181 Figura 180 - Planta da área produtiva Packing BOF…………………………………………………….………….195 Figura 181 - Linha de cintagem da Strapex ……………………………………………………………………...……196 Figura 182 - Paletes empilhadas ao nível do solo………………………………………………………..……….….197
xxi Figura 183 - Paletes empilhadas em altura…………………………………………………………………………..187 Figura 184 - Paletes com material centrado nas baseboards ........................................................... 197 Figura 185 - Paletes com material descentrado nas baseboards ...................................................... 197 Figura 186Paletes centradas nas baseboards ............................................................................... 198 Figura 187 - Paletes descentradas nas baseboards ......................................................................... 198 Figura 188 - Folhas de Processos (Capa) ........................................................................................ 199 Figura 189 - Folhas de Processos (SOS nº1) ................................................................................... 200 Figura 190 - Folhas de Processos (SOS nº2) ................................................................................... 201 Figura 191 - Folha de Parâmetros ................................................................................................... 202 Figura 192 – Resultados do Grupo 1 da Avaliação de Riscos ........................................................... 203 Figura 193 - Resultados do Grupo 2 da Avaliação de Riscos ............................................................ 204 Figura 194 - Resultados do Grupo 3 da Avaliação de Riscos ............................................................ 205 Figura 195 – Resultados do Grupo 4 da Avaliação de Riscos ........................................................... 206 Figura 196 – Resultados do Grupo 5 da Avaliação de Riscos ........................................................... 206 Figura 197 - Resultados do Grupo 6 da Avaliação de Riscos ............................................................ 207 Figura 198 - Resultados do Grupo 7 da Avaliação de Riscos ............................................................ 208 Figura 199 - Resultados do Grupo 8 da Avaliação de Riscos ............................................................ 209 Figura 200 – Resultados do Grupo 9 da Avaliação de Riscos ........................................................... 210 Figura 201– Resultados do Grupo 10 da Avaliação de Riscos .......................................................... 210 Figura 202 – Resultados do Grupo 11 da Avaliação de Riscos ......................................................... 211 Figura 203 - Seleção Inicial e Final das famílias de produtos ........................................................... 213 Figura 204 - Template do Gráfico de Circulação .............................................................................. 214 Figura 205 - Etapas da Tarefa de Reajustamento do Tipo 1 ............................................................. 215 Figura 206 - Etapas da Tarefa de Reajustamento do Tipo 2 ............................................................. 216 Figura 207 - Etapas da Tarefa de Reajustamento do Tipo 3 ............................................................. 217 Figura 208 - Etapas da Tarefa de Reajustamento do Tipo 3 (Exemplificação) ................................... 218 Figura 209 - Gráfico de circulação da referência A1 ......................................................................... 229 Figura 210 - Gráfico de circulação da referência A5 ......................................................................... 220 Figura 211 - Gráfico de circulação da referência A6 ......................................................................... 221 Figura 212 - Gráfico de circulação da referência B4 ........................................................................ 222 Figura 213 - Gráfico de circulação da referência B5 ........................................................................ 223 Figura 214 - Gráfico de circulação da referência B6 ........................................................................ 224
xxii Figura 215 - Gráfico de circulação da referência B7 ........................................................................ 225 Figura 216 - Gráfico de circulação da referência B8 ........................................................................ 226 Figura 217 - Gráfico de circulação da referência C2 ........................................................................ 227 Figura 218 - Gráfico de circulação da referência C3 ........................................................................ 228 Figura 219 - Gráfico de circulação da referência C4 ........................................................................ 229 Figura 220 - Gráfico de circulação da referência D2 ........................................................................ 230 Figura 221Gráfico de circulação da referência D3 ......................................................................... 231 Figura 222 - Gráfico de circulação da referência F2 ......................................................................... 232 Figura 223Gráfico de circulação da referência F5 .......................................................................... 233 Figura 224Gráfico de circulação da referência F11 ........................................................................ 234 Figura 225 - Gráfico de circulação da referência H4 ........................................................................ 235 Figura 226 – Gráfico de circulação da referência H5…………………………………………………………..….236 Figura 227 - Passagem de Informação n.º1 .................................................................................... 237 Figura 228 - Passagem de Informação n.º2 .................................................................................... 238 Figura 229 - Passagem de Informação n.º3 .................................................................................... 239 Figura 230 - Passagem de Informação n.º4 .................................................................................... 240 Figura 231Abastecimento da referência C4 (Processo Antigo vs. Processo Novo) ........................... 241 Figura 232 - Abastecimento da referência C3 (Processo Antigo vs. Processo Novo) .......................... 242 Figura 233 - Abastecimento da referência C1 (Processo Antigo vs. Processo Novo) .......................... 243 Figura 234Alterações da documentação relativa à referência D3 ................................................... 244 Figura 235 - Alterações da documentação relativa à referência A6................................................... 245 Figura 236 - Alterações da documentação relativa à referência D1 .................................................. 246 Figura 237 - Quantidades por palete (matérias-primas e semiproduto) ............................................. 247 Figura 238Abastecimento relativo à referência C2 ......................................................................... 250 Figura 239 - Folha de Abastecimento do BI relativa à referência C2 ................................................. 251 Figura 240 - Abastecimento relativo à referência A1 ........................................................................ 252 Figura 241 - Folha de Abastecimento do BI relativa à referência A1 ................................................. 253 Figura 242 - Abastecimento relativo à referência H4........................................................................ 255 Figura 243 - Folha de Abastecimento do BI relativa à referência H4 ................................................ 256 Figura 244 - Resultados do Grupo 1 da Avaliação de Riscos ............................................................ 257 Figura 245 - Resultados do Grupo 2 da Avaliação de Riscos ............................................................ 258 Figura 246 - Resultados do Grupo 3 da Avaliação de Riscos ............................................................ 259
4 O atual projeto de investigação foca-se na zona de embalamento do produto acabado, tendo como principal motivação a realização de uma avaliação de riscos de colisão entre pessoas e veículos industriais, bem como a realização de um levantamento das tarefas e respetivas necessidades de deslocação, tanto de veículos industriais como de pessoas, indispensáveis ao abastecimento das diferentes linhas de embalamento. Para facilitar a análise das referidas tarefas e necessidades de deslocação recorrer-se-á a técnicas como o diagrama de spaghetti e o gráfico de circulação. O principal objetivo deste projeto de investigação reside assim na implementação de ações corretivas e medidas de prevenção que possibilitem a mitigação e/ou eliminação dos riscos associados à circulação de veículos industriais e pessoas na zona de embalamento do produto acabado numa indústria de mobiliário. 1.2 Objetivos O objetivo principal deste projeto de dissertação prende-se com a realização de uma análise e redução dos riscos de circulação na área de embalamento do produto acabado numa indústria de mobiliário, tendo como resultado esperado a mitigação e/ou eliminação dos riscos detetados. Após a realização da referida avaliação de riscos, foram estabelecidos os seguintes objetivos específicos: ➢ Analisar criticamente a circulação dos empilhadores no início e no final das linhas, recorrendo à elaboração de diagramas de spaghetti ; ➢ Eliminar atividades realizadas dos dois lados das linhas (dentro e fora da linha), sempre que tal seja possível, para as referências analisadas; ➢ Definir pontos para colocação dos semiprodutos necessários para o embalamento do produto acabado; ➢ Racionalização e otimização dos stocks de matérias-primas e semiprodutos no topo das linhas; ➢ Definir quais as referências mais críticas em termos de produto acabado para as quais vão ser realizados os gráficos de circulação; ➢ Estabelecer um conjunto de medidas e ações que permitam a eliminação de viagens de porta-paletes elétricos ao lado de dentro das linhas; ➢ Analisar criticamente a necessidade de deslocações de porta-paletes elétricos no final das linhas de forma a propôr um conjunto de medidas e ações que possibilitem a redução e/ou eliminação das mesmas;
5 ➢ Analisar o impacto das propostas implementadas ao nível da eliminação e/ou mitigação do risco de colisão Homem-máquina. 1.3 Metodologia de Investigação Na fase inicial da realização do presente projeto de dissertação será realizada uma pesquisa detalhada acerca das seguintes temáticas: avaliação de riscos, cultura e clima de segurança, metodologias e ferramentas utilizadas na análise das atividades que implicam movimentações e transporte interno de matérias-primas, semiprodutos e produto acabado. A referida pesquisa será utilizada como base para a estruturação da revisão bibliográfica, a qual foi realizada recorrendo a fontes primárias, secundárias e terciárias com o intuito de consolidar o conhecimento acerca do assunto que será abordado neste projeto de dissertação. Como exemplos indispensáveis de fontes primárias temos as dissertações e os relatórios, já no que diz respeito às fontes secundárias temos os livros, os jornais e as revistas científicas e por último, as fontes terciárias também designadas por ferramentas de pesquisa são fundamentalmente utlizadas para facilitar a localização de literatura primária e/ou secundária (a título de exemplo temos a Web of Science e o Scopus ). A metodologia de investigação na qual se irá basear o presente projeto de dissertação é a investigaçãoação. A metodologia em questão visa contribuir para as preocupações práticas de pessoas que vivenciam uma situação problemática imediata e, de igual modo, para a promoção dos objetivos das ciências sociais. Verifica-se assim, a existência de um duplo compromisso em investigação-ação, quer ao nível do estudo de um sistema específico, quer ao nível do envolvimento com os membros que o constituem, de forma a que possam ser introduzidas um conjunto de melhorias significativas no mesmo. A realização deste duplo objetivo requer a colaboração do investigador e do cliente, enfatizando assim a importância da coaprendizagem como aspeto primário do processo de investigação (Gilmore, Ramirez, & Krantz, 1986). A referida metodologia visa assim uma contínua aprendizagem em contexto prático, tendo como objetivo principal o envolvimento e participação de todos os implicados, abandonando o investigador o papel de agente externo (Sousa & Baptista, 2011). O desenvolvimento da referida metodologia conduz-se através de uma espiral de ciclos, isto é, vários ciclos devem ser desenvolvidos com o intuito de alcançar com sucesso os resultados esperados. Cada ciclo é constituído por cinco etapas: Diagnóstico, Planeamento de ações, Implementação da ação, Avaliação e Aprendizagem (Figura 1). A metodologia de investigação-ação apresenta um conjunto de seis caraterísticas que a tornam distinta das demais, destacando-se pelo facto de ser orientada ao
6 futuro, colaborativa, por implicar o desenvolvimento do sistema, por gerar teoria fundamentada na ação e por último, por ser agnóstica e situacional (Susman & Evered, 1978). 1.4 Estrutura da Dissertação A presente dissertação encontra-se dividida e organizada em sete capítulos. No presente capítulo, onde se insere este subcapítulo, procede-se à introdução do projeto através do enquadramento geral do trabalho, da identificação dos principais objetivos a serem cumpridos e da apresentação da metodologia de desenvolvimento utilizada. Salienta-se que neste capítulo é feita a referência à estrutura da dissertação e ao modo como esta se encontra organizada. No segundo capítulo é realizado um enquadramento teórico acerca dos principais conceitos aplicados ao longo da realização do projeto. No terceiro capítulo procede-se à apresentação e caraterização da empresa onde o trabalho foi desenvolvido. Neste sentido, com o intuito de enriquecer a informação respeitante ao local de realização do projeto, procedeu-se à apresentação das fábricas, tendo-se optado pela realização de uma breve descrição de todas as áreas produtivas que constituem os sistemas produtivos das respetivas. Diagnóstico Planeamento de ações Implementação da ação Avaliação Aprendizagem Desenvolvimento de uma infra-estrutura cliente-sistema Figura 1 - Ciclo da Investigação-Ação (Susman & Evered, 1978)
7 No quarto capítulo é realizada uma descrição detalhada e análise crítica da situação atual, isto é, descreve-se detalhadamente toda a área de produção em estudo, sendo posteriormente realizada uma uma listagem dos problemas identificados. O quinto capítulo destina-se à apresentação e à explanação das propostas de melhoria que visam solucionar ou mitigar os problemas identificados no capítulo anterior. O sexto capítulo é dedicado à discussão dos impactos relativos às propostas de melhoria apresentadas no capítulo anterior. Por último, no sétimo capítulo são apresentadas as conclusões referentes ao trabalho realizado, no que ao cumprimento dos objetivos diz respeito. Para além disso, são apresentadas as principais dificuldades sentidas ao longo da realização deste projeto de dissertação, nomeadamente no que diz respeito aos constrangimentos existentes face às janelas temporais atribuídas para implementação das melhorias, assim como para a obtenção e análise dos respetivos resultados.
8 2. REVISÃO CRÍTICA DA LITERATURA 2.1 Avaliação de Riscos 2.1.1 Tipologia da Avaliação de Riscos No panorama atual, a segurança é considerada um dos principais itens-chave do processo de gestão de uma organização, consequentemente as empresas necessitam cada vez mais de tomar decisões relativas ao risco com o intuito de apurarem se um determinado nível de risco é baixo o suficiente ou se é necessário aplicar um conjunto de medidas que visam a sua redução, de forma a torná-lo aceitável e procurando manter as condições de trabalho aceitáveis para os colaboradores. Neste sentido, a avaliação de risco pode servir como uma estrutura de suporte racional para uma tomada de decisões relativa aos riscos, possibilitando a avaliação e a classificação de uma situação de risco como aceitável ou inaceitável (Rodrigues et al., 2014). De um modo geral, os processos de avaliação de risco podem ser classificados em três tipos diferentes: quantitativo, semiquantitativo e qualitativo (Figura 2). É importante salientar que cada tipo de avaliação de riscos requer um diferente conjunto de requisitos, de igual modo, possui uma distinta precisão de análise e, consequentemente, a sua utilização conduz a diferentes decisões relativas ao risco. Apesar de existirem três tipos distintos de avaliação de riscos, a avaliação quantitativa é a que constitui a análise mais exata e precisa. Contudo, a referida é difícil de aplicar, particularmente em empresas onde os dados disponíveis são inexistentes ou insuficientes. Na avaliação de riscos quantitativa Tipologia da Avaliação de Riscos Quantitativa Semiquantitativa Qualitativa Figura 2 - Tipologia da Avaliação de Riscos
9 determina-se um valor absoluto para o risco, contudo para a obtenção desse valor é necessário realizar um conjunto de cálculos com base em dados específicos fornecidos pela organização (como valores de probabilidade de ocorrência de acontecimentos e gravidade associada). O que se verifica na larga maioria dos casos é que as empresas nem sempre possuem os dados/informação necessária ou na quantidade necessária, pelo que nem sempre é possível aplicar uma avaliação quantitativa de riscos. Salienta-se que neste tipo de avaliação de riscos, os avaliadores procuram tomar a decisão ótima. De acordo com Rodrigues et al. (2014) nos casos em que não é viável recorrer a uma avaliação de riscos quantitativa, deverá optar-se por uma avaliação de riscos semiquantitativa, na qual não se determina um valor absoluto para o risco, mas pretende-se antes apurar se o risco identificado se enquadra numa zona de risco intolerável, tolerável ou aceitável (Woodruff, 2005). Do ponto de vista de Pasman, Jung, Prem, Rogers, & Yang (2009) a realização de uma avaliação de riscos qualitativa deverá ser das últimas alternativas a ser considerada, isto porque não fornece informação suficiente relativamente ao risco identificado, sendo que Hughes & Ferret (2007) defendem que as decisões tomadas tendo por base esta avaliação baseiam-se em julgamentos pessoais, e como tal são extremamente subjetivas, visto que os avaliadores pretendem tomar uma decisão que seja apenas suficientemente boa. 2.1.2 Critérios de aceitação da Avaliação de Riscos Para além da seleção da tipologia da avaliação de riscos a realizar, é necessário definir de forma adequada os critérios de aceitação utilizados no processo de avaliação de riscos, isto porque estes terão uma grande influência no momento de efetuar decisões relativas aos riscos identificados. Atualmente, a definição dos critérios de aceitação de risco têm constituído um grande desafio sobretudo no que diz respeito aos ambientes laborais/profissionais, pelo facto de não existirem diretrizes e recomendações eficazes que sejam fornecidas por autoridades ou outras instituições que ajudem as empresas a decidir quais os critérios quantitativos de aceitação de riscos que necessitam de utilizar. Além do mais, não é conhecido o processo realizado pelas empresas no momento da tomada de decisão relativamente aos riscos identificados, concretamente não se sabe como as referidas definem os critérios de aceitação a serem utilizados, ou ainda se efetivamente os utilizam (Rodrigues et al., 2014). A formulação dos critérios de aceitação consiste assim numa tarefa complexa, sendo que a respetiva poderá ficar ao encargo exclusivo da empresa. De facto, Rodrigues et al. (2014) salientam que as decisões sobre riscos profissionais podem igualmente ser suportadas com base em critérios pré-definidos e incluídos nas metodologias de avaliação de riscos. No entanto, esses critérios podem não ser
10 adequados a todas as realidades profissionais, um problema que se deve graças à existência de uma grande diversidade de ambientes laborais pautados pelas suas particularidades, bem como, pelas suas diferenças na cultura de segurança, processos de produção e principais riscos, pelo que não é possível, nem lógico exigir a empresas com características diferentes que satisfaçam os mesmos critérios de aceitação. Desta forma, é possível concluir que é necessário melhorar o processo de avaliação de riscos, começando pela definição de critérios de aceitação que se adequem à realidade laboral a ser analisada e que estejam de acordo com a tipologia de avaliação de riscos selecionada (Figura 3).Os referidos critérios devem ser o mais tangíveis possível, a fim de se reduzir a subjetividade inerente ao processo de decisão. Assim, na realização de uma avaliação de riscos qualitativa deverá recorrer-se à utilização de critérios de aceitação de natureza igualmente qualitativa que poderão basear-se em regras, documentos legais, regulamentos ou diretrizes que fornecem um conjunto de critérios que devem ser cumpridos, assim como matrizes de grupo qualitativas que permitem a classificação do risco como baixo, médio ou alto. De modo semelhante, a realização de uma avaliação de riscos semiquantitativa ou a realização de uma avaliação de riscos quantitativa requer a utilização de critérios de aceitação de natureza quantitativa (Rodrigues et al., 2014). Para a realização de uma avaliação de riscos semiquantitativa é possível encontrar metodologias que já incluem critérios de aceitação pré-definidos e que se aplicam a diferentes contextos laborais. Contudo, as próprias empresas podem desenvolver a sua matriz de risco com critérios definidos por elas próprias (Jacinto & Silva, 2010). Já no que diz respeito à realização em ambientes laborais de uma avaliação de riscos quantitativa, infelizmente de um modo geral, os critérios não se encontram definidos pelas metodologias aplicáveis e a legislação em vigor não menciona a abordagem a utilizar face a esta
11 problemática, pelo que as empresas necessitam de estabelecer os seus próprios critérios de aceitação ou seguirem os critérios definidos por outras organizações/instituições. 2.2 Análise e Gestão do Risco 2.2.1 Distinção entre o conceito de perigo e de risco É frequente por vezes confundir-se o conceito de perigo e o conceito de risco, pelo que é necessário recorrer às normas portuguesas para esclarecer as principais diferenças entre os referidos conceitos. A norma portuguesa (NP 4397:2008) é a norma responsável pela definição dos conceitos de perigo e risco: ➢ Perigo: fonte, situação ou ato com potencial para o dano em termos de lesão ou afeção da saúde, ou combinações destes; ➢ Risco: combinação da probabilidade de ocorrência de um acontecimento ou exposição perigosos e da gravidade de lesões ou afeções da saúde que possam ser causadas pelo acontecimento ou pelas exposições. 2.2.2 Fases da Gestão de Risco De acordo com Roxo (2009) a gestão de risco deve compreender três fases :a análise de risco, avaliação de risco e a valoração do risco. Como é possível verificar-se através da análise da (Figura 4), a análise de risco compreende três etapas, desde a identificação do perigo e possíveis consequências, à identificação das pessoas expostas e por último, à estimativa do risco. Já a valoração do risco corresponde à fase final da avaliação de risco, na qual se efetua uma comparação entre o valor obtido na fase anterior e um referencial aceitável. Critérios de Aceitação de Riscos Avaliação de Riscos Quantitativa Seguir critérios de outras organizações A organização cria os seus próprios critérios Avaliação de Riscos Semiquantitativa Aplicação de metodologias já existentes A organização cria os seus próprios critérios Avaliação de Riscos Qualitativa Legislação; Regulamentos;Diretrizes Figura 3 - Seleção dos critérios de aceitação de riscos
12 A gestão do risco pode assim ser resumida a três principais fases: a identificação dos riscos, a avaliação dos riscos e por último, a tomada de medidas para que os mesmos possam ser reduzidos até valores considerados aceitáveis. Numa fase inicial identificam-se todos os tipos de riscos que possam surgir no decorrer da realização de uma determinada tarefa produtiva. Numa segunda fase, procede-se à análise das causas dos riscos e das respetivas probabilidades de ocorrência, procedendo-se posteriormente à hierarquização dos riscos. A hierarquização dos riscos possibilita assim a observação dos picos de risco para que possam estabelecer-se medidas preventivas associadas às tarefas mais críticas em termos de segurança (Campos, 2011). De acordo com Todinov (2007), o processo de gestão do risco operacional engloba três estágios: análise, estratégia e implementação. A definição de cada estágio encontra-se esquematizada na (Figura 5).
13 2.2.3 Normas Aplicáveis à Gestão do Risco De acordo com o referido anteriormente, o sucesso de uma empresa a longo prazo depende de diversos fatores, desde a avaliação e atualização contínua da oferta de produtos e/ou serviços a que se propõe até à optimização dos seus processos. Para além destes aspetos, uma empresa deverá estar devidamente preparada para lidar com o inesperado, isto é, para lidar com os possíveis riscos que possam surgir. Neste sentido, foi desenvolvida a Norma ISO 31000 para a gestão do risco. As normas ISO são constantemente sujeitas a alterações e consecutivas revisões, pelo que a versão mais recente da Norma ISO 31000 foi aprovada em 2018, e como tal, a referida norma passa a designar-se Norma ISO 31000:2018. Esta norma pode ser aplicada a qualquer empresa, independentemente da sua dimensão, atividade ou setor, e tem como objetivo principal fornecer um conjunto de diretrizes, princípios, uma estrutura e um processo orientados para a gestão do risco. A utilização desta norma permite assim às empresas aumentar a probabilidade de alcançar os objetivos traçados; melhorar a identificação de oportunidades e ameaças e alocar e utilizar eficaz e eficientemente os recursos para o tratamento de riscos (ISO 31000:2018). Salienta-se que apesar da referida norma fornecer orientações para programas de auditoria interna ou externa, a mesma não poderá ser utilizada para fins de certificação. Análise •Identificação de possíveis cenários de falhas; •Estimar a frequência e a consequência (impacto) para cada cenário; •Priorizar os riscos de acordo com a sua magnitude; •Estimar o risco total. Estratégia •Evitar o risco; •Reduzir o risco através de técnicas adequadas à quantificação e redução do risco; •Aceitar o risco considerado "aceitável"; •Transferir o risco parcial ou totalmente; •Distribuir o risco. Implementação •Monotorização das medidas implementadas. Figura 5 - Etapas do processo de Gestão de Risco (Todinov, 2007)
20 Na ( Tabela 1 ) encontram-se listados os diversos tipos de gráficos que indicam a sequência de processo, os tipos de gráficos que utilizam uma escala de tempos, e por último os tipos de diagramas, tendo por base o nível de adequação ao tipo de trabalho em análise. Tabela 1 - Técnicas do Estudo dos Métodos Técnicas do Estudo dos Métodos Gráficos (indicam a sequência do processo) Gráficos (utilizam uma escala de tempos) Diagramas (indicam o movimento) Gráfico de análise de processo Gráfico de atividades múltiplas Diagrama de circulação Gráfico de sequênciaexecutante Simograma Diagrama de cordões ( Spaghetti ) Gráfico de sequência-matéria Ciclógrafo Gráfico de sequência-material Cronociclógrafo Gráfico dos movimentos simultâneos de duas mãos Gráfico de circulação Nesta revisão bibliográfica serão explorados com maior detalhe o diagrama de spaghetti e o gráfico de circulação. 2.4.3 Diagrama de spaghetti De acordo com Kanaganayagam, Muthuswamy, & Damodaran (2015), o diagrama de spaghetti , também apelidado de gráfico de spaghetti ou de modelo spaghetti , corresponde a um método utilizado para observar o movimento de um objeto que circula num sistema por intermédio do esboço de uma linha. O objeto cujo movimento será analisado poderá tratar-se de um colaborador, de matérias-primas, semiproduto ou produto acabado. O sistema no qual o objeto realiza o movimento poderá tratar-se de uma área de produção, uma área específica de um edifício, etc.
21 No final irá obter-se um diagrama que indica o movimento do objeto e cujo resultado se assemelha a uma massa spaghetti, daí a origem do nome deste diagrama (Senderská, Mareš, & Václav, 2017). A (Figura 11) representa o resultado esperado com a realização dum diagrama de spaghetti . De acordo com Senderská et al. (2017) através da realização do diagrama de spaghetti é possível seguir a trajetória do movimento realizado pelo objeto em análise. Pode recorrer-se, e é aliás aconselhável, à utilização de cores diferentes para mais facilmente se analisar a trajetória de diferentes objetos em análise, ou quando se pretenda rastrear movimentos distintos. Após a análise do diagrama de spaghetti , é possível proceder à identificação do comprimento do movimento, número de movimentos, movimentos de sobreposição ou cruzamento e as respetivas caraterísticas, de acordo com o tipo de objeto cujo movimento está sujeito a análise. A análise do diagrama de spaghetti revela-se uma ferramenta deveras útil, isto porque permite identificar: ➢ Movimentos ineficientes e áreas produtivas ineficazes; ➢ Libertar colaboradores para a realização de novas tarefas; ➢ Alterar o estado atual da organização do trabalho (distribuição de tarefas ao longo do tempo de forma equitativa e balanceada); ➢ Alterar o layout existente para um layout mais eficaz e orientado ao processo. Conforme referido por Uddin et al. (2014), o método mais frequentemente utilizado para a elaboração do diagrama de spaghetti é o método manual. De acordo com o mesmo, os movimentos dos objetos em análise são desenhados sob a forma de linhas no layout impresso e representativo da área em estudo. Contudo, no panorama atual tem-se vindo a assistir ao desenvolvimento de hardware e software que permite a elaboração de diagramas de spaghetti dinâmicos. Nesse sentido, desenvolveu-se um estudo piloto da implementação de um Real Time Locating System (RLTS), tendo-se provado que o sistema pode Figura 11 - Exemplo de um diagrama de Spaghetti (Senderská et al., 2017)
22 operar de forma confiável num ambiente industrial quer em termos de hardware , quer em termos de software aplicado (Gladysz et al., 2018). 2.4.4 Gráfico de circulação De acordo com a Organização Internacional do Trabalho (1984) o gráfico de circulação apresenta, sob a forma de quadro, dados quantitativos referentes ao movimento quer de colaboradores, matérias-primas, semiprodutos ou produto acabado entre um número qualquer de pontos, num intervalo de tempo determinado. Um gráfico de circulação apresenta-se sempre sob a forma de um quadrado divido num determinado número de casas, sendo que cada casa representa um local onde o colaborador em análise deve deterse, isto é, ao qual tem de se deslocar. Na (Figura 12) encontra-se ilustrado um gráfico de circulação. Da análise da (Figura 12) é possível constatar que na disposição horizontal situam-se as casas que representam os pontos de partida das deslocações, já na disposição vertical situam-se as casas que representam os pontos de chegada das deslocações. De forma a compreender a aplicabilidade do gráfico de circulação, irá tomar-se como exemplo a deslocação de um contínuo num escritório, do local nº2 para o local n.º9. De modo a registar a referida deslocação, o agente de estudo faz uma marca no gráfico na casa n.º2 da primeira fila horizontal, percorre verticalmente com o lápis todas as casas situadas abaixo Figura 12Gráfico de circulação: Movimento de um contínuo num escritório (Organização Internacional do Trabalho, 1984)
23 até à casa que se encontra horizontalmente à altura do n.º9 à esquerda. Todas as deslocações são registadas do mesmo modo: parte-se sempre da primeira fila horizontal onde se marca a casa de saída, percorre-se sempre verticalmente os espaços situados em baixo e pára-se sempre no espaço à altura do número à esquerda que indica o ponto de chegada. Na realidade, o agente de estudo não traça realmente o trajeto que faz o seu lápis seguir, apenas assinala com um traço ou qualquer outra marca o espaço que simboliza o ponto de chegada a fim de registar a viagem realizada (Organização Internacional do Trabalho, 1984). Ainda de acordo com o referido pela Organização Internacional do Trabalho (1984), assim que todas as deslocações forem assinaladas no gráfico, procede-se à contagem do número de traços em cada espaço e escreve-se o total no interior da casa, sendo que de seguida as deslocações são recapituladas de duas formas: ➢ Seguindo de cima para baixo o lado direito do gráfico, procede-se à inscrição defronte da casa que representa o posto de destino, e cujo número é indicado à esquerda, o número de deslocações que terminam nesse posto; ➢ Por baixo do gráfico, inscreve-se horizontalmente o número de deslocações partindo de cada posto, sob a casa desejada, referenciando o seu número na parte superior do gráfico. Da análise da (Figura 12) é possível constatar que duas deslocações terminam no posto n.º1, o que facilmente se comprova percorrendo com o olhar a fila horizontal das casas onde figura, à esquerda, o posto n.º1. De igual modo, é possível verificar que o resumo das deslocações que terminam em cada posto indica o mesmo número de movimentos que o resumo das deslocações que partem de cada posto, o que mostra que o contínuo completou o seu circuito no mesmo posto do qual tinha partido no início do estudo. A elaboração de um gráfico de circulação constitui assim uma ferramenta fundamental no estudo dos métodos, isto porque permite ao agente de estudo contabilizar o número de deslocações realizadas entre os postos de trabalho selecionados, permitindo de seguida averiguar junto dos colaboradores a necessidade de realização de tais de deslocações e a possibilidade de eliminá-las ou reduzi-las para aumentar a eficácia de questões relacionadas com a produtividade, diminuição dos índices de sinistralidade, melhorias ergonómicas, entre outras.
24 2.5 Estatísticas de Acidentes de Trabalho 2.5.1 Definição legal de acidente de trabalho Uma vez que o objetivo principal da presente dissertação é a eliminação e/ou redução do risco de colisão entre Homem-máquina, considerou-se pertinente enquadrar legalmente o conceito de acidente de trabalho. Atualmente, na legislação nacional, encontra-se definido no diploma legal Lei n..98/2009 o regime de reparação de acidentes de trabalho e doenças profissionais. De acordo com o Artigo n.º8 do referido diploma legal “ É acidente de trabalho todo aquele que se verifique no local e no tempo de trabalho e que produza directa ou indirectamente lesão corporal, perturbação funcional ou doença de que resulte redução na capacidade de trabalho ou de ganho ou a morte” (Assembleia da República, 2009, p.5894). Salienta-se que é considerado como local de trabalho todo o lugar em que o trabalhador se encontra ou deva dirigir-se em virtude do seu trabalho e em que esteja, direta ou indiretamente, sujeito ao controlo do empregador, sendo o tempo de trabalho considerado o tempo que precede o seu início, em atos de preparação ou com ele relacionados, e o que se lhe segue, em atos também com ele relacionados, e ainda as interrupções normais ou forçosas de trabalho (Assembleia da República, 2009). Sempre que se efetua o registo de um acidente de trabalho é necessário proceder à classificação do referido de acordo com a incapacidade imputida ao sinistrado, isto porque o grau de incapacidade para o trabalho induzido ao colaborador, devido à ocorrência de um acidente de trabalho, é contabilizado no sistema de reparação de acidentes de trabalho. Na (Figura 13) encontra-se ilustrado o sistema de classificação de acidentes de trabalho de acordo com o grau de incapacidade imputido ao colaborador . Acidentes de trabalho Sem incapacidade Com incapacidade Incapacidade Temporária Absoluta Parcial Permanente Absoluta Parcial Morte Figura 13 - Classificação dos acidentes de trabalho de acordo com as incapacidades
25 2.5.2 Estatísticas de acidentes de trabalho referentes ao ano 2017 De acordo com os dados recentemente publicados a 13 de setembro de 2019 pelo Gabinete de Estatégia e Planeamento refentes ao ano 2017, para Portugal e para o Estrangeiro, o número total de acidentes de trabalho registados sofreu um aumento significativo face ao número registado no ano 2016. Da análise da (Figura 14) é possível constatar que entre o período de 2015 a 2017 registou-se um decréscimo do número de acidentes mortais, contudo o número total de acidentes de trabalho sofreu um aumento significativo. Figura 14 - Gráfico referente ao número de acidentes de trabalho em Portugal e no Estrangeiro (Estatísticas em Síntese - Acidentes de Trabalho 2017, 2019)
26 Realizando uma análise focada apenas no panorama de sinistralidade laboral ao nível de Portugal Continental, de acordo com o referido no Quadro 2 – Acidentes de trabalho, por atividade económica, segundo o escalão de dimensão da empresa, Continente – Homens e Mulheres, para o ano de 2017 (Figura 15) registou-se uma totalidade de 200 589 acidentes de trabalho (Gabinete de Estratégia e Planeamento, 2019). O documento fornecido pelo GEP permite ainda apurar o número de acidentes de trabalho contabilizado para o tipo de indústria na qual se insere a empresa em estudo, concretamente a indústria de mobiliário que se encontra inserida em termos de atividade económica na categoria de indústria transformadora. Desta forma, e recorrendo aos dados fornecidos pelo Quadro 2 é possível concluir que a indústria transformadora registou uma totalidade 52 271 acidentes de trabalho, correspondendo ao tipo de indústrica/setor económico de atividade que regista a “ fatia ” mais elevada de acidentes (Gabinete de Estratégia e Planeamento, 2019). Figura 15 - N.º de acidentes de trabalho em Portugal Continental (Coleção de Estatísticas - Acidentes de Trabalho 2017, 2019)
27 Realizando uma análise focada apenas no panorama de sinistralidade laboral ao nível do Estrangeiro e recorrendo aos dados fornecidos pelo Quadro 5 – Acidentes de Trabalho, por atividade económica, segundo o escalão de dimensão da empresa, Estrangeiro – Homens e Mulheres (Figura 16) destaca-se uma particularidade interessante face às estatísticas registadas para a sinistralidade laboral em Portugal. Em primeiro lugar não só o número total de acidentes de trabalho registados no Estrangeiro é incrivelmente mais baixo, tendo sido registados 2884 acidentes, como também ao nível da indústria transformadora, o número de acidentes de trabalho registado é imensamente menor, tendo-se registado 334 acidentes.A análise das estatísticas apresentadas corrobora a argumentação apresentada por (Rodrigues et al., 2015) de que a indústria portuguesa de mobiliário necessita de analisar o seu estado de segurança de forma a identificar os principais problemas-chave com o intuito de melhorar o seu desempenho em termos de clima de segurança. A análise das estatísticas apresentadas corrobora a argumentação apresentada por (Rodrigues et al., 2015) de que a indústria portuguesa de mobiliário necessita de analisar o seu estado de segurança de forma a identificar os principais problemas-chave com o intuito de melhorar o seu desempenho em termos de clima de segurança. Figura 20 - N.º de acidentes de trabalho no Estrangeiro (Coleção de Estatísticas - Acidentes de Trabalho 2017, 2019)
28 2. APRESENTAÇÃO E CARATERIZAÇÃO DA EMPRESA No presente capítulo é apresentada a empresa onde foi desenvolvido este projeto de dissertação, contudo devido a questões de confidencialidade irá optar-se por nomear a empresa como sendo a empresa X. 3.1 Caraterização da empresa X A empresa X dedica-se à fabricação de mobiliário e componentes feitos à base de madeira e foi estabelecida no ano 2008 em Paços de Ferreira, no distrito do Porto. As instalações da empresa (Figura 17) integram três fábricas, perfazendo uma área total de mais de 470.000 m2, dos quais 194.000 m2 correspondem à área industrial. De acordo com a (Figura 18) é possível verificar que a empresa se encontra estruturada de acordo com dois setores de negócio distintos correspondentes a três fábricas, cuja divisão ocorre também de acordo com o tipo e processo de construção do mobiliário. Por um lado, temos o setor Board On Frame (BOF) Empresa X Board On Frame (BOF) Lacquering & Print (L&P) Foil Pigment Furniture Factory (PFF) Pigment Figura 18 - Esquema ilustrativo das fábricas da empresa X Figura 17 - Instalações da empresa X Figura 21Figura 22 - Instalações da empresa X
29 que engloba as fábricas Lacquering & Print (L&P) e Foil, e o setor Flat Line que engloba a fábrica Pigment Furniture Factory (PFF). Apesar de resultarem de distintos processos de produção e acabamento, o mobiliário produzido na L&P é muito semelhante ao produzido na Foil , sendo os produtos resultantes estantes, mesas e secretárias que constituem um mobiliário de reduzido peso e que por sua vez, implica um reduzido consumo de matérias primas. A principal diferença entre estas duas unidades fabris do setor BOF reside no processo de acabamento, sendo que na L&P o acabamento é realizado através de pintura, enquanto que na Foil é realizado através da aplicação de papel de cor ( foil ). Para além destas três unidades fabris, existe ainda o armazém de produto acabado onde se encontram armazenados os produtos finais. A fábrica da PFF destina-se à produção de mobiliário de cozinha (frentes de cozinha) e mobiliário de quarto. 3.2 Caraterização dos sistemas produtivos da BOF A área produtiva que será alvo de análise no presente projeto de dissertação é o Packing do setor de negócio BOF. Nesse sentido, a área do Packing destina-se à embalagem dos produtos resultantes das fábricas L&P e Foil , pelo que na presente seção serão descritas de uma forma macro as diferentes fases do sistema produtivo das referidas fábricas, excluindo o Packing, cuja discrição detalhada é apresentada no capítulo seguinte. Os produtos resultantes do setor BOF ou são exclusivamente produzidos numa das duas fábricas ou apresentam na sua constituição elementos resultantes de ambas. Atualmente, o setor BOF destina-se à produção de mesas, estantes, secretárias e estruturas de roupeiro que constituem oito famílias de produtos. Devido a questões relacionadas com a proteção de dados da empresa, às diferentes famílias de produtos foi-lhes atribuída uma designação respeitando a ordem estipulada pelo alfabeto português, pelo que as referidas passam a designar-se famílias de A até H. De modo semelhante, cada uma das referências caraterísticas de uma determinada família de produtos foi identificada com base na letra que identifica a família de produtos à qual pertence, seguida da atribuição de um número, a título de exemplo: “Referência A1”, pertencente à família de produtos A.
36 Nesta área, o armazenamento é feito no chão a dois níveis e o transporte é realizado via empilhador. O abastecimento de componentes às linhas efetua-se em duas etapas. A primeira etapa consiste na alocação do semiproduto proveniente diretamente da Foil e do buffer de semiproduto da L&P na área correspondente ao buffer intermédio (Figura 33). Nesta primeira etapa destaca-se a seguinte particularidade: o abastecimento do buffer intermédio com componentes provenientes da L&P é realizado com recurso a empilhadores, enquanto que o abastecimento com componentes provenientes da Foil é realizado com recurso a porta-paletes elétricos . Geralmente, em cada turno de produção, a alimentação do buffer intermédio é realizada recorrendo à utilização de dois empilhadores e de um porta-paletes elétrico. A segunda etapa, caracteriza-se pela transferência dos referidos componentes da área do buffer intermédio para as linhas, recorrendo à utilização de porta-paletes elétricos. O abastecimento às linhas pode ser feito de forma direta, isto é, os componentes são transferidos diretamente do buffer intermédio para as diferentes zonas que caraterizam as linhas, ou de forma indireta, através da transferência dos componentes do buffer intermédio para zonas situadas no meio das linhas, e mais tarde destas para as Figura 32 - Buffer de semiproduto Figura 33 - Buffer intermédio
37 já anteriormente referidas zonas das linhas. De uma forma geral, em cada turno de produção temos três abastecedores: um responsável pelo abastecimento da linha Genax 1, outro responsável pelo abastecimento da linha Genax 2 e da linha Kallfass e por último, um responsável pelo abastecimento das linhas Biele 1, Biele 2 e Kallfass Velha. O processo de abastecimento de matérias-primas às linhas efetua-se de forma semelhante ao do abastecimento de semiproduto. De forma a agilizar o tempo conferido às deslocações para transporte de componentes, o armazém de matérias-primas e semiproduto apresenta um conjunto de buffers de preparação de lote, cada um deles designado por Stock Point . Cada um dos cinco Stock Point’s existentes corresponde a um determinado conjunto de referências a embalar. No que diz respeito ao modo de embalagem, isto é, a estrutura e a constituição da embalagem difere de produto para produto de acordo com os requisitos estipulados pela empresa para os diferentes mercados com os quais lida. Após a realização do processo de embalamento na linha, isto é, após a colocação dos componentes (matérias-primas e semiprodutos) nas respetivas caixas, é necessário proceder ao empilhamento das mesmas por palete (paletização). O processo de paletização irá diferir de acordo com a referência a embalar e de acordo com a linha na qual a referência é embalada, tendo sempre de cumprir com os requisitos e instruções definidas nas folhas de processos elaboradas para cada referência. Na maioria das linhas, o processo de paletização é automático, caraterizando-se não só pela tarefa de empilhamento das caixas, como também pela colocação do tampo de cartão, das cintas, das cantoneiras, sendo ainda responsável pela filmagem da palete. Contudo, existem algumas exceções no que diz respeito às linhas Kallfass . Na zona final do Packing situa-se o designado cais de carga/descarga, onde se encontra a ponte (Figura 34) que faz comunicação com o armazém de produto acabado , sendo que a larga maioria das referências pode ser transportada pela ponte, embora existam umas exceções que serão posteriormente mencionadas. Efetuando uma análise generalista à área do Packing constata-se facilmente que existe um elevado risco de colisão entre máquinas e pessoas, sobretudo no que diz respeito às zonas dos cais de finais de linha, Figura 34 - Ponte
38 às zonas de abastecimento do buffer de semiproduto e do buffer intermédio, e nas diferentes zonas de trabalho que constituem as linhas. A existência do referido risco de colisão não se deve apenas ao facto de se tratarem de zonas de circulação de veículos industriais, como é o caso dos empilhadores e dos porta-paletes elétricos, mas sobretudo devido ao débil clima de segurança que se experiencia nesta área produtiva. A fragilidade do referido clima de segurança deve-se sobretudo a grandes falhas de comunicação entre os colaboradores que laboram na referida área (Figura 35). A constatação acerca da vulnerabilidade do clima de segurança que carateriza o Packing deve-se à observação direta dos comportamentos manifestados pelos colaboradores ao longo do período estipulado para o reconhecimento, descrição e análise crítica do estado atual da referida área produtiva. De seguida, procedeu-se à análise dos comportamentos inseguros dos colaboradores tendo em conta a sua função/grupo de trabalho: Empilhadoristas: ➢ Por vezes, deteta-se a não utilização do cinto de segurança; ➢ É frequente assistir-se à utilização de telemóveis e respetivos acessórios telefónicos (auriculares); ➢ Obstrução das vias de circulação mistas (pedestres e empilhadores) devido a paragens de empilhadoristas, que se encontram relativamente próximos, para conversar; Responsável de fábrica Responsável de armazém Empilhadoristas Abastecedores do armazém Responsável da área Supervisores Colaboradores do Packing Empilhadoristas Colaboradores das linhas Líderes de equipa Abastecedores das linhas Responsável dos processos Equipa de processos Figura 35 - Organograma da área Packing
39 ➢ Nas zonas de circulação mistas ou próximas de pedestres facilmente se deteta a falta de um cuidado mais redobrado, de um maior foco ao nível da atenção para eventuais cruzamentos com pedestres. Colaboradores das linhas e líderes de equipa: ➢ À semelhança dos empilhadoristas, facilmente se deteta a falta de um cuidado mais redobrado, de um maior foco ao nível da atenção, quando se trata da realização de deslocações em zonas de circulação mistas (pedestres e empilhadores). Os colaboradores facilmente se aproximam dos empilhadoristas que abastecem o buffer intermédio para exigir que retirem do armazém o material X, e estas situações acabam por ser críticas, em primeiro lugar porque nem sempre o empilhadorista imobiliza o empilhador (apenas trava) e segundo, porque após transmitirem o pedido de requisição, os colaboradores iniciam rapidamente o percurso de volta à linha sem prestarem atenção às manobras do empilhador quando este reinicia a marcha; ➢ Os colaboradores circulam ao longo das diferentes zonas que caraterizam as linhas e por vezes, circulam tangencialmente aos porta-paletes elétricos que as alimentam, ou seja, é frequente um abastecedor da linha encontrar-se a abastecer a Zona 1D, e de repente passa tangencialmente por trás do mesmo, um outro colaborador que se dirige a outra zona da linha; ➢ As líderes de equipa nem sempre cumprem com as especificações determinadas nas folhas de processos (SOS), pelo que na larga maioria das referências a distribuição de componentes acaba por ocupar mais zonas de trabalho do que as estipuladas na SOS, para além de que a quantidade dos referidos componentes atribuída às zonas é na grande maioria das vezes realizada em quantidades excessivas. Abastecedores das linhas: ➢ À semelhança dos colaboradores das linhas, facilmente se deteta a falta de um cuidado mais redobrado, de um maior foco ao nível da atenção, quando se trata da realização de deslocações em zonas de circulação mistas (pedestres e porta-paletes elétricos). Os abastecedores à linha nem sempre recorrem à utilização do sinal sonoro (buzina) para alertarem os restantes colaboradores acerca da sua presença; ➢ Na grande maioria das vezes, sempre que se efetuam manobras de arranque para se deslocarem até ao buffer intermédio, denota-se uma certa inquietude e impaciência, o que faz com que arranquem com velocidade excessiva;
40 ➢ Apesar de nem sempre recorrerem à utilização do sinal sonoro (buzina) denota-se uma exceção, contudo trata-se de uma exceção negativa. Sempre que em momentos de maior agitação ou quando se realiza o setup das linhas, deteta-se um sentimento de grande azáfama na distribuição de materiais o que faz com que sempre que se deparem com pedestres no percurso, recorrem prolongada e insistentemente ao uso do sinal sonoro, sendo que bastava recorrer apenas uma única vez para lançar um alerta e aguardar que o pedestre liberasse o caminho. Ainda no que diz respeito ao abastecimento das linhas, é possível identificar múltiplos desperdícios essencialmente ligados à movimentação de materiais. Apesar da existência de um abastecimento pouco eficaz se traduzir na acumulação excessiva de elevadas quantidades de material, são frequentes as paragens ou outro tipo de complicações nas linhas por falta ou trocas de material. Numa fase inicial do projeto, constatou-se um excesso de deslocações relacionadas com o processo de abastecimento que culminam numa acumulação desnecessária das quantidades de material nas zonas das linhas, o que por sua vez causa constrangimentos a nível de espaço tornando ainda mais débeis as condições de visibilidade, potencializando assim a ocorrência de sinistros. 4.2 Principais Tipos de Equipamentos Industriais utilizados no transporte interno Na área correspondente ao Packing o transporte interno de matérias-primas e de semiprodutos efetuase recorrendo a diferentes classes de equipamentos industriais. Neste sentido, no presente subcapítulo será feita uma breve identificação dos principais equipamentos industriais utilizados. Salienta-se que não serão focados aspetos relacionados com as componentes mecânicas dos mesmos, mas sim os aspetos mais relevantes e relacionados com a segurança da manobrabilidade dos equipamentos. 4.2.1 Empilhadores Toyota Traigo 48 A nível de empilhadores, a empresa em estudo opera um tipo de empilhador caraterístico da empresa Toyota: o Toyota Traigo 48, respetivamente os seguintes modelos: Toyota Traigo 48 com 4 rodas e 1.6 toneladas, Toyota Traigo 48 com 4 rodas e 1.8 toneladas, Toyota Traigo 48 com 4 rodas e 2.0 toneladas (Figura 36) e o Toyota Traigo com 4 rodas e 2.5 toneladas, tratando-se de veículos industriais elétricos. Os empilhadores da Toyota apresentam um conjunto de caraterísticas que visam a proteção do colaborador responsável pelo manuseamento do mesmo, do empilhador e da carga a ser transportada. Este tipo de modelo em particular abrange uma gama de empilhadores versáteis de grande desempenho, os quais podem atingir velocidades até 20 km/h, aceleração e velocidades de subida/descida elevadas.
41 A referida categoria de empilhadores da Toyota distingue-se das dos restantes fabricantes pelo simples facto de apresentar o Sistema de Estabilidade Ativa, ao que a Toyota atribui a designação de System of Active Stability (SAS). O SAS constitui assim, o primeiro sistema ativo a nível mundial dedicado ao controlo da estabilidade do empilhador. No que diz respeito à sinalização luminosa do empilhador, o modelo em análise possui uma luz designada por Led Blue Safety Light (Figura 36), tratando-se de uma luz que se ativa sempre que o empilhador inicia a marcha-atrás e que tem como objetivo alertar os pedestres para a presença do respetivo. Para além da referida luz, o empilhador possui um pirilampo laranja (Figura 37) que se ativa sempre que o mesmo efetua uma deslocação, e ainda um conjunto de faróis e luzes traseiras combinadas. Já no que concerne à sinalização sonora, o empilhador vem dotado com um alarme de marcha-atrás e uma buzina no volante. 4.2.2 Plataforma de elevação Logiflex No que diz respeito à alocação de máterias-primas e semiprodutos nas linhas, a empresa em estudo, recorre à utilização de uma plataforma de elevação amovível. Este tipo de plataforma pertence à gama de produtos da empresa Logitrans, o modelo em concreto corresponde à plataforma de elevação Logiflex ELF 1000/920 (Figura 38). A utilização deste tipo de equipamento deve-se ao seu design compacto e à sua fácil alocação, o que permite uma melhor gestão do reduzido espaço disponível nas linhas. Contudo, a sua grande utilidade está relacionada com questões puramente ergonómicas. A plataforma em análise possibilita a elevação Figura 38 – Plataforma elevatória Logiflex Figura 36Empilhador Toyota com Led Blue Safety Light Figura 37 - Empilhador Toyota com pirilampo laranja
42 da baseboard e consequentemente da palete que contêm os componentes necessários à alimentação da linha, deste modo evita-se que os colaboradores tenham de realizar esforços significativos, curvando o tronco até alcançarem os componentes ao nível do solo. Seguindo a mesma linha de raciocínio, a plataforma permite de igual modo diminuir a altura de elevação da palete, garantindo assim que o abastecimento de componentes às linhas se efetua a uma altura adequada e que reduz os riscos biomecânicos aos quais os colaboradores se encontram expostos. O modelo utilizado suporta cargas até 1000 kg inclusive, e apresenta como altura máxima de elevação 920 mm, tratando-se de uma plataforma de elevação elétrica, facilmente acionada pela existência de um botão. O modelo possui ainda um mostrador que apresenta um conjunto de luzes que indicam o estado da bateria, vermelho – sem carga e verde – com carga. 4.2.3 Porta-paletes elétrico Toyota BT Ainda no que diz respeito à alocação de máterias-primas e semiprodutos nas linhas, a empresa em estudo recorre à utilização de porta-paletes elétricos pertencentes a gamas distintas da empresa Toyota. Os principais modelos utilizados são: Toyota Levio (Figura 39) e o Toyota BT Optio (Figura 40). Convêm salientar que os colaboradores da empresa em questão apelidam o porta-paletes elétrico de “ stacker ”. De um modo geral, apesar de pertencerem a gamas distintas, os referidos porta-paletes apresentam um conjunto de caraterísticas funcionais que garantem um seguro manuseamento dos mesmos. Estes equipamentos são dotados com uma plataforma ergonómica que possui um amortecedor de carga integrado permitindo ao colaborador efetuar várias deslocações de longa distância, ou atingir velocidades mais elevadas, sem que tal prejudique o seu conforto. Possuem ainda, o designado botão tartaruga que uma vez acionado permite uma redução temporária da velocidade. Acionando novamente o botão, atingese novamente o valor da velocidade inicialmente programada. O referido equipamento requer a ativação de um código PIN para que seja permitida a sua utilização. Figura 39Toyota Levio Figura 40Toyota BT Optio
43 Para além das caraterísticas mencionadas, estes portas-paletes possuem um sistema sonoro de alarme para que o colaborador que o opera possa alertar os restantes relativamente à sua presença. 4.3 Tipos de paletes e baseboards utilizadas Nesta área produtiva os equipamentos referidos na seção anterior operam com dois tipos de paletes: a palete mestra que possui dimensões de 2000x800mm (Figura 41) e a EURO pallet 1200x800mm (Figura 42). Relativamente aos equipamentos mencionados na seção anterior, a plataforma de elevação Logiflex é a única que opera apenas com as EURO pallets . Para determinadas componentes, sobretudo no que diz respeito ao semiproduto é necessária a utilização de baseboards de forma a conferir mais estabilidade ao transporte dos referidos materiais. As baseboards apresentam diferentes dimensões, podendo tratarse apenas de baseboards em madeira (Figura 43) ou de baseboards em madeira e alcatifadas (Figura 44). O número de baseboards utilizadas, bem como a sua orientação espacial (em comprimento ou largura) vai depender do componente a transportar, sendo que tais especificações são definidas pelos engenheiros de processos da área produtiva L&P . 4.4 Abastecimento do buffer de semiproduto Como referido anteriormente, o buffer de semiproduto corresponde a uma zona do Packing destinada ao armazenamento do semiproduto proveniente das linhas de uma das áreas produtivas imediatamente Figura 41Palete Mestra Figura 42Euro Pallet Figura 43 - Semiproduto alocado numa baseboard em madeira Figura 44 - Baseboard em madeira e alcatifada
44 anteirores: L&P . O transporte do semiproduto é realizado através de conveyors à saída das linhas da L&P (Figura 45), sendo posteriomente o armazenamento do mesmo realizado a dois níveis na zona destinada ao buffer de semiproduto. Salienta-se que o abastecimento do buffer de semiproduto fica ao encargo de apenas um empilhadorista. Numa etapa posterior, o semiproduto é transportado via empilhador até à zona do buffer intermédio. Existe um conjunto de instruções referentes ao abastecimento do buffer de semiproduto (Anexo 2) que se encontram disponíveis no sistema interno da empresa designado por Business Management System (BMS). As referidas instruções são elaboradas pelos engenheiros de processos e validadas pelo responsável dos processos, constituindo diretrizes que têm como intuito fornecer orientação aos empilhadoristas na realização das tarefas que lhes são incubidas. Nesse sentido, e sempre que os empilhadoristas concluem a formação relativa à condução de empilhadores é lhes fornecida uma ação de formação referente às restantes componentes implicadas nas suas funções, como a compreensão e cumprimento das intruções referentes ao abastecimento do buffer de semiproduto, ficando ao encargo dos supervisores a entrega aos respetivos das instruções impressas. Figura 45 - Conveyors à saída da L&P
45 4.5 Abastecimento do buffer intermédio O buffer intermédio (Figura 46) consiste numa zona na qual são alocadas em filas as diferentes matériasprimas e os diversos semiprodutos necessários para efetuar o abastecimento das linhas. Os semiprodutos armazenados no buffer intermédio são transportados desde a Foil e desde o buffer de semiproduto à saída da L&P. De acordo com o já mencionado anteriormente, as matérias-primas e os semiprodutos são transportados via empilhador no que diz respeito às linhas: Genax 1, Genax 2 e Kallfass , sendo o abastecimento assegurado por 2 empilhadoristas, ficando um responsável pelo abastecimento da linha Genax 2 e da linha Kallfass e o outro responsável pelo abastecimento da linha Genax 1. Salienta-se que a distribuição do trabalho realizado pelos empilhadoristas não é rigída, pelo que em situações em que as linhas se encontram mais sobrecarregadas, é frequente assistir-se a uma reorganização do trabalho a desempenhar por parte da equipa de empilhadoristas, o objetivo é distribuir da forma mais equitativa possível as deslocações a realizar para satisfazer as necessidades de abastecimento do buffer . Já no que diz respeito às matérias-primas e aos semiprodutos requeridos pelas linhas Biele , os mesmos são transportados via porta-paletes elétrico, sendo o abastecimento assegurado por um colaborador. No que diz respeito à linha Kallfass Velha, o transporte de matérias-primas e semiprodutos é efetuado via porta-paletes elétrico e assegurado pelo colaborador responsável pelos abastecimentos das linhas Biele . Contudo, uma vez que esta linha não opera de forma contínua, quando tal se verifica o abastecimento é realizado de modo direto, isto é, as matérias-primas ficam alocadas junto das zonas de trabalho da respetiva linha, já os semiprodutos ficam alocados no buffer de semiproduto situado junto às barreiras físicas do final da linha Genax 2 (Figura 47). Figura 46 - Buffer intermédio Figura 47 - Buffer de semiproduto junto ao final da linha Genax 2
52 contudo ao contrário dos restantes, trata-se de um alinhador manual, pelo que a alocação de baseboards é realizada manualmente pelos colaboradores. 4.7.4 Sentido do abastecimento O sentido das deslocações relacionadas com o abastecimento às linhas (Figura 58) difere consoante a linha de embalamento e consoante as caraterísticas da referência a embalar. No que diz respeito às linhas Biele , o abastecimento realiza-se pelo interior das linhas (zonas dentro de linha). Contudo, no que concerne às linhas Genax e à linha Kallfass , o abastecimento realiza-se quer pelo interior das linhas (zonas dentro de linha), quer pelo exterior das linhas (zonas fora de linha). O sentido do abastecimento nem sempre se executa de forma tão linear como a ilustrada na (Figura 58). Existe um conjunto de referências que implicam a alocação de um ou outro componente em zonas pontuais situadas fora de linha. Contudo, para a larga maioria das referências o abastecimento de componentes realiza-se pelo interior das linhas. Figura 58 - Sentido do abastecimento às linhas Figura 56Alinhador de paletes Figura 57 – Alinhador de baseboards localizadas no topo da linha Kallfass
53 4.8 Tipos de Etiquetas O processo de etiquetagem depende das caraterísticas da referência a embalar, existindo diversos tipos de etiquetas. Contudo, no âmbito do presente projeto serão apenas identificadas as principais etiquetas utilizadas. 4.8.1 Etiqueta PQR A etiqueta PQR corresponde a um tipo de etiqueta inerente ao produto, sendo que todas as referências embaladas no Packing têm de apresentar uma etiqueta deste tipo. Esta etiqueta contêm o nome do país onde o componente foi fabricado, o código de identificação da fábrica e a data de início da produção da referência a embalar. 4.8.2 Etiqueta NLACD A etiqueta NLACD corresponde a um tipo de etiqueta que é colocada na caixa na qual a referência é embalada. Este tipo de etiqueta contêm a designação do produto embalado, o código de identificação do produto, as dimensões do mesmo, e ainda a identificação da cor do produto. O principal objetivo da aplicação deste tipo de etiqueta é o de permitir distinguir a cor do produto embalado. Este tipo de etiqueta tanto pode ser aplicado na parte lateral e frontal das caixas, como em ambas. 4.8.3 Etiqueta ULL A etiqueta Unit Load Loading (ULL) corresponde a um tipo de etiqueta que é colocado após o processo final de paletização. Todas as paletes que contêm as referências embaladas necessitam de apresentar duas etiquetas ULL (Figura 59), uma colocada frontalmente e outra lateralmente. Este tipo de etiqueta é utilizado para fazer a picagem nos armazéns e nas lojas. Figura 59 - Etiqueta ULL
54 4.9 Processo de Final de Linha Após o embalamento das referências, é necessário proceder à colocação automática das etiquetas PQR e NLACD, iniciar o processo de paletização em paletes de cartão (empilhamento das referências embaladas), colocar as cintas, efetuar a filmagem da palete e por último, proceder à colocação automática das etiquetas ULL. No que diz respeito à linha Kallfass , convém referir que a nível do processo de paletização, tanto se pode assistir ao empilhamento de caixas (quando as referências a embalar levam caixas), como também se pode observar o empilhamento de várias quantidades de semiprodutos envoltos em filme plástico (quando as referências a embalar não levam caixas e são apenas envolvidas em filme plástico). De um modo geral, a linha Kallfass funciona de modo semelhante às linhas Genax e às linhas Biele , contudo existem algumas referências para as quais o processo de paletização é realizado manualmente, nomeadamente: referência F7, referência G6, referência G7, referência D1 e referência D3. No que concerne à linha Kallfass Velha praticamente todas as etapas do processo de final de linha são realizadas manualmente: colocação das etiquetas, colocação da palete de cartão, paletização, colocação de cintas e cantoneiras. A única etapa do processo que é automática corresponde à filmagem da palete e à colocação das etiquetas ULL. No que diz respeito às linhas Genax e linhas Biele, o processo de paletização, colocação de cintas, filmagem de paletes e colocação de etiquetas é automático e abrange as seguintes atividades: ➢ Colocação das etiquetas PQR e NLACD; ➢ Colocação da palete de cartão nos conveyors do equipamento; Figura 60Colocação da etiqueta NLACD Figura 61 - Colocação de paletes de cartão nos conveyors das linhas
55 ➢ Empilhamento de x caixas por palete de cartão. O número de caixas empilhadas e o tipo de paletização realizada varia consoante a referência a embalar, por exemplo existem referências para as quais é necessário efetuar uma paletização cruzada. Algumas das referências que são embaladas nas linhas Biele necessitam durante o processo de paletização da aplicação de Middle Layer , um material cujo propósito é evitar que as caixas da palete deslizem umas contra as outras. ➢ Colocação do tampo de cartão; ➢ Colocação de cintas (o número de cintas aplicadas varia consoante a referência a embalar); Figura 62 – Etapa inicial do processo de paletização Figura 63 - Colocação do tampo de cartão Figura 64 - Colocação de cintas
56 ➢ Colocação de 4 cantoneiras; ➢ Filmagem da palete (A espessura do filme e o número de voltas que é necessário realizar na parte superior ➢ Etiqueta ULL frontal e da etiqueta ULL lateral. Figura 66 - Filmagem da palete Figura 65 - Colocação de cantoneiras Figura 67 - Aplicação da etiqueta ULL frontal Figura 68Aplicação da etiqueta ULL lateral
57 4.10 Tipos de Inspeção Na zona do Packing é obrigatória a realização de três tipos distintos, mas ainda assim complementares, de inspeção: I. Inspeção da Referência Embalada: atividade de inspeção realizada pela líder de equipa no início de cada turno, de duas em duas horas e quando se efetua um setup . Para este tipo de inspeção a líder de equipa pode optar por retirar uma caixa embalada na zona de rejeição (zona situada no posto de trabalho imediatamente anterior ao início dos processos automáticos de final de linha) ou poderá optar por retirar a última caixa empilhada durante o processo de paletização (etapa imediatamente anterior à colocação do tampo de cartão da palete que contém as referências embaladas); II. Inspeção da Palete: atividade de inspeção realizada pelos operadores de máquina e pelas colaboradoras responsáveis pela verificação da qualidade das etiquetas ULL aplicadas. Esta atividade de inspeção consiste em verificar se a palete está OK ou NÃO OK. A avaliação da qualidade da palete é realizada com base num conjunto de citérios que se encontram ilustrados numa das paredes do Packing em tamanho A1 (Figura 69). III. Inspeção Qualidade: atividade de inspeção realizada pelas inspetoras da área da Qualidade que consiste em analisar uma palete de cada uma das linhas de duas em duas horas. Por cada referência a embalar nas diferentes linhas, monta-se um móvel. Se a mesma referência for produzida em mais do que um turno, por exemplo, se uma determinada referência começa a ser produzida no turno da manhã e continua a ser produzida durante o turno da tarde, não é necessário montar-se novamente o móvel correspondente a essa referência. De um modo geral, as inspetoras analisam um determinado número de embalagens da palete, número esse que Figura 69 - Conjunto de critérios utilizados na avaliação da palete de produto acabado
58 varia consoante a referência que foi embalada, por exemplo, se tivermos uma palete que leva entre duas a quarenta e nove embalagens de uma referência, por norma é necessário verificar cerca de três embalagens. Caso existam reclamações por parte do cliente relativamente a uma determinada referência, as inspetoras da Qualidade bloqueiam a palete e analisam um número de embalagens mais elevado do que o estipulado no procedimento usual. 4.11 Paletes de Produto Acabado e Paletes de Produto Pendente No Packing , às paletes à saída das linhas que já se encontram filmadas e com as etiquetas ULL colocadas dá-se a designação de Produto Acabado (PA) ou a designação de Produto Pendente (PP). Na realidade tanto as paletes de PA’s como as paletes de PP’s são constituídas por produto finalizado, contudo o que as distingue é o fim a que se destinam. 4.11.1 Paletes de Produto Acabado As paletes de PA’s (Figura 70) correspondem a paletes de produto acabado que têm de ser inspecionadas pela Qualidade. 4.11.2 Paletes de Produto Pendente As paletes de PP’s correspondem a paletes de produto acabado que foram rejeitadas pelo armazém de produto acabado por danificação da embalagem, sendo que muitas paletes podem ser recuperadas na área dos pendentes (Figura 71) situada no armazém de matérias-primas e semiproduto, enquanto que outras constituem simplesmente sucata. Figura 70 - Paletes de Produto Acabado
59 Cada palete de produto pendente apresenta uma folha de identificação do Produto Acabado Rejeitado, cujo preenchimento é da responsabilidade dos colaboradores do armazém de produto acabado . 4.12 Expedição Após serem submetidas ao processo de final de linha, no que diz respeito à larga maioria das referências, as paletes de PA são recolhidas nas zonais finais dos cais de linha pelos empilhadoristas e colocadas na ponte que estabelece a ligação com o armazém de produto acabado (Figura 72). Contudo, a referência C3 e a todas as referências da família H apenas podem ser transportadas via terrestre, isto é, têm de ser transportadas pelos empilhadoristas até ao armazém de produto acabado , uma vez que dadas as caraterísticas das suas embalagens não é viável o transporte via ponte. Figura 71 - Área dos pendentes localizada no armazém de matérias-primas e semiproduto Figura 72 - Ponte com ligação ao armazém de produto acabado
60 4.13 Diagnóstico e identificação de problemas No decurso do período de observação da área em estudo, da análise da documentação existente e referente aos processos produtivos e do diálogo com os responsáveis pelos processos, o responsável da área, os supervisores e as líderes de equipa, foi possível detetar um conjunto de problemas que caraterizam a referida área. Numa etapa inicial e uma vez que o propósito do presente projeto de dissertação é a análise e mitigação do risco de circulação, procedeu-se à realização de uma avaliação semiquantitativa dos riscos de colisão no que concerne à categoria de riscos de colisão Homem-máquina, com o intuito de identificar as potenciais áreas de colisão e proceder à quantificação e classificação do risco, bem como à definição das ações corretivas/preventivas a implementar. Com o decorrer do processo da avaliação de riscos foi possível estabelecer um conjunto de outras metodologias e ferramentas úteis no processo de mitigação do risco. Salienta-se que o modelo relativo à matriz de avaliação de riscos utilizada foi fornecido pela empresa, e que se destina apenas à avaliação de riscos de colisão no que concerne à categoria Homem-máquina. É importante destacar que o referido modelo considera que o nível de gravidade é sempre o máximo, ou seja, para cada um dos riscos identificados e posteriormente avaliados, considera-se que caso o respetivo ocorra, é expectável que o grau de gravidade impingido ao colaborador seja o máximo. A justificação para a imposição de que o grau de gravidade para qualquer um dos riscos avaliados será sempre o máximo, tem como intuito proteger o colaborador no momento de delinear as ações corretivas/preventivas a implementar para reduzir e/ou eliminar os riscos identificados. De forma a preencher a referida Avaliação de Riscos foi necessário seguir as instruções de preenchimento existentes: ➢ Identificar e tirar fotos das possíveis áreas de colisão durante o percurso realizado pela equipa responsável pela avaliação de riscos. É altamente provável que existam diversas áreas de colisão, daí que seja importante fazer uma listagem detalhada das mesmas; ➢ Proceder à avaliação de riscos na sala de reuniões destinada para tal, e convidar colaboradores que operam na área para participarem na referida sessão; ➢ Se possível identificar todas as áreas de colisão recorrendo a fotografias ilustrativas das mesmas;
61 ➢ Na folha correspondente aos critérios (Figura 73), selecionar o critério que mais se adequa à respetiva área de colisão (Coluna C). Uma vez selecionado o critério, selecionar a respetiva probabilidade de colisão (Coluna B) e definir o seu valor (Coluna A). Averiguar junto aos colaboradores que operam na área em estudo qual a frequência habitual associada ao cruzamento de pedestres com veículos na respetiva área de colisão, de seguida, selecionar a referida frequência (Coluna E) e definir o seu valor (Coluna D); ➢ Proceder à multiplicação do valor da probabilidade de colisão (Coluna A) pelo valor da frequência da colisão (Coluna D) de forma a calcular o valor do risco. ➢ Uma vez calculado o risco, recorrer à Matriz de Risco (Figura 74) para determinar a severidade do mesmo. Neste caso, a matriz utilizada é uma matriz do tipo 5x5. Figura 73 - Critérios da Avaliação de Riscos Figura 74 - Matriz de Risco
68 Nas referidas áreas, assiste-se a várias deslocações de porta-paletes elétricos devido às seguintes atividades: ➢ Casamentos da família B; ➢ Recolha de resíduos; ➢ Alimentação das máquinas com tampos de cartão. As deslocações de porta-paletes elétricos relativas às atividades dos casamentos da família B exercemse nas áreas de colisão 3 e 4, as relativas à recolha de resíduos exercem-se nas áreas de colisão 3,4 e 6, já no que diz respeito à atividade de alimentação das máquinas com tampos de cartão, a referida exerce-se na área de colisão 5. 4.13.2.1 Casamentos da família B No que diz respeito ao conjunto de referências que constituem a família B , apenas as seguintes correspondem a móveis cuja embalagem leva mais do que uma caixa: Referência B1; Referência B2 e Referência B3. No caso das referências B1 e B2, a embalagem correspondente aos referidos artigos engloba duas caixas, designadas respetivamente por caixa 1 e caixa 2. Já no que diz respeito à referência B3, a respetiva embalagem engloba quatro caixas, designadas respetivamente por caixa 1, caixa 2, caixa 3 e caixa 4. A título de exemplo, no que concerne ao processo de embalamento das referências B1 e B2, a caixa 1 só é produzida na linha Genax 1 uma vez que é nesta linha que se encontra a máquina responsável pela realização dos casamentos, a caixa 2 normalmente produz-se na linha Genax 2; por norma, sempre que a caixa 2 já se encontra produzida e a caixa 1 está em produção na linha Genax 1, no final “ casa-se ” a caixa 2 (que entra por fora na máquina de casamentos) com a caixa 1, sendo que para a realização desta atividade é crucial a utilização do porta-paletes elétrico. De um modo geral, sempre que as linhas Genax se encontram ocupadas a produzir as caixas dos casamentos, após a finalização das mesmas, a sua alocação efetua-se entre as linhas Genax 1 e a linha Kallfass (Figura 80) e entre esta e a linha Biele 2 (Figura 81) . Figura 80Alocação de caixas de casamentos entre a linha Genax 1 e a linha Kallfass Figura 81 - Alocação de caixas de casamentos entre a linha Kallfass e a linha Biele 2
69 Em termos de processo de paletização, entende-se o conceito de “casamento” como sendo a junção de um x número de caixas 1 com caixas 2 ou de caixas 1,2,3 e 4, conforme a referência embalada. 4.13.2.2 Recolha de resíduos Atualmente, nas áreas de colisão 3,4 e 6 situam-se alguns pontos destinados ao depósito de resíduos. A recolha dos resíduos é efetuada via porta-paletes elétrico e ocorre várias vezes ao longo de um turno, ficando a respetiva ao encargo de um único colaborador. Nas áreas de colisão 3 e 4 destaca-se a existência de quatro contentores (Figura 82) que se destinam ao depósito de cantoneiras, plástico, cintas e rolos dos filmes de plástico. A existência destes contentores justifica-se pela necessidade de proceder ao reembalamento das paletes de PA’s provenientes da inspeção da Qualidade e das paletes de PP’s já reparadas, pelo que é necessário remover cantoneiras, plásticos e cintas, antes de se iniciar o processo de reembalamento. Por outro lado, a existência do contentor destinado aos rolos de filmes de plástico justifica-se uma vez que as máquinas rapidamente consomem o filme de plástico. Existem ainda outros dois pontos de recolha de resíduos associados à área de colisão 3, nomeadamente um caixote destinado à recolha de resíduos indiferenciados situado junto ao kit de limpeza da máquina (Figura 83) e um saco alocado junto à secretária (Figura 84), este último ponto destina-se ao depósito dos papéis adesivos caraterísticos das etiquetas NLACD e ULL aplicadas respetivamente nas caixas e nas paletes de PA, e também devido à necessidade da colocação manual das etiquetas 3 e 4 das caixas de casamentos da referência B3. Figura 82 - Contentores de resíduos
70 Salienta-se que relativamente ao turno da tarde a recolha de resíduos apresenta uma conjuntura preocupante visto que o colaborador responsável por tal atividade recorre à utilização de um porta-paletes manual para transportar os referidos, pelo que sempre que atravessa a área onde circulam os empilhadores, o risco de colisão é extremamente mais elevado visto que o colaborador passa a pertencer à categoria de pedestre. 4.13.2.3 Alimentação das máquinas com tampos de cartão No que diz respeito à linha Kallfass (Área de colisão 5) para as referências em que o processo de paletização é automático, é necessário alimentar as máquinas com tampos de cartão, tarefa que é realizada pelo operador da máquina recorrendo à utilização do porta-paletes elétrico. 4.13.2.4 Deslocações de empilhadores Nas referidas áreas de colisão assiste-se a um elevado número de deslocações de empilhadores devido: ➢ À necessidade de recolha das paletes de PA’s nas zonas dos cais de finais de linha para posterior colocação na ponte; ➢ À necessidade de efetuar o transporte direto (via terra) para o armazém de produto acabado; ➢ À necessidade de alocação de paletes vazias junto à zona dos cais de finais de linha; ➢ À necessidade de transporte de PA’s para a inspeção da Qualidade; ➢ À necessidade de alocar paletes de PA’s sujeitas a testes de transporte, estabilidade e manuseamento em zonas pré-definidas no armazém de matérias-primas e semiproduto; ➢ À necessidade de alocação das paletes de PA’s da referência B3 no meio das linhas Genax para colocação manual das etiquetas das caixas 3 e 4 dos casamentos. De forma a ilustrar as deslocações realizadas pelos empilhadoristas, procedeu-se à elaboração de diagramas de spaghetti . Neste caso, os diagramas de spaghetti apresentados referem-se então às deslocações realizadas pelos empilhadoristas nas áreas de colisão em estudo, tendo-se optado pela Figura 83Caixote de resíduos indiferenciados Figura 84 - Saco destinado ao depósito de materiais das etiquetas
71 observação de dois empilhadoristas no turno da manhã e de dois empilhadoristas no turno da tarde. Devido a questões de confidencialidade foi atribuído um número a cada colaborador (1,2,3 e 4). Salienta- -se ainda que o período de observação foi estabelecido para uma hora. Figura 85 - Diagrama de Spaghetti relativo ao Colaborador n.º1 Figura 86 - Diagrama de Spaghetti relativo ao Colaborador n.º2
72 Figura 88 - Diagrama de Spaghetti relativo ao Colaborador n.º4 Figura 87 - Diagrama de Spaghetti relativo ao Colaborador n.º3
73 A elaboração dos referidos diagramas de spaghetti possibilitou uma maior perceção das deslocações realizadas pelos empilhadoristas e a compreensão de que as atividades que implicam um maior número de movimentações dizem respeito à recolha das paletes de PA nas zonas dos cais de finais de linha para posterior colocação na ponte e ao transporte direto para o armazém de produto acabado. Os pedestres que operam nesta área são as colaboradoras responsáveis pela colocação de etiquetas nas paletes de PA’s e PP’s e os operadores de máquina, sendo ambos responsáveis pela inspeção das paletes de PA que atualmente ocorre na zona final das linhas. Contudo, existe ainda um importante conjunto de deslocações associadas a pedestres que é necessário ter em consideração: a deslocação das líderes de equipa que aquando da realização da inspeção da referência embalada optam por retirar a última caixa empilhada durante o processo de paletização. 4.13.3 Grupo 3: Áreas de colisão 3,4 e 6 4.13.3.1 Impressão de etiquetas NLACD e ULL Na área de colisão 3 (Figura 89) existe uma impressora que se destina à: ➢ Impressão das etiquetas NLACD e ULL sempre que é necessário reembalar PA’s e PP’s que tenham sidos produzidos e/ou reembalados em qualquer uma das linhas do Packing ; ➢ Impressão das etiquetas NLACD e ULL para as referências embaladas na linha Kallfass Velha, visto que nesta linha não existe um processo automático destinado à impressão das referidas etiquetas. A deslocação de pedestres é relativa às colaboradoras responsáveis pela impressão e colocação de etiquetas, sendo que a inspeção da palete de PA pode ficar à semelhança do descrito na seção 4.13.2 ao encargo quer das respetivas, quer dos operadores de máquina. Figura 89 – Área de colisão 3
74 4.13.3.2 Picagem/leitura das etiquetas ULL Sempre que o Packing embala a referência C3 e todas as referências da família H, estas têm de ser transportadas via terra, ou seja, são transportadas via empilhador até ao armazém de produto acabado. A inviabilização do transporte via ponte da referência C3 deve-se ao facto da embalagem ser demasiado estreita, o que faz com que a mesma não se equilibre nos rolos da ponte (Figura 90) conduzindo a situações de instabilidade, e como tal, à existência de condições inseguras ao nível do transporte. No que diz respeito às referências da família H, devido às suas elevadas dimensões torna-se inviável o transporte via ponte. Sempre que se efetua o transporte de referências via terra as etiquetas ULL das respetivas têm de ser picadas/lidas com recurso a um dispositivo eletrónico de picagem/leitura, atividade essa realizada pelas colaboradoras responsáveis pela colocação das etiquetas nas áreas de colisão 3,4 no caso da referência C3 e na área de colisão 6, no caso das referências da família H. 4.13.3.3 Acumulação indevida de paletes de PA’s Sempre que a nível do ambiente exterior à fábrica se registam condições meteorológicas adversas, como é o caso de chuva intensa, e sempre que o Packing se encontra a embalar as referências anteriormente descritas, regista-se uma acumulação bastante significativa de paletes de PA’s que aguardam por transporte direto (Figura 91). Figura 91 - Referências da família H embaladas Figura 90 - Conveyors Ponte
75 A obstrução da referida área devido à acumulação excessiva de paletes causa constrangimentos ao nível das condições de visibilidade, tornando-se extremamente difícil para os empilhadoristas visualizar a presença de pessoas que eventualmente circundem as paletes ou que circulem entre os espaços que separam as referidas. No que diz respeito às deslocações de empilhadores e de porta-paletes elétricos, as mesmas decorrem tal como descrito na seção 4.13.2. 4.13.4 Grupo 4: Área de colisão 7 Na área de colisão 7 (Figura 92) sempre que se efetua o embalamento da referência B3, as colaboradoras responsáveis pela colocação de etiquetas procedem à colocação manual (Figura 93) das etiquetas que identificam as caixas 3 e 4 dos casamentos (Figura 94). Figura 92 – Área de colisão 7
76 A necessidade de colocação manual das etiquetas 3 e 4 das caixas de casamentos deve-se ao facto das respetivas serem produzidas simultaneamente, isto é, estas caixas são produzidas nas linhas Biele no mesmo instante de tempo e a par na palete, e uma vez que a etiquetadora apenas está programada para a colocação de uma etiqueta, a programação da mesma não é passível de ser alterada para que a referida reconheça as duas caixas e coloque a etiqueta n.º 3 e a etiqueta nº.4. No que diz respeito às deslocações de empilhadores e de porta-paletes elétricos, as mesmas decorrem tal como descrito na seção 4.13.2. 4.13.5 Grupo 5: Áreas de colisão 7,8 e 9 Nas áreas de colisão 7, 8 (Figura 95) e 9 (Figura 96) no que diz respeito às deslocações efetuadas por pedestres, é frequente observar-se movimentações realizadas pelos operadores de máquina, movimentações justificadas pelo conjunto de atividades que lhes está atribuída e necessárias para assegurar o correto funcionamento dos equipamentos que constituem as linhas. Figura 93 - Colocação manual das etiquetas das caixas 3 e 4 dos casamentos Figura 94 - Representação das etiquetas das caixas 3 e 4 dos casamentos
77 Esporadicamente, os próprios empilhadoristas englobam o grupo dos “pedestres”, tal verifica-se sempre que imobilizam o empilhador e: ➢ Efetuam deslocações até ao posto de inspeção da Qualidade para esclarecerem algum detalhe importante com a respetiva inspetora da Qualidade; ➢ Em horas em que a carga de trabalho é menor efetuam a colocação das etiquetas da caixa 3 e 4 dos casamentos da referência B3 (Figura 97). Figura 95 – Área de colisão 8 Figura 96– Área de colisão 9 Figura 97 - Colocação das caixas 3 e 4 dos casamentos realizada por um empilhadorista
84 ao gráfico de circulação elaborado (Anexo 7) não respeita as caraterísticas habituais do típico modelo designado pela literatura existente como sendo um gráfico de circulação. Verificou-se portanto, a necessidade de adaptar o modelo existente à realidade produtiva em análise. De acordo com o modelo habitual são contabilizadas as deslocações de regresso entre o mesmo conjunto de pontos. Contudo, como na área em estudo é frequente assistir-se à deslocação do colaborador via porta-paletes elétrico do buffer intermédio para as zonas dentro e fora das linhas e destas, novamente para o buffer intermédio, considerou-se que a contabilização das viagens de regresso nada acrescentaria à identificação dos tipos de deslocações efetuadas, isto porque, ao eliminar-se uma deslocação de ida, eliminar-se-á igualmente a deslocação de regresso. Desta forma, recorrendo ao método de observação direta durante períodos de uma hora, foi possível preencher os gráficos de circulação elaborados (Anexo 12), contabilizando assim o número de deslocações realizadas para cada um dos tipos de deslocações identificados. 4.13.7.2 Tipos de Deslocações Identificados Relativamente, aos tipos de deslocações identificados temos: ➢ Deslocações associadas ao abastecimento direto à linha À semelhança do que foi descrito na seção 4.7.1, as deslocações associadas ao abastecimento direto à linha consistem em deslocações respeitantes ao transporte de componentes diretamente da zona do buffer intermédio para as diferentes zonas que caraterizam as linhas e que se encontram ilustradas pela (Figura 101) e pela (Figura 102). Figura 101 - Componentes alocados nas zonas da linha Genax 1 Figura 102 - Componentes alocados nas zonas da linha Biele 1
85 ➢ Deslocações associadas ao abastecimento da Zona Intermédia (ZI) As deslocações associadas ao abastecimento da zona intermédia consistem no transporte de componentes desde o buffer intermédio até às zonas situadas no meio das linhas, designadas por zonas intermédias. ➢ Deslocações associadas ao abastecimento à linha a partir da ZI As deslocações associadas ao abastecimento à linha a partir da zona intermédia consistem no transporte de componentes desde a zona intermédia das linhas para as distintas zonas das linhas. ➢ Deslocações associadas à colocação de material proveniente da Foil e do Buffer Intermédio (BI) em zonas dos corredores das linhas Este tipo de deslocações é apenas caraterístico das referências embaladas nas linhas Biele , mais concretamente das referências que constituem a família H, e consiste como a própria designação indica, na colocação de material proveniente da Foil e do BI nos corredores das linhas Biele (Figura 103). A família H corresponde a uma família de produtos que abrange na sua constituição o componente fabricado internamente que possui maiores dimensões: as laterais (Figura 104). Figura 103 - Corredores das linhas Biele
86 As laterais podem apresentam as seguintes dimensões: ➢ 2012x355x18 (mm); ➢ 2012x580x18 (mm); ➢ 2364x355x18 (mm); ➢ 2364x580x18 (mm). As elevadas dimensões do referido componente, sobretudo no que diz respeito ao comprimento do mesmo, dificultam a alocação do mesmo entre a zona intermédia das linhas e as respetivas zonas de trabalho às quais se destinam. Nesse sentido, é frequente assistir-se à alocação das paletes que contêm o referido componente no meio dos corredores das linhas Biele , sobretudo porque a família H apenas é embalada na linha Biele 2, ficando o espaço referente à linha Biele 1 livre, incluindo o corredor (caso a linha Biele 1 não se encontre a embalar uma referência relativa a outra família de produtos). Existe ainda outro componente que é frequentemente alocado no meio dos corredores das linhas. Contudo, a sua alocação não se deve às suas dimensões, mas antes ao material que é utilizado para estabilizar o componente na palete e assim, evitar a queda do mesmo. O referido componente corresponde ao tampo/fundo que é fabricado internamente. De modo a estabilizar o componente e evitar a sua queda, à palete que contêm o referido, são aplicadas 4 cantoneiras de cartão, sendo que na parte posterior e anterior, a respetiva é cintada com cintas de plástico em formato cruzado (Figura 105). Figura 104 - Laterais (Componentes da família H)
87 Este componente fica alocado na zona dos corredores das linhas Biele por dois motivos: ➢ É abastecido à linha em quantidades elevadas (excede o número de paletes necessárias por hora), o que implica a sua alocação no corredor à saída da linha Biele 1; ➢ Remoção das cantoneiras de cartão e das cintas de plástico junto aos contentores destinados à separação de resíduos e situados na zona intermédia das linhas Biele, e como tal adjacentes aos corredores situados à saída das referidas. ➢ Deslocações associadas à alocação de baseboards e paletes Após a alocação dos componentes nas zonas entre linhas e nas zonas das linhas, é necessário proceder à separação e à alocação das respetivas baseboards e paletes. A alocação das referidas efetua-se nos alinhadores de baseboards e nos alinhadores de paletes existentes, tal como mencionado na seção 4.7.3. ➢ Deslocações associadas ao reajustamento de paletes As deslocações associadas ao reajustamento de paletes traduzem-se num conjunto de deslocações que é necessário efetuar para reajustar a orientação da palete e respetiva baseboard relativamente à zona de trabalho da linha onde se encontram alocadas. Os tipos de paletes e baseboards utilizadas no transporte e alocação de componentes já foram mencionados na seção 4.3. Contudo, salienta-se que a nível de baseboards , temos as seguintes dimensões: Figura 105 - Tampo/Fundo (Componentes da família H)
88 ➢ Baseboard de 700x1200 (mm) ➢ Baseboard de 930x1200 (mm) ➢ Baseboard de 1200x1400 (mm) ➢ Baseboard de 2400x1200 (mm) ➢ Baseboard de 2100x1200 (mm) Deste modo, é possível concluir que existam algumas restrições a nível de espaço, quer devido à utilização da palete mestra que possui dimensões superiores à Euro pallet , quer devido à necessidade de utilização das baseboards de maiores dimensões para uma acomodação mais segura de determinados semiprodutos que constituem as referências. Nas zonas das linhas, a alocação dos componentes é realizada de acordo com o estabelecido nas folhas SOS. Nesse sentido, é usual encontrar-se duas filas de materiais (Figura 106), uma vez que a segunda palete constitui um (embora nem sempre tal se verifique) “ stock de segurança” face a possíveis alterações na cadência de produção da linha. Relativamente às deslocações associadas ao reajustamento de paletes é possível destacarem-se três tipos de tarefas distintos: ➢ Tarefas de Reajustamento do Tipo 1; ➢ Tarefas de Reajustamento do Tipo 2; ➢ Tarefas de Reajustamento do Tipo 3 As etapas que caraterizam as tarefas de reajustamento do tipo 1, tipo 2 e tipo 3 encontram ilustradas respetivamente, nos seguintes anexos: (Anexo 8), (Anexo 9) e (Anexo 10), sendo que no (Anexo 11) 2ª Fila 1ª Fila Figura 106 - Filas de materiais
89 encontram-se apresentadas as etapas de realização da tarefa de reajustamento do tipo 3, através de um conjunto de imagens extraídas de um vídeo captado no chão de fábrica. ➢ Deslocações de materiais entre zonas As deslocações de materiais entre zonas justificam-se sempre que é transportada uma palete da zona do buffer intermédio e a mesma é alocada numa zona de trabalho que esteja menos congestionada em termos de espaço, ainda que não seja a zona de trabalho à qual se destina a referida palete. ➢ Deslocações associadas à alimentação do robot de caixas e da Zona 1D com caixas de cartão As deslocações associadas à alimentação do robot e da Zona 1D devem-se a algumas particularidades técnicas do robot (Figura 107) responsável pela elaboração das caixas de cartão das referências. As únicas linhas que possuem robots que produzem caixas são as linhas Genax e as linhas Biele . Salienta-se que para a produção da referência A1, a linha Kallfass possui um equipamento que se destina à elaboração de caixas de cartão alocado no início da linha. Sempre que se inicia a produção, o robot é alimentado com uma palete com o material (cartão) que irá constituir as caixas, sendo que esta alocação é realizada recorrendo à utilização do porta- -paletes elétrico. Contudo, a membrana do robot é apenas capaz de alcançar metade da palete de cartão, pelo que quando a produção de caixas atinge este limite, é necessário proceder à paragem do respetivo e recorrer a um porta-paletes elétrico para elevar os cartões. Outra particularidade técnica do robot reside na incapacidade do mesmo para acompanhar a cadência de produção da linha, de tal modo que nas referidas linhas, os colaboradores possuem uma Figura 107 - Robot da linha Genax 2
90 mesa de apoio que se destina à produção manual de caixas de cartão recorrendo à utilização de cola quente (Figura 108). Assim, como é possível constatar, muitas das deslocações realizadas à Zona 1D justificam-se pela necessidade de alocar as paletes de materiais destinados à produção das caixas de cartão. De acordo com as observações realizadas, este tipo de deslocações ocorre no máximo duas vezes por hora, contudo poderão existir eventuais exceções, fruto de alterações do plano de produção e da cadência de produção das respetivas linhas. ➢ Deslocações associadas à colocação de semiprodutos, paletes e baseboards no BI Este tipo de deslocações destina-se, tal como o próprio nome indica à colocação de semiprodutos defeituosos e provenientes quer das zonas das linhas, quer das zonas intermédias das respetivas, no buffer intermédio. Os semiprodutos que contêm defeitos têm dois fins distintos: 1. Retrabalho ( Rework ), caso os defeitos que os semiprodutos contêm possam ser reparados pelos processos das áreas produtivas anteriores ao Packing . As paletes de semiprodutos que se destinam a retrabalho são identificadas com uma etiqueta amarela. 2. Sucata, caso os defeitos que os semiprodutos contêm não possam ser reparados. As paletes de semiprodutos que se destinam a este fim são identificadas com uma etiqueta vermelha. As paletes de semiproduto que são alocadas no buffer intermédio correspondem apenas às paletes de semiproduto que se destinam a retrabalho. Figura 108 - Mesa de apoio para construção manual de caixas de cartão
91 ➢ Deslocações ao armazém de matérias-primas e semiproduto e à Foil Este tipo de deslocações corresponde a um conjunto de viagens relacionadas com o transporte de matérias-primas e semiproduto provenientes do armazém de matérias-primas e semiproduto, bem como provenientes da Cloud da Foil , que posteriormente são alocados nas zonas das linhas e/ou nas zonas intermédias das respetivas. ➢ Deslocações associadas à recolha de resíduos das linhas As deslocações associadas à recolha de resíduos das linhas não foram contabilizadas nos gráficos de circulação das referências, uma vez que se trata de um tipo de deslocação específico e que ocorre numa janela temporal concreta. Contudo, serão abordadas na presente seção uma vez que se encontram implicadas em potenciais riscos de colisão entre pedestres e porta-paletes elétricos. Na seção 4.13.2.2 estabeleceu-se o contexto do processo de recolha de resíduos nas zonas dos cais de finais de linha. No entanto, é fundamental referir que o referido processo encontra-se intimamente relacionado com o processo de recolha de resíduos provenientes das zonas das linhas e das zonas situadas entre as respetivas, isto porque ambos os processos ficam ao encargo do mesmo colaborador. O percurso efetuado pelo colaborador consiste na recolha dos resíduos nos diversos pontos situados ao longo das linhas (quer dentro, quer fora das linhas), como é possível verificar na (Figura 109) e nas zonas dos cais de finais de linha (áreas de colisão 3,4, e 6), a título de exemplo, na (Figura 110) encontra-se ilustrada a área de colisão 4. De seguida, e consoante a tipologia, o colaborador procede ao depósito dos resíduos nos compactadores de cartão (Figura 111) e plástico (Figura 112) situados no armazém de matérias-primas e semiproduto. Figura 109 - Ponto de recolha de resíduos (zona dentro de linha) Figura 110 - Ponto de recolha de resíduos na área de colisão 4
92 O depósito de resíduos indiferenciados localiza-se também no referido armazém, contudo o tratamento dos mesmos fica ao encargo dos colaboradores do armazém de produto acabado. Com o intuito de compreender o modo de realização da recolha dos resíduos, foi necessário estabelecer um breve diálogo com os colaboradores responsáveis pela recolha dos respetivos e alocados nos turnos existentes, de forma a confirmar o trajeto, sentido e frequência da recolha dos resíduos. Considerou-se necessário efetuar um levantamento dos pontos de recolha existentes na área do Packing , bem como traçar o trajeto realizado pelos referidos colaboradores com base no método de observação direta. A rota realizada pelo colaborador compreende três trajetos: o Trajeto 1, Trajeto 2 e Trajeto 3. Contudo, a análise dos referidos será realizada no capítulo seguinte para que possa ser mais fácil identificar e contrastar as alterações introduzidas pela proposta de melhoria relativa a esta problemática. 4.13.7.3 Análise do sentido do abastecimento às linhas De acordo com o mencionado ao longo da seção 4.7.4, o sentido do abastecimento às linhas nem sempre se se executa de forma linear, isto é, nem sempre a realização do abastecimento se efetua pelo interior das linhas (zonas dentro de linha). Esta alteração no sentido do abastecimento aplica-se apenas nas linhas Genax e na linha Kallfass, para as quais o abastecimento se efetua pela zona interior e exterior das linhas. Nesse sentido, tornou-se necessário averiguar quais as referências que implicam a alocação de componentes em zonas situadas fora de linha. ➢ Referências das Linhas Genax No embalamento da referência C3 as atividades relativas à colocação da perna de metal, caixa de ferragens e peça plástica realizam-se em zonas situadas fora de linha, no embalamento da referência C4 as atividades relativas à colocação da perna de metal (Figura 113) e da peça plástica realizam-se em zonas situadas fora de linha e por último, na referência C1, a atividade relativa à colocação do painel traseiro ocorre numa zona fora de linha. Figura 111 - Compactador de cartão Figura 112Compactador de plástico
93 ➢ Referências das Linhas Kallfass Nas referências A5 e A6, as atividades relativas à colocação da etiqueta PQR, do saco de ferragens e do suporte de metal efetuam-se em zonas situadas fora de linha, mais concretamente entre a zona 2F e a zona 3F respetivamente, o que condiciona o já reduzido espaço existente entre a linha Kallfass e a linha Genax 1 que se destina à passagem do porta-paletes elétrico (Figura 114). 4.13.7.4 Análise das Folhas de Processos e Parâmetros Após a identificação e quantificação dos diferentes tipos de deslocações realizados considerou-se necessário efetuar uma análise detalhada às folhas de processos e parâmetros das referências. De acordo com a análise realizada, foi possível detetar que a larga maioria da documentação não se encontrava atualizada, tal é possível depreender pelo facto do processo de produção ilustrado pela mesma não coincidir com o processo de produção praticado nas linhas. Em seguida, apresenta-se de forma resumida as incongruências detetadas, nomeadamente: ➢ Existência de instruções nas folhas SOS que já não se realizam (necessitam de ser eliminadas); Figura 113 - Colocação da perna de metal Figura 114 - Corredor destinado à passagem do porta-paletes elétrico
100 À semelhança do descrito nas seções 4.13.2.2 e 4.13.7.2, a recolha de resíduos efetua-se várias vezes ao longo de um turno. Contudo, no que diz respeito aos contentores situados na área de colisão 19, a recolha é realizada via empilhador, o que implica a circulação excecional de empilhadores à entrada das linhas. 4.14 Síntese da Avaliação de Riscos No caso do presente projeto de dissertação, os dados utilizados para o preenchimento da referida Avaliação de Riscos foram obtidos com base em horas de observação direta no “ terreno ”, isto é, com base em horas de observação das atividades produtivas realizadas durantes os turnos da manhã e da tarde, respeitantes à área do Packing . Na fase inicial, foi necessário efetuar um reconhecimento da área do Packing , bem como das principais atividades produtivas aí implicadas. Numa fase posterior, após a identificação das áreas de colisão e das respetivas categorias de colisão, foi necessário acompanhar os turnos da produção. O acompanhamento dos turnos produtivos foi crucial para determinar e esclarecer junto dos colaboradores, a frequência com que as colisões estabelecidas poderiam ocorrer, para que o cálculo do risco fosse efetuado com a menor margem possível de erro. De uma forma geral, é possível afirmar que a realização da Avaliação de Riscos possibilitou a elaboração duma lista concisa e sumarizada dos problemas identificados na área em estudo. Contudo, como a referida apresenta uma quantidade considerável de informação, procedeu-se à elaboração da (Tabela 4) de forma a destacar os dados mais relevantes, nomeadamente o valor do risco e o grau de severidade do respetivo atribuídos a cada uma das áreas de colisão identificadas.
101 Tabela 4 – Tabela Síntese dos Resultados da Avaliação de Riscos Grupo Área de colisão Descrição da área de colisão Risco Grau de Severidade 1 15 Corredor situado entre as linhas Kallfass Velha e Genax 2 20 Alto 1 Topo da linha Kallfass Velha 20 2 2 Zona do cais do final da linha Kallfass Velha 20 Alto 3 Zona do cais do final da linha Genax 2 4 Zona do cais do final da linha Genax 1 5 Zona do cais do final da linha Kallfass 6 Zona do cais do final das linhas Biele 3 3 Zona do cais do final da linha Genax 2 20 Alto 4 Zona do cais do final da linha Genax 1 6 Zona do cais do final das linhas Biele 4 7 Zona entre as Octomecas verticais das linhas Genax 20 Alto 5 7 Zona entre as Octomecas verticais das linhas Genax 20 Alto 8 Zona entre as Octomecas verticais da linha Kallfass e da linha Genax 1 9 Zona entre as Octomecas Verticais da linha Kallfass e das linhas Biele 6 2 Zona do cais do final da linha Kallfass Velha 20 Alto 3 Zona do cais do final da linha Genax 2 4 Zona do cais do final da linha Genax 1 5 Zona do cais do final da linha Kallfass 6 Zona do cais do final das linhas Biele 7 Zona entre as Octomecas verticais das linhas Genax
102 Tabela 4 – Tabela Síntese dos Resultados da Avaliação de Riscos (continuação) Grupo Área de colisão Descrição da área de colisão Risco Grau de Severidade 6 8 Zona entre as Octomecas verticais da linha Kallfass e da linha Genax 1 20 Alto 9 Zona entre as Octomecas verticais da linha Kallfass e das linhas Biele 7 10 Zona fora da linha Genax 2 20 Alto 11 Zona entre as linhas Genax (Meio das linhas Genax ) 12 Zona entre a linha Kallfass e a linha Genax 1 13 Zona entre a linha Kallfass e a linha Biele 2 14 Zona entre as linhas Biele (Meio das linhas Biele ) 8 16 Topo Linhas (Entrada das linhas) 35 Extremamente alto 9 17 Zona junto à ponte 25 Extremamente alto 10 18 Zona de Inspeção da Qualidade 25 Extremamente alto 11 19 Topo da zona correspondente ao meio das linhas Genax 12 Alto A análise da ( Tabela 4 ) permite-nos concluir a importância da realização da Avaliação de Riscos, uma vez que para os riscos identificados o grau de severidade atribuído foi alto ou extremamente alto, o que traduz uma urgência na definição e implementação de ações corretivas/preventivas de forma a eliminar os riscos ou reduzir o valor e grau de severidade dos mesmos.
103 4. APRESENTAÇÃO E IMPLEMENTAÇÃO DE PROPOSTAS DE MELHORIA Neste capítulo são apresentadas soluções e propostas de melhoria para os problemas identificados no capítulo anterior. As propostas apresentadas destinam-se a alcançar o objetivo geral do presente projeto de dissertação, isto é, a redução do risco de circulação na zona de embalamento do produto acabado. À semelhança da medida adotada relativamente ao template utilizado na avaliação de riscos, optou-se por agrupar as propostas de melhoria implementadas de acordo com os grupos representativos das áreas de colisão identificadas, ou seja, são apresentadas as propostas de melhoria aplicadas para cada um dos grupos representativos das 19 áreas de colisão identificadas. Deste modo, para cada um dos grupos procedeu-se à estruturação de um plano de ação recorrendo à técnica 5W2H ( Tabela 5 ), ( Tabela 6 ), ( Tabela 7 ) , ( Tabela 8 ) , ( Tabela 9 ) , ( Tabela 10 ), ( Tabela 11 ), ( Tabela 15 ), ( Tabela 16 ), ( Tabela 17 ), ( Tabela 18 ) o qual permite sumarizar as melhorias referidas, procedendo-se de seguida à explanação detalhada das respetivas.
104 5.1 Grupo 1 Tabela 5 - Plano de ações para as propostas relativas ao Grupo 1 What (o quê?) Why (Porquê?) Who (Quem?) Where (Onde?) When (Quando?) How (Como?) How Much (Quanto custa?) GRUPO 1 Definir um novo espaço no Packing para alocação da matéria-prima destinada ao abastecimento da linha Kallfass Velha e da linha Genax 2. O abastecimento de matéria-prima é realizado por empilhadoristas no corredor situado entre as linhas e nas zonas das respetivas onde operam pedestres. Ana Sousa/Leonilda Matos Área de colisão 15 dezembro de 2019 Realização de uma avaliação do espaço disponível no Packing, de forma a averiguar a possibilidade de atribuição de uma nova zona de abastecimento extra para alocação da referida matéria-prima. 0€* Proibir a passagem de empilhadores no corredor entre a linha Kallfass Velha e a linha Genax 2. Uma vez definido o novo espaço para colocação da matéria-prima, é necessário proibir a passagem de empilhadores junto ao corredor entre a linha Kallfass Velha e a linha Genax 2. Ana Sousa/Leonilda Matos Área de colisão 15 janeiro de 2020 Colocação de sinalética que delimite as zonas onde é permitida apenas a circulação de empilhadores e as zonas onde apenas é permitida a circulação de pedestres. 5000€- 6000€ Criação de um procedimento para o abastecedor da linha recorrer ao sinal sonoro (buzina) e estabelecer contacto visual sempre que se aproxima das zonas onde operam pedestres. O abastecedor quando se aproxima do topo da linha nem sempre recorre à utilização do sinal sonoro (buzina) para alertar os colaboradores da sua presença, e raramente estabelece contacto visual. Supervisores Área de colisão 1 novembro de 2019 Estabelecimento de um procedimento e respetiva passagem de informação a referir a necessidade do abastecedor da linha recorrer à utilização do sinal sonoro (buzina), bem como da necessidade de estabelecer contacto visual sempre que se aproxima das zonas onde operam pedestres. 0€* * Assumiu-se um custo desprezável para estas propostas por serem realizadas internamente. Figura 145* Assumiu-se um custo desprezável para estas propostas por serem realizadas internamente.
105 5.1.1 Definição de uma nova zona de abastecimento extra Uma vez que é impossível “ganhar espaço” nas localizações destinadas ao buffer intermédio e às zonas de passagem de peões, estudou-se a possibilidade de se trocar a zona de reuniões pela zona de abastecimento extra existente (Figura 125). Deste modo, os empilhadoristas passam a circular na zona habitual e destinada ao abastecimento, visto que a zona de abastecimento extra se irá situar no prolongamento do buffer intermédio e a deslocação da zona de reuniões para o espaço imediatamente a seguir à zona de carregamento de plataformas de elevação e de porta-paletes elétricos não causa qualquer tipo de transtorno aos pedestres que participam nas referidas reuniões, uma vez que no que diz respeito às líderes de equipa a nova localização situa-se mais próxima das linhas, e inclusive para os supervisores situa-se mais próxima do escritório do Packing . Figura 125 - Antiga zona de abastecimento extra e antiga zona de reuniões Figura 126 - Nova zona de abastecimento extra e nova zona de reuniões
106 A nova zona de abastecimento extra é constituída por cerca de quatro filas (Figura 127). Destaca-se que esta zona foi definida apenas para o abastecimento das matérias-primas referentes às referências da família C, contudo, caso se encontre livre, a mesma poderá ser utilizada para alocar matérias-primas de referências pertencentes às restantes famílias de produtos. 5.1.2 Proibir a passagem de empilhadores no corredor entre a linha Kallfass Velha e a linha Genax 2 Uma vez definida a nova zona de abastecimento extra para as matérias-primas destinadas às linhas Kallfass Velha e à linha Genax 2, tornou-se necessário garantir que os empilhadoristas não efetuam deslocações com os empilhadores junto ao corredor existente entre as respetivas. Nesse sentido, procedeu-se à colocação de sinalética adequada de forma a delimitar as zonas onde é permitida apenas a circulação de empilhadores e as zonas onde apenas é permitida a circulação de pedestres. A respetiva sinalética foi colocada suspensa em traves (Figura 128) e a partir do local onde se encontra suspendido o sinal, é expressamente proibida a circulação de empilhadores. Figura 127Nova zona de abastecimento extra Figura 128 - Colocação da sinalética respeitante à proibição de circulação de empilhadores
107 5.1.3 Criação de um procedimento para os abastecedores das linhas No que diz respeito à política interna da empresa são realizadas passagens de informação para alertar os colaboradores para eventuais alterações que sejam realizadas ao nível de procedimentos de segurança, dos equipamentos, da produção, etc (…) Nesse sentido, foi criada uma passagem de informação (Anexo 13) de forma a garantir que o abastecedor da linha Kallfass Velha recorre à utilização do sinal sonoro (buzina) e estabelece contato visual sempre que se aproxima do topo da linha e das zonas onde operam pedestres.
108 5.2 Grupo 2 Tabela 6 - Plano de ações para as propostas relativas ao Grupo 2 What (o quê?) Why (Porquê?) Who (Quem?) Where (Onde?) When (Quando?) How (Como?) How Much (Quanto custa?) GRUPO 2 Bloquear e/ou reduzir o acesso a porta-paletes elétricos São poucas as tarefas que implicam o manuseamento de porta- -paletes elétricos, pelo que o objetivo é reduzir e/ou eliminar a necessidade de utilização dos mesmos. Ana Sousa/Leonilda Matos Áreas de colisão 3,4,5,6,10,11,12,13 e 14 fevereiro de 2020 Estudo e discriminação das tarefas que implicam o manuseamento de porta-paletes elétricos e averiguar junto aos colaboradores para as quais é possível a redução/eliminação da utilização dos respetivos. # 0€* Colocação de botoneiras junto à LogoPack em cada uma das linhas. A inspeção da palete de PA ou a inspeção da referência embalada é executada na zona dos cais de finais de linha onde circulam empilhadores e porta-- paletes elétricos. Ana Sousa/Leonilda Matos/Paulo Mendes Áreas de colisão 3,4,5 e 6 março-abril de 2020 Colocação de botoneiras junto às LogoPacks que permitam parar momentaneamente a linha para que as atividades de inspeção possam ser realizadas pelos colaboradores de forma segura e controlada e sem contacto com os empilhadores; Criação de uma passagem de informação. 601,50€ Colocação de barreiras (barrotes) nas zonas dos cais de finais das linhas. Necessidade de definir um perímetro de segurança que separe os colaboradores dos empilhadores e porta-- paletes elétricos. Ana Sousa/ Leonilda Matos/Fornecedor externo Áreas de colisão 3,4,5 e 6 fevereiro de 2020 Colocação de barrotes de madeira que delimitam não só a área destinada aos colaboradores, como também a área destinada à alocação do material necessário ao posto de trabalho, nomeadamente cantos de cartão e filmes de plástico. 0€* * Assumiu-se um custo desprezável para estas propostas por serem realizadas internamente. # Esta melhoria implementada aplica-se igualmente ao Grupo 7 da Avaliação de Riscos, contudo não fazia sentido apresentar a referida separadamente, e muito menos coerente seria agrupar os referidos grupos da Avaliação de Riscos, pelo que considerou-se apropriado expô-la na íntegra neste grupo.
109 5.2.1 Estudo para bloquear e/ou reduzir o acesso a porta paletes elétricos. Tal como referido no capítulo anterior, procedeu-se à discriminação das tarefas que implicam o manuseamento de porta-paletes elétricos: 1) Casamentos da família B; 2) Recolha de resíduos; 3) Alimentação das máquinas com tampos de cartão. No que concerne às atividades relacionadas com os casamentos da família B e com a alimentação das máquinas com tampos de cartão é impossível erradicar o manuseamento dos porta-paletes elétricos, isto, porque estes são necessários para alocar as caixas dos casamentos na linha Genax 1 e para alimentar as máquinas com tampos de cartão sempre que o processo de paletização da referência embalada é automático. As únicas tarefas que envolvem a utilização de porta-paletes elétricos e que podem ser reduzidas e/ou condicionadas a uma determinada janela temporal dizem respeito à recolha de resíduos. Como já foi referido nas seções 4.13.2.2 e 4.13.7.2, o percurso destinado à recolha de resíduos tem de ser efetuado pelo colaborador via porta-paletes elétrico e destina-se à recolha dos resíduos nos diversos pontos situados ao longo das linhas. Da análise da rota existente e através do diálogo estabelecido com os colaboradores, foi possível compreender que a recolha de resíduos se efetua cerca de duas vezes por turno no que diz respeito aos turnos da manhã e da tarde, sendo que no turno da noite a referida não se efetua. A rota existente de recolha de resíduos compreende três trajetos: Trajeto 1, Trajeto 2 e Trajeto 3 (Figura 129). Figura 129 - Rota existente de recolha de resíduos
116 5.3.1 Deslocação da impressora de etiquetas situada no final da linha Genax 2 De modo a evitar a exposição dos colaboradores à circulação de empilhadores e de porta-paletes elétricos, procedeu-se à transferência da impressora situada no final da linha Genax 2 (área de colisão 3) para o gabinete de etiquetas do Packing (Figura 133) e realizou-se a instalação do software necessário para a impressão das etiquetas ULL no computador situado no respetivo gabinete. A colocação destas etiquetas passará a ser realizada num novo local que não a área de colisão 3, contudo essa proposta de melhoria será apresentada na seção 5.6.1 do presente capítulo. 5.3.2 Instalação de uma impressora de etiquetas destinada às linhas Biele No que concerne à necessidade de imprimir novas etiquetas ULL para as paletes de PA’s e PP’s referentes às linhas Biele , propôs-se a instalação de uma impressora junto à zona da octomeca horizontal (Figura 134), de forma a evitar a deslocação das colaboradoras ao gabinete de etiquetas. A colocação destas etiquetas passará a ser realizada num novo local que não a área de colisão 6, contudo essa proposta de melhoria será apresentada na seção 5.6.1 do presente capítulo. Figura 134 - Impressora das linhas Biele Figura 133– Alocação da impressora no gabinete de etiquetas
117 5.3.3 Colocação automática de etiquetas nas paletes de PA’s e PP’s. De forma a eliminar a necessidade de realização manual da referida tarefa propôs-se investir na aquisição de um equipamento/tecnologia que permitisse efetuar a colocação automática das etiquetas NLACD e ULL nas respetivas paletes. Após a realização de reuniões com várias empresas fornecedoras da tecnologia descrita, optou-se por selecionar o fornecedor A. 5.3.4 Implementação da picagem automática das etiquetas ULL Como referido na seção 4.13.3.2 a picagem/leitura das etiquetas ULL é realizada manualmente pelas colaboradoras responsáveis pela colocação de etiquetas nas zonas dos cais de finais de linha, pelo que se propôs que este processo se realizasse de forma automática, eliminando-se assim o risco em que incorrem as referidas no exercício desta atividade. Após a realização de reuniões com vários fornecedores, optou-se por selecionar a tecnologia do fornecedor B. 5.3.5 Alteração das instruções de trabalho dos empilhadoristas A implementação da alternativa automática de picagem das etiquetas ULL implica a existência de uma janela temporal alargada, uma vez que se trata de uma tecnologia complexa. Nesse sentido, estipulouse que enquanto se aguarda pela implementação da solução automática, deverá atribuir-se a picagem manual das etiquetas ULL aos empilhadoristas e como tal, foi necessário proceder à alteração das instruções de trabalho relativas aos respetivos (Figura 135). Figura 135 - Alteração das instruções de trabalho dos empilhadoristas
118 5.3.6 Colocação de um coberto entre o Packing e o armazém de produto acabado De acordo com o referido na seção 4.13.3.3, regista-se uma acumulação significativa de paletes de PA’s que aguardam transporte direto. De modo a solucionar a referida problemática propôs-se fechar o portão existente junto à ponte (Figura 136) e que estabelece a comunicação entre o Packing e o armazém de produto acabado, e estabelecer um coberto (uma espécie de toldo) entre o portão existente no armazém de matérias-primas e semiproduto do Packing e o armazém de produto acabado (Figura 137). A decisão de estabelecer o coberto no portão existente no armazém de matérias-primas e semiproduto, ao invés do portão existente junto à ponte, justifica-se pelo facto de circularem menos empilhadores na zona do armazém do que na zona junto à ponte. Não obstante, para além da colocação do coberto é necessário proceder à colocação de um recetor na estrutura do portão, bem como à atribuição de um comando para que os empilhadoristas do armazém de produto acabado possam abrir e fechar o portão. Figura 136 - Portão existente junto à ponte Figura 137 - Portão existente no armazém de matérias-primas e semiproduto
119 5.4 Grupo 4 Tabela 8 - Plano de ações para as propostas relativas ao Grupo 4 What (o quê?) Why (Porquê?) Who (Quem?) Where (Onde?) When (Quando?) How (Como?) How Much (Quanto custa?) GRUPO 4 Definir/sinalizar de forma adequada o lugar situado no meio das linhas Genax para a colocação manual das etiquetas da caixa 3 e 4 dos casamentos da referência B3. A referência B3 é constituída por 4 caixas de casamentos. No que concerne às caixas 3 e 4, as etiquetas têm de ser colocadas manualmente pelas colaboradoras responsáveis pela colocação das etiquetas. Ana Sousa/Leonilda Matos/Carlos Nogueira Área de colisão 7 dezembro de 2019 Colocar sinalética para alertar/definir o perímetro de segurança destinado à colocação de forma segura e controlada das etiquetas. Criação de um procedimento/passagem de informação. 0€* Alteração das instruções de trabalho relativas ao processo produtivo da referência B3. Para que as colaboradoras tomem conhecimento das alterações introduzidas. Leonilda Matos Área de colisão 7 dezembro de 2019 Criação de um novo procedimento que refere que a colocação das etiquetas apenas poderá ocorrer quando não se encontrem empilhadores em circulação na referida área. 0€* * Assumiu-se um custo desprezável para estas propostas por serem realizadas internamente. Figura 460* Assumiu-se um custo desprezável para estas propostas por serem realizadas internamente. Figura 461 - Perímetro de segurança para colocação manual de etiquetas Figura 462Figura 463 - Perímetro de segurança para colocação manual de etiquetas* Assumiu-se um custo desprezável para estas propostas por serem realizadas internamente.
120 5.4.1 Definição do local para colocação manual das etiquetas das caixas 3 e 4 dos casamentos De forma a eliminar o risco de colisão entre pessoas e empilhadores procedeu-se à definição de um local específico para a colocação das respetivas etiquetas e determinou-se que a referida atividade apenas pode ser realizada quando não se encontrarem empilhadores a circular. Assim, foi fundamental estabelecer qual o perímetro da área do Packing mais adequado à colocação das referidas etiquetas, tendo-se optado pelo perímetro situado entre o meio das linhas Genax (Figura 138). De igual modo, colocaram-se instruções relativas a esta atividade na zona do Packing destinada a tal fim, conforme se encontra ilustrado na (Figura 139). Considerou-se ainda crucial, proceder à alteração das instruções de trabalho relativas ao processo produtivo da referência B3 para que as colaboradoras responsáveis pela colocação das referidas tomem conhecimento deste novo procedimento (Figura 140). Figura 138 - Perímetro de segurança para colocação manual de etiquetas Figura 139 – Identificação do perímetro de segurança e respetivas instruções
121 Desta forma, pretende-se assim garantir que a colocação das referidas etiquetas apenas é permitida quando não se verifique a circulação de empilhadores na respetiva área. Salienta-se que relativamente a esta temática, foi criada uma passagem de informação (Anexo 15) para informar os colaboradores acerca das alterações introduzidas. Figura 140 - Instruções de trabalho do processo produtivo da referência B3
122 5.5 Grupo 5 Tabela 9 - Plano de ações para as propostas relativas ao Grupo 5 What (o quê?) Why (Porquê?) Who (Quem?) Where (Onde?) When (Quando?) How (Como?) How Much (Quanto custa?) GRUPO 5 Implementar um sistema que impeça a circulação simultânea de pedestres e empilhadores na mesma área. Circulação de pedestres em zonas de intensa e concentrada circulação de empilhadores. Leonilda Matos/ Fornecedor externo Áreas de colisão 7, 8 e 9 Por definir. Implementação de um sistema em que seja necessário recorrer ao uso de um cartão ( tag ) para que um pedestre possa aceder de forma segura e controlada a uma área onde circulam empilhadores. O pedestre apenas poderá entrar caso não se encontre nenhum empilhador a circular na referida área e vice-versa. Por definir. Colocar sinalética adequada que delimite quais os locais em que apenas é permitida a circulação de empilhadores e quais os locais em que é apenas permitida a circulação de pedestres. Circulação de pedestres em zonas de intensa e concentrada circulação de empilhadores. Ana Sousa/Leonilda Matos Áreas de colisão 7,8 e 9 fevereiro de 2020 O objetivo é redefinir o layout do Packing e definir quais as zonas em que é permitida apenas a circulação de pedestres e quais as zonas em que apenas é permitida a circulação de empilhadores. 50006000€
123 5.5.1 Implementação de um sistema anticolisão De acordo com o referido na seção 4.13.5, nas áreas de colisão 7,8 e 9 assiste-se à circulação de pedestres em zonas de intensa e concentrada circulação de empilhadores. De forma a eliminar este risco, foi proposta a implementação de um sistema anticolisão com o intuito de regular a circulação simultânea de pedestres e empilhadores nas respetivas áreas de colisão, sempre que seja necessário aos colaboradores aceder a estas áreas por motivos relacionados com as questões relativas à produção. A proposta de melhoria consiste assim, na implementação de um sistema em que seja necessário recorrer ao uso de um cartão ( tag ) para que um pedestre possa aceder de forma segura e controlada a áreas onde circulam empilhadores. O objetivo é proceder à colocação de barreiras com uma porta de acesso, nas áreas de colisão 7,8 e 9. Sempre que algum colaborador da área necessite de aceder às referidas áreas por motivos relacionados com os equipamentos da produção, com questões relacionadas com as paletes que são transportadas via ponte, entre outros aspetos (…), este terá de apresentar um cartão ( tag ) que emita um determinado tipo de sinal (via eletrónica/informática) para o empilhador (terá de ser instalado um equipamento adequado nos respetivos empilhadores) e se for possível o empilhadorista cessar as tarefas que se encontra a realizar, o mesmo emitirá um sinal de validação para o cartão (t ag ), permitindo assim a entrada do pedestre na área, caso contrário emitirá um sinal de recusa do pedido de acesso e o pedestre terá de aguardar que a entrada na área seja validada. Após a realização de reuniões com várias empresas fornecedoras de equipamentos/dispositivos anticolisão, optou-se por selecionar a tecnologia do fornecedor A.
124 5.5.2 Colocação de sinalética De forma, a reduzir o risco identificado nas áreas de colisão referidas no ponto anterior, considerou-se fundamental a colocação de sinalética que delimite quais os locais em que apenas é permitida a circulação de empilhadores e quais os locais em que é apenas permitida a circulação de pedestres. A título de exemplo encontra-se ilustrada a sinalética colocada na área de colisão 9 (Figura 141). Figura 141 - Colocação de sinalética na área de colisão 9
125 5.6 Grupo 6 Tabela 10 - Plano de ações para as propostas relativas ao Grupo 6 What (o quê?) Why (Porquê?) Who (Quem?) Where (Onde?) When (Quando?) How (Como?) How Much (Quanto custa?) GRUPO 6 Definir local para a colocação das paletes de PA's e paletes de PP's de forma a que colagem das etiquetas ULL se realize de forma segura e controlada. É necessário informar os colaboradores relativamente às alterações efetuadas. A colocação das etiquetas ULL dos PA's e dos PP’s ocorre na zona dos cais de finais de linha e nas zonas entre as octomecas verticais das linhas. Ana Sousa/Leonilda Matos Áreas de colisão 2,3,4,5,6, 7, 8 e 9 fevereiro de 2020 Definição de um local no armazém de matérias-primas e semiproduto para colocação das paletes de PA’s e PP’s e respetiva sinalética. 0€* Estabelecer o limite máximo de lotes de paletes vazias a alocar em altura nas zonas dos cais de finais de linhas e nas zonas entre as octomecas verticais das respetivas. A alocação das paletes vazias efetua-se em quantidades excessivas (cerca de 4 a 5 lotes alocados em altura, cada um contendo 12 paletes). Ana Sousa /Leonilda Matos Áreas de colisão 2,3,4,5,6,7, 8 e 9 fevereiro de 2020 Estabelecimento de um procedimento e respetiva passagem de informação de forma a estabelecer o limite máximo de lotes de paletes vazias a alocar em altura. 0€* * Assumiu-se um custo desprezável para estas propostas por serem realizadas internamente. Figura 696* Assumiu-se um custo desprezável para estas propostas por serem realizadas internamente. Figura 146 - Zona destinada à colocação das paletes de PA's Figura 697Figura 698 - Zona destinada à colocação das paletes de PA's* Assumiu-se um custo desprezável para estas propostas por serem realizadas internamente.
228 ANEXO 13 – REGISTO DE PASSAGEM DE INFORMAÇÃO Nº1 Figura 227 - Passagem de Informação n.º1
229 ANEXO 14– REGISTO DE PASSAGEM DE INFORMAÇÃO Nº2 Figura 228 - Passagem de Informação n.º2
230 ANEXO 15 – REGISTO DE PASSAGEM DE INFORMAÇÃO Nº3 Figura 229 - Passagem de Informação n.º3
231 ANEXO 16 – REGISTO DE PASSAGEM DE INFORMAÇÃO Nº4 Figura 230 - Passagem de Informação n.º4
232 ANEXO 17– ALTERAÇÕES NO SENTIDO DE ABASTECIMENTO DA REFERÊNCIA C4 As atividades relativas à colocação da perna de metal, caixa de ferragens e peça plástica realizavam-se nas zonas 3F, 4F e 5F respetivamente e agora passam a realizar-se nas zonas 3D, 4D e 5D respetivamente. De modo a tornar mais percetível as modificações introduzidas, optou-se por representar nas figuras apenas os materiais sujeitos a realocações. As atividades relativas à colocação da perna de metal, caixa de ferragens e peça plástica realizavam-se nas zonas 3F, 4F e 5F respetivamente e agora passam a realizar-se nas zonas 3D, 4D e 5D respetivamente. De modo a tornar mais percetível as modificações introduzidas, optou-se por representar nas figuras apenas os materiais sujeitos a realocações. Figura 3343 - Abastecimento da referência C3 (Processo Antigo vs. Processo Novo)As atividades relativas à colocação da perna de metal, caixa de ferragens e peça plástica realizavam-se nas zonas 3F, 4F e 5F respetivamente e agora passam a realizar-se nas zonas 3D, 4D e 5D respetivamente. De modo a tornar mais percetível as modificações introduzidas, optou-se por representar nas figuras apenas os materiais sujeitos a realocações. As atividades relativas à colocação da perna de metal, caixa de ferragens e peça plástica realizavam-se nas zonas 3F, 4F e 5F respetivamente e agora passam a realizar-se nas zonas 3D, 4D e 5D respetivamente. De modo a tornar mais percetível as modificações introduzidas, optou-se por representar nas figuras apenas os materiais sujeitos a realocações. Figura 3344 - Abastecimento da referência C3 (Processo Antigo vs. Processo Novo) Figura 3345 - Abastecimento da referência C3 (Processo Antigo vs. Processo Novo)As atividades relativas à colocação da perna de metal, caixa de ferragens e peça plástica realizavam-se nas zonas 3F, 4F e 5F respetivamente e agora passam a realizar-se nas zonas 3D, 4D e 5D respetivamente. De modo a tornar mais percetível Figura 231 - Abastecimento da referência C4 (Processo Antigo vs. Processo Novo)
233 ANEXO 18 – ALTERAÇÕES NO SENTIDO DE ABASTECIMENTO DA REFERÊNCIA C3 As atividades relativas à colocação da perna de metal e da peça plástica realizavam-se na zona 4F e agora passam a realizar-se na zona 4D. De modo a tornar mais percetível as modificações introduzidas, optou-se por representar nas figuras apenas os materiais sujeitos a realocações. As atividades relativas à colocação da perna de metal e da peça plástica realizavam-se na zona 4F e agora passam a realizar-se na zona 4D. De modo a tornar mais percetível as modificações introduzidas, optou-se por representar nas figuras apenas os materiais sujeitos a realocações. Figura 3360 - Abastecimento da referência C1 (Processo Antigo vs. Processo Novo)As atividades relativas à colocação da perna de metal e da peça plástica realizavam-se na zona 4F e agora passam a realizar-se na zona 4D. De modo a tornar mais percetível as modificações introduzidas, optou-se por representar nas figuras apenas os materiais sujeitos a realocações. As atividades relativas à colocação da perna de metal e da peça plástica realizavam-se na zona 4F e agora passam a realizar-se na zona 4D. De modo a tornar mais percetível as modificações introduzidas, optou-se por representar nas figuras apenas os materiais sujeitos a realocações. Figura 3361 - Abastecimento da referência C1 (Processo Antigo vs. Processo Novo) Figura 3362 - Abastecimento da referência C1 (Processo Antigo vs. Processo Novo)As atividades relativas à colocação da perna de metal e da peça plástica realizavam-se na zona 4F e agora passam a realizar-se na zona 4D. De modo a tornar mais percetível as modificações introduzidas, optou-se por representar nas figuras apenas os materiais sujeitos a realocações. As atividades relativas à colocação da perna de metal e da peça plástica realizavam-se na zona 4F e agora passam a realizar-se na zona 4D. De modo a tornar mais Figura 232 - Abastecimento da referência C3 (Processo Antigo vs. Processo Novo)
234 ANEXO 19 – ALTERAÇÕES NO SENTIDO DE ABASTECIMENTO DA REFERÊNCIA C1 A atividade relativa à colocação do painel traseiro realizava-se na zona 1F e agora passa a realizar-se na zona 1D. De modo a tornar mais percetível as modificações introduzidas, optou-se por representar nas figuras apenas os materiais sujeitos a realocações. A atividade relativa à colocação do painel traseiro realizava-se na zona 1F e agora passa a realizar-se na zona 1D. De modo a tornar mais percetível as modificações introduzidas, optou-se por representar nas figuras apenas os materiais sujeitos a realocações. A atividade relativa à colocação do painel traseiro realizava-se na zona 1F e agora passa a realizar-se na zona 1D. De modo a tornar mais percetível as modificações introduzidas, optou-se por representar nas figuras apenas os materiais sujeitos a realocações. A atividade relativa à colocação do painel traseiro realizava-se na zona 1F e agora passa a realizar-se na zona 1D. De modo a tornar mais percetível as modificações introduzidas, optou-se por representar nas figuras apenas os materiais sujeitos a realocações. A atividade relativa à colocação do painel traseiro realizava-se na zona 1F e agora passa a realizar-se na zona 1D. De modo a tornar mais percetível as modificações introduzidas, optou-se por representar nas figuras apenas os materiais sujeitos a realocações. A atividade relativa à colocação do painel traseiro realizava-se na zona 1F e agora passa a realizar-se na zona 1D. De modo a tornar mais percetível as modificações introduzidas, optou-se por representar nas figuras apenas os materiais sujeitos a realocações. A atividade relativa à colocação do painel traseiro realizava-se na zona 1F e agora passa a realizar-se na zona 1D. De modo a tornar mais percetível as modificações introduzidas, optou-se por representar nas figuras apenas os materiais sujeitos a realocações. A atividade relativa à colocação do painel traseiro realizava-se na zona 1F e agora passa a realizar-se na zona 1D. De modo a tornar mais percetível as modificações introduzidas, optou-se por representar nas figuras apenas os materiais sujeitos a realocações. Figura 233 - Abastecimento da referência C1 (Processo Antigo vs. Processo Novo)
235 ANEXO 20 – ALTERAÇÕES DAS FOLHAS DE PROCESSOS E DE PARÂMETROS DA REFERÊNCIA D3 As paletes relativas ao componente designado por “prateleira” e representadas pelo n.º 1 eram alocadas à linha numa quantidade de três, sendo que o processo foi alterado para uma quantidade de duas, visto que é a quantidade adequada para uma janela temporal de uma hora. As paletes relativas ao componente designado por “prateleira” e representadas pelo n.º 1 eram alocadas à linha numa quantidade de três, sendo que o processo foi alterado para uma quantidade de duas, visto que é a quantidade adequada para uma janela temporal de uma hora. Figura 3377 - Alterações da documentação relativa à referência D3As paletes relativas ao componente designado por “prateleira” e representadas pelo n.º 1 eram alocadas à linha numa quantidade de três, sendo que o processo foi alterado para uma quantidade de duas, visto que é a quantidade adequada para uma janela temporal de uma hora. As paletes relativas ao componente designado por “prateleira” e representadas pelo n.º 1 eram alocadas à linha numa quantidade de três, sendo que o processo foi alterado para uma quantidade de duas, visto que é a quantidade adequada para uma janela temporal de uma hora. Figura 3378 - Alterações da documentação relativa à referência D3 Figura 3379 - Alterações da documentação relativa à referência D3As paletes relativas ao componente designado por “prateleira” e representadas pelo n.º 1 eram Figura 234 - Alterações da documentação relativa à referência D3
236 ANEXO 21 – ALTERAÇÕES DAS FOLHAS DE PROCESSOS E PARÂMETROS DA REFERÊNCIA A6 As paletes relativas ao componente designado por “prateleira” e representadas pelo nº.1 eram alocadas à linha numa quantidade de três, de igual modo, as paletes relativas ao componente designado por “suporte de metal” e representadas pelo n.º4 eram alocadas à linha numa quantidade de duas. O processo foi alterado para quantidades adequadas para uma janela temporal de uma hora, tendo as respetivas quantidades passado para duas paletes de prateleira e uma palete de suporte de metal. As paletes relativas ao componente designado por “prateleira” e representadas pelo nº.1 eram alocadas à linha numa quantidade de três, de igual modo, as paletes relativas ao componente designado por “suporte de metal” e representadas pelo n.º4 eram alocadas à linha numa quantidade de duas. O processo foi alterado para quantidades adequadas para uma janela temporal de uma hora, tendo as respetivas quantidades passado para duas paletes de prateleira e uma palete de suporte de metal. Figura 3394 - Alterações da documentação relativa à referência A6As paletes relativas ao componente designado por “prateleira” e representadas pelo nº.1 eram alocadas à linha numa quantidade de três, de igual modo, as paletes relativas ao componente designado por “suporte de metal” e representadas pelo n.º4 eram alocadas à linha numa quantidade de duas. O processo foi alterado para quantidades adequadas para uma janela temporal de uma hora, tendo as respetivas quantidades passado para duas paletes de prateleira e uma palete de suporte de metal. As paletes relativas ao componente designado por “prateleira” e representadas pelo nº.1 eram alocadas à linha numa quantidade de três, de igual modo, as paletes relativas ao componente designado por “suporte de metal” e representadas pelo n.º4 eram alocadas à linha numa quantidade de duas. O processo foi alterado para quantidades adequadas para uma janela temporal de uma hora, tendo as respetivas quantidades passado para duas paletes de prateleira e uma palete de suporte de metal. Figura 3395 - Alterações da documentação relativa à referência A6 Figura 235Alterações da documentação relativa à referência A6
237 ANEXO 22 – ALTERAÇÕES DAS FOLHAS DE PROCESSOS E PARÂMETROS DA REFERÊNCIA D1 Relativamente a esta referência verificou-se a existência de algumas incongruências nas folhas SOS, no que diz respeito aos seguintes pontos: ➢ A palete do manual de montagem, representada pelo n.º3, não se encontrava identificada no esquema ilustrativo; ➢ A mesa de apoio para colocação do manual de montagem não se encontrava ilustrada na localização correta, encontrava-se localizada na Zona 5D quando na realidade se encontra na Zona 5F; ➢ No esquema encontravam-se identificadas quatro pessoas responsáveis pela paletização manual da referência (colaboradores representados pelos números 5,6,7e 8). Na realidade, a paletização da referência fica ao encargo de apenas duas pessoas (colaboradores representados pelos números 5 e 6); ➢ Na folha de processos encontrava-se identificado um número total de oito colaboradores, quando na realidade para a produção da referida referência são apenas necessários seis; Relativamente a esta referência verificou-se a existência de algumas incongruências nas folhas SOS, no que diz respeito aos seguintes pontos: ➢ A palete do manual de montagem, representada pelo n.º3, não se encontrava identificada no esquema ilustrativo; ➢ A mesa de apoio para colocação do manual de montagem não se encontrava ilustrada na localização correta, encontrava-se localizada na Zona 5D quando na realidade se encontra na Zona 5F; ➢ No esquema encontravam-se identificadas quatro pessoas responsáveis pela paletização manual da referência (colaboradores representados pelos números 5,6,7e 8). Na realidade, a paletização da referência fica ao encargo de apenas duas pessoas (colaboradores representados pelos números 5 e 6); ➢ Na folha de processos encontrava-se identificado um número total de oito colaboradores, quando na realidade para a produção da referida referência são apenas necessários seis; Figura 3411 - Alterações da documentação relativa à referência D1Relativamente a esta referência verificou-se a existência de algumas incongruências nas folhas SOS, no que diz respeito aos seguintes pontos: ➢ A palete do manual de montagem, representada pelo n.º3, não se encontrava identificada no esquema ilustrativo; ➢ A mesa de apoio para colocação do manual de montagem não se encontrava ilustrada na localização correta, encontrava-se localizada na Zona 5D quando na realidade se encontra na Zona 5F; ➢ No esquema encontravam-se identificadas quatro pessoas responsáveis pela paletização manual da referência (colaboradores representados pelos números 5,6,7e 8). Na realidade, a paletização da referência fica ao encargo de apenas duas pessoas (colaboradores representados pelos números 5 e 6); ➢ Na folha de processos encontrava-se identificado um número total de oito colaboradores, quando na realidade para a produção da referida referência são Figura 236 - Alterações da documentação relativa à referência D1
244 ANEXO 27– ABASTECIMENTO DO BUFFER INTERMÉDIO – REFERÊNCIA A1 Figura 241Folha de Abastecimento do BI relativa à referência A1
245 ANEXO 28 – ANÁLISE DO ABASTECIMENTO – REFERÊNCIA H4
246 Figura 242 - Abastecimento relativo à referência H4
247 ANEXO 29ABASTECIMENTO DO BUFFER INTERMÉDIO REFERÊNCIA H4 Figura 243 - Folha de Abastecimento do BI relativa à referência H4
248 ANEXO 30 - RESULTADOS DA NOVA AVALIAÇÃO DE RISCOS Grupo 1 Figura 244 - Resultados do Grupo 1 da Avaliação de Riscos
249 Grupo 2 Figura 245 - Resultados do Grupo 2 da Avaliação de Riscos
250 Grupo 3 Figura 246 - Resultados do Grupo 3 da Avaliação de Riscos
251 Grupo 4 Grupo 5 Grupo 6 Figura 247 - Resultados do Grupo 4 da Avaliação de Riscos Figura 248 - Resultados do Grupo 5 da Avaliação de Riscos
252 Grupo 6 Figura 249 - Resultados do Grupo 6 da Avaliação de Riscos
253 Grupo 7 Figura 250 - Resultados do Grupo 7 da Avaliação de Riscos
260 Gráfico de circulação da referência B4 Gráfico de circulação da referência B5 Figura 258 -- Gráfico de circulação da referência B4
261 Gráfico de circulação da referência B5 Figura 259 - Gráfico de circulação da referência B5 Figura 260 - Gráfico de circulação da referência B6
262 Gráfico de circulação da referência B6 Figura 260 - Gráfico de circulação da referência B6
263 Gráfico de circulação da referência B7 Figura 261 – Gráfico de circulação da referência B7
264 Gráfico de circulação da referência B8 Gráfico de circulação da referência C2 Figura 262 - Gráfico de circulação da referência B8
265 Gráfico de circulação da referência C2 r Figura 263 - Gráfico de circulação da referência C2
266 Gráfico de circulação da referência C3 Figura 264 - Gráfico de circulação da referência C3
267 Gráfico de circulação da referência C4 Figura 265 - Gráfico de circulação da referência C4
268 Gráfico de circulação da referência D2 Figura 266 - Gráfico de circulação da referência D2
269 Gráfico de circulação da referência D3 Figura 267Gráfico de circulação da referência D3
276 ANEXO 33– MIX DE REFERÊNCIAS DAS LINHAS GENAX E KALLFASS PARA A VELOCIDADE DO EMPILHADOR DE 6 KM/H Figura 274 – Mix de referências das linhas Genax e Kallfass (Velocidade de 6 km/h)
277 ANEXO 34MIX DE REFERÊNCIAS DAS LINHAS GENAX E KALLFASS PARA AS MATÉRIAS-PRIMAS Figura 275 – Mix de referências das linhas Genax e Kallfass para as matérias-primas
278 ANEXO 35– MIX DE REFERÊNCIAS DAS LINHAS GENAX E KALLFASS PARA OS SEMIPRODUTOS Figura 276 – Mix de referências das linhas Genax e Kallfass para os semiprodutos
279 ANEXO 36– MIX DE REFERÊNCIAS DAS LINHAS BIELE Figura 277 - Mix de referências das linhas Biele
280 ANEXO 37 – ANTIGAS REGRAS DE CIRCULAÇÃO RESPEITANTES AO PACKING BOF Figura 278 - Layout relativo às antigas regras de circulação
281 ANEXO 38– NOVAS REGRAS DE CIRCULAÇÃO RESPEITANTES AO PACKING BOF Figura 279 - Layout relativo às novas regras de circulação
282 ANEXO 39– PANFLETO DE BÁSICOS DE CIRCULAÇÃO DE EMPILHADORES
283 Figura 280 - Panfleto de Básicos de Circulação de Empilhadores