concepção de linha de expedição de materiais ckd

Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD, na CaetanoBus José Pedro Coelho Guimarães Dissertação de Mestrado Orientador na FEUP: Prof. Paulo Osswald Orientador na CaetanoBus, S.A: Engª Andreia Milheiro Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto Mestrado Integrado em Engenharia Industrial e Gestão 2013-06-30 Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD ii Participar na produção em massa pode permitir que um homem continue a ser um ser humano decente; na verdade, é algo tão vil que não o afecta necessariamente. Mas participar na produção em massa não permite que ele continue a ser um operário humano decente. A eficiência é menos complexa, hoje em dia. A ineficiência pode, por isso, passar facilmente por eficiência e ser, na verdade, eficiente. Fernando Pessoa, in 'Heróstato' Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD iii Resumo O presente projeto teve como objetivo o desenvolvimento de uma linha de expedição de “kits” de autocarro em CKD (Complete Knock-Down ou produto “desmontado”, totalmente entregue às peças), para duas empresas clientes localizadas no Norte de África e na Ásia. Foram desenvolvidos processos e rotinas padronizadas para expedição dos produtos de acordo com os critérios de qualidade do cliente, reduzindo custos de expedição e diminuindo o tempo total de entrega do produto. Dada a heterogeneidade das diferentes peças e a sua complexidade de empacotamento, utilizou-se o conhecimento dos operadores baseado na melhoria contínua para atingir a melhor solução para o problema, o embalamento e carregamento em contentor dessas mesmas peças. Foram criados standards de trabalho por operação, instruções de trabalho visuais e esquemas de auxílio ao embalamento, como suporte das atividades da linha. Ao longo do projeto, foi utilizada a metodologia Lean Management como forma de resolução de outros problemas verificados, que passavam pela redução do desperdício e aumento das tarefas geradoras de valor da linha de expedição de materiais CKD. No final do projeto, os principais objetivos atingidos foram a definição dos processos da linha CKD, a definição da documentação de suporte e a prática das ferramentas de melhoria contínua que permitiram um arranque eficaz da operação de expedição destes materiais. Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD iv Concepcion of a CKD Materials Shipping Line Abstract This project aimed at the conception of a shipping line of bus kits in CKD (Complete KnockDown product, fully delivered as parts) to two companies located in North Africa and Asia. There have been developed processes and standard routines to the expedition of products according to the quality ant schedule criteria of the clients, reducing shipping costs and total lead time for the product. Due to the heterogeneity of the different parts and its complex packing, it was recurred to the workers’ knowledge, based on continuous improvement activities as a way of reach the best solution for the problem, the packing and loading of those parts in a maritime container. Work standards, visual work instructions and auxiliary packing diagrams have been created, as support to the line activities. During the project, it has been utilized Lean Management methods as a way of solving other verified problems, which passed through the reduction of waste and improvement of the value-added activities of the CKD shipping line. At the end, the main goals attained were the definition of the CKD line processes, the definition of the support documentation, and the practice of the continuous improvement tools which led to an effective start of these materials’ shipping operation. Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD v Agradecimentos. Gostaria de agradecer à CaetanoBus por ter proporcionado a realização da minha dissertação e em particular às pessoas que me ensinaram e desafiaram ao longo deste projeto, principalmente à Andreia Milheiro e ao António Lopes. Estendo os meus agradecimentos a todos os que me ensinaram Engenharia Industrial e Gestão na Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto, principalmente ao Prof. Barros Basto, e ao Prof. Paulo Osswald, que orientou esta dissertação. Agradeço a toda a minha família, sobretudo aos meus pais e irmão que criaram as condições para que pudesse chegar aqui. Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD vi Índice de Conteúdos 1 Introdução ........................................................................................................................................... 1 1.1 Apresentação da CaetanoBus – Fabricação de Carroçarias, S.A. ....................................................... 1 1.2 Os produtos da CaetanoBus ................................................................................................................ 1 1.3 A cadeia de valor da CaetanoBus ........................................................................................................ 2 1.4 O Projeto de Expedição de Materiais CKD .......................................................................................... 2 1.5 Método seguido no projeto ................................................................................................................... 3 1.6 Principais Resultados ........................................................................................................................... 4 1.7 Temas Abordados e sua Organização no Presente Relatório ............................................................. 4 2 Revisão da Literatura .......................................................................................................................... 5 2.1 Logística ............................................................................................................................................... 5 2.2 Complete Knock-Down......................................................................................................................... 6 2.3 Incoterms ............................................................................................................................................. 7 2.4 Gestão de Operações “Lean” ............................................................................................................... 7 3 Linha de Expedição de Materiais CKD – O Problema proposto e a sua Situação Inicial ................. 10 3.1 O processo de Produção.................................................................................................................... 10 3.2 Referências geradas em SAP por pedidos do cliente ........................................................................ 13 3.3 O Processo de Envio dos Materiais ................................................................................................... 13 3.4 Constrangimentos no Transporte de Materiais CKD .......................................................................... 16 3.5 A Linha de Expedição de Materiais CKD ........................................................................................... 17 3.6 Método de abastecimento á linha ...................................................................................................... 18 3.7 O Processo de Embalamento ............................................................................................................ 18 3.8 Fluxo através de zona de Expedição ................................................................................................. 19 3.9 Transporte para o Cliente................................................................................................................... 19 3.10 Objetivos a atingir .............................................................................................................................. 20 4 A Concepção da Linha de Expedição de Materiais CKD na CaetanoBus ........................................ 21 4.1 Normalização dos Processos ............................................................................................................. 21 4.2 Definição das Condições de envio necessárias (critérios de qualidade do embalamento) ................ 27 4.3 Abastecimento de Materiais – por Posto vs por Caixa ....................................................................... 27 4.4 Atualização dos Processos – Picking por Caixa ................................................................................ 28 4.5 Normalização das Caixas ................................................................................................................... 28 4.6 Identificação dos Subconjuntos de Envio ........................................................................................... 29 4.7 Atualização do Layout da Linha de Expedição ................................................................................... 30 4.8 Controlo do Embalamento – Zona de Kaizen Diário .......................................................................... 31 4.9 Plano de Embalamento ...................................................................................................................... 33 4.10 Indicadores de Desempenho ............................................................................................................. 34 5 Conclusões e perspetivas de trabalho futuro .................................................................................... 36 5.1 Resultados Alcançados ...................................................................................................................... 36 5.2 Perspetivas de Trabalho Futuro ......................................................................................................... 36 5.3 Conclusões ........................................................................................................................................ 37 Referências ............................................................................................................................................ 39 Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD vii Anexos: ANEXO A: Postos de Trabalho (Fábrica de China e Marrocos) ............................................................ 40 ANEXO B: Medidas das Caixas Standard ............................................................................................. 41 ANEXO C: Medidas de Contentores ...................................................................................................... 42 ANEXO D: Exemplo de “Gestão de Envio” ............................................................................................ 43 ANEXO E: Folha de “Box ID” ................................................................................................................. 44 ANEXO F: Processos da Linha CKD ..................................................................................................... 46 ANEXO G: OPL’s de Procedimentos da linha CKD ............................................................................... 49 ANEXO H: Esquemas de Caixas ........................................................................................................... 50 ANEXO I: Plano de Embalamento ......................................................................................................... 57 Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD viii Siglas CKD – Complete Knock-Down CIF – Cost, Insurance and Freight EXW – ExWorks Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD ix Índice de Figuras Figura 1 - A cadeia de valor da CaetanoBus .............................................................................. 2 Figura 2 - Processo de produção genérico de autocarros na CaetanoBus ................................ 10 Figura 3 - Processo de produção do autocarro de aeroporto em CKD ..................................... 12 Figura 4 - Processo de produção do modelo Winner em CKD ................................................ 13 Figura 5 – Representação do tamanho de caixas standard em contentor de 40’ HC (vista lateral) ....................................................................................................................................... 14 Figura 6 - Carregamento de caixas de chassis em flat .............................................................. 15 Figura 7 - Exemplo de estrutura do modelo Winner ................................................................ 16 Figura 8 - Esquema do layout da linha CKD............................................................................ 17 Figura 9 - Vista da linha CKD da CaetanoBus ......................................................................... 17 Figura 10 - Caixas de aço para embalamento ........................................................................... 18 Figura 11 - Processo de abastecimento da linha ....................................................................... 21 Figura 12 - Etiquetas de identificação de material ................................................................... 21 Figura 13 - Exemplo de lista de picking ................................................................................... 21 Figura 14 - Exemplo de carro de abastecimento do picking .................................................... 22 Figura 15 - Macro-processos da linha CKD ............................................................................. 22 Figura 16 - Caixa de madeira utilizada para embalamento ...................................................... 23 Figura 17 - Packing List ........................................................................................................... 25 Figura 18 - Exemplo de caixas embaladas em zona de expedição ........................................... 26 Figura 19 - Critérios de pré-embalamento dos materiais ......................................................... 27 Figura 20 - Exemplo de esquema de embalamento da caixa 1 ................................................. 29 Figura 21 - Exemplo de OPL para identificação do kit com o código 51618707 .................... 29 Figura 22 - Layout linha CKD Ovar (antes) ............................................................................. 30 Figura 23 – Layout linha CKD Ovar (depois) .......................................................................... 31 Figura 24 – Esquema do layout linha CKD Ovar ..................................................................... 30 Figura 25 - Quadro de "Kaizen Diário " ................................................................................... 32 Figura 26 - Quadro de "Controlo Visual de Envios" ................................................................ 32 Figura 27 - Quadro de Indicadores de envio ............................................................................ 34 Figura 28 - Gráficos de indicadores relevantes da linha CKD - exemplo ................................ 35 Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD 6 2.2 Complete Knock-Down Como já foi referido, Complete Knock-Down (deste ponto em diante, apenas “CKD”) é o processo de um fornecedor enviar um produto em peças, para depois ser montado por um cliente ou outro produtor num contexto internacional. Este modelo implica um valor de aquisição menor para o cliente, que posteriormente será responsável por concretizar a montagem do produto. Para a empresa, apesar de o valor de venda ser menor, a venda de produtos em CKD poderá representar também custos menores, uma vez que não é realizada qualquer tarefa de montagem do produto, apenas a produção de peças (quando existente), algumas pré-montagens (por exemplo, em operações de elevado know-how), compra a fornecedores e estabelecimento da operação logística de envio dos respetivos materiais para a linha de produção do cliente. Assim, esta opção poderá representar uma forma de manter um número de encomendas elevado, num mercado altamente competitivo como é o mercado automóvel, em mercados com elevadas dificuldades de penetração devido às elevadas texas de importação e elevados custos de transporte. Segundo Lee & Tang (1997), o envio de materiais em CKD tem várias vantagens: 1. Permite evitar as barreiras comerciais protecionistas e as taxas elevadas para produtos importados, normalmente existentes para os produtos CBU (Complete Built Unit); 2. Geram negócios e empregos nos países de destino, normalmente ajudados por benefícios fiscais, ajudas ao financiamento e incentivos para o investimento em máquinas ou modernização; 3. Possibilitam a redução do custo das operações de montagem, em países com mão de obra mais barata, sem necessidade de grandes investimentos tecnológicos, uma vez que a montagem é normalmente uma tarefa mais manual do que a produção. Isto leva à redução do custo final do produto, contribuindo para a competitividade da empresa. 4. A empresa continua a deter controlo sobre a qualidade e a inspeção dos componentes; 5. A empresa fornecedora ganha acesso a novos mercados onde dificilmente conseguiria entrar, enquanto a empresa cliente adquire know-how em certos produtos mais complexos; Este método foi utilizado para contornar as políticas protecionistas por diversas empresas, nomeadamente do ramo automóvel, durante a primeira metade do séc. XX. Neste período, antes da entrada em vigor dos acordos gerais de tarifas e comércio (GATT), os países em desenvolvimento mantinham taxas elevadas sobre os produtos importados, obrigando a que estes fossem montados no respetivo país. Assim, os construtores automóveis exportavam os seus produtos em CKD. No acordo da World Trade Organization sobre a importação de veículos automóveis (WT/DS339/R), existe mesmo uma cláusula referente ao envio de materiais CKD, que regula especificamente a importação e exportação de kits automóveis em CKD entre os diversos países e comunidades, e quais os tipos de operações que podem ser realizados por cada interveniente. Por vezes, o envio de CKD’s para outro país está relacionado a uma estratégia designada por postponement. Choi, Narasimhan, e Kim (2012) referem que esta é uma técnica comprovada que adia a diferenciação do produto para um ponto mais perto do cliente. Este conceito estabelece o ponto de separação da produção, a partir do qual a produção de uma empresa é Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD 7 exportada para outro país, para ser continuada. As empresas seguem essa estratégia para dar resposta à flexibilidade desejada pelos clientes, e estar mais perto destes (antecipando o ponto de separação para o início da produção), sem comprometer as economias de escala de ter a produção centralizada (adiando o ponto de separação para o final da cadeia logística). O mesmo autor refere que a adoção de uma política de exportação de CKDs pode ser muitas vezes benéfica para a empresa, no entanto, esta deve ter bastante atenção com o planeamento do seu ponto de separação, uma vez que esta estratégia irá ditar o sucesso do projeto para a empresa cliente. Cada kit de CKD não é enviado individualmente, mas sim num lote, com o objetivo de minimizar o custo de transporte. Entende-se então por lote a quantidade de kits de componentes do mesmo produto enviados simultaneamente. 2.3 Incoterms De forma a regular o comércio internacional e a logística entre países, a Câmara de Comércio Internacional criou os designados “Incoterms” – ver (Ramberg 2010), que são acordos comerciais pré-designados e que dividem os custos e as responsabilidades do transporte de mercadorias entre empresas que que estão localizadas em países diferentes, representadas sobre a forma do comprador e do vendedor. Entre os vários tipos de contratos existentes, destacam-se os seguintes:  ExWorks (EXW) – Forma de transporte totalmente sob a responsabilidade do comprador, que é responsável por transportar os produtos para a sua localização, suportar eventuais despesas de seguro e carregar e descarregar a mercadoria no local pretendido. O vendedor apenas se compromete a disponibilizar a sua mercadoria na data contratada, sendo esta a partir desse momento, da responsabilidade do comprador.  Cost, Insurance and Freight (CIF) – Apenas para transporte marítimo, neste caso o vendedor é responsável pelos custos, seguros e pelo transporte até ao porto de destino. A partir do porto de destino, a carga considera-se sob a responsabilidade do comprador. 2.4 Gestão de Operações “Lean” A filosofia de “Lean Management” é um conceito habitualmente aplicado à área da gestão de operações, referido pela primeira vez por Womack, Jones, e Roos (1990) no livro “The Machine that Changed the World”, e consiste num conjunto de técnicas que permitem a uma empresa produzir sem desperdícios, reduzindo dessa forma os seus custos de operação. Esta abordagem surgiu inicialmente pela empresa Toyota, através do Toyota Production System (TPS) nos anos 50 do século XX, sendo a filosofia Lean Management uma adaptação ao ocidente da filosofia e das técnicas do TPS. Em inglês, Lean significa magro, logo a associação feita com essa palavra é que a empresa deve ser magra, não tendo gorduras que lhe retirem produtividade e sejam caras de manter. A redução do desperdício é conseguida essencialmente à custa de 5 conceitos principais:  Valor – Entende-se por valor a atividade que o cliente valoriza, e pela qual está disposto a pagar. Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD 8  Cadeia de Valor – O conjunto de operações de um produto até este chegar ao consumidor final é designado por cadeia de valor, a qual deve maximizar as operações que acrescentam valor e minimizar as fontes de desperdício. A produção da empresa deve ser balanceada com a procura em tempo real, de modo a não haver “secas” seguidas de “inundações”, e a relação entre fornecedores e clientes deve ser a de parceria.  Fluxo – A empresa deve criar um fluxo contínuo, ou seja, os materiais devem passar o mínimo tempo possível na empresa, de forma a reduzir as atividades (já analisadas) que causam desperdício, os tempos de espera e a não criação de valor. Surge assim o conceito de “one piece-flow”, segundo o qual o lote de trabalho em qualquer operação deve ser o menor possível, preferencialmente igual a 1.  Sistema “Pull” – Toda a produção deverá ser puxada, ou seja, uma estação de trabalho só irá produzir para a estação de trabalho seguinte que está imediatamente à sua frente, mediante a apresentação de um “kanban”, uma sinalização de abastecimento. Isto significa que, seguindo a cadeia de produção até à sua origem, o primeiro processo de produção (por exemplo, comprar as matérias-primas) só ocorre se houver um pedido de um cliente que irá comprar o produto onde essas matérias-primas serão utilizadas. Assim, evita-se o problema da sobreprodução.  Perfeição – este conceito estabelece que deve fazer-se bem à primeira. Para isso, todos os trabalhadores da empresa devem envolver-se na busca por baixos níveis de defeitos, mas também pela deteção de falhas no sistema de gestão, que permitam que a empresa evolua no caminho da perfeição total. (Womack e Jones 1996) Assim, de acordo com este tipo de gestão, uma empresa está a aproveitar o seu máximo potencial de rentabilidade, uma vez que elimina todo as fontes de desperdício de dinheiro. Dado que o preço é cada vez mais definido pelo mercado, a fonte de rentabilidade provém da redução dos custos. Existem ainda outros conceitos que devem ser procurados aquando de uma correta gestão Lean, nomeadamente:  Envolvimento dos Trabalhadores – O conhecimento do cliente e dos processos da empresa, na maior parte das vezes não se encontra no escritório. Encontra-se sim com a linha da frente dos funcionários que todos os dias lidam com a produção do cliente. Assim, para introduzir melhorias ao sistema e ter foco no cliente, os trabalhadores deverão ser os primeiros a propor as mudanças ao sistema de gestão. Estes devem ser dotados de meios para comunicar com a gestão e propor melhorias que aumentem a qualidade do serviço e não comprometam os processos internos da empresa. Estes devem também denunciar os problemas existentes e trabalhar com as hierarquias superiores para os eliminar, propondo soluções conjuntas.  Trabalho Standardizado –A standardização permite que toda a estrutura trabalhe da mesma forma, não havendo variância no processo, o que leva à desorganização (uma das principais dificuldades da gestão) e permite que as melhorias ao sistema sejam revistas e comunicadas a toda a estrutura antes de fazerem parte do modus operandi.  Gestão Visual – Por último, a gestão visual consiste em deixar visíveis todos os problemas, soluções e principalmente indicadores de desempenho de um sistema de Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD 9 produção. Só se os problemas estiverem visíveis e comunicados é que estes irão ser resolvidos, caso contrário serão arrumados “para baixo do tapete”. Os indicadores pemitem ver rapidamente o nível de desempenho da equipa face ao desejado. (Imai 1994) Como se pode constatar, a ênfase da produção Lean está na redução do desperdício e na padronização de todos os processos da empresa, sempre em busca da máxima eficiência. Segundo Shoichiro Toyoda, fundador da Toyota, “Desperdício é tudo o que não for a quantidade mínima de equipamentos, materiais, peças, espaço e tempo de trabalho, que são essenciais para adicionar valor ao produto.” Segundo a filosofia Lean (Suzaki 2010), os desperdícios provêm de 7 fontes: 1. Produção em Excesso – Todas as operações executadas pela empresa que não são pedidas pelo cliente ou capazes de ser valorizadas pelo mercado são consideradas desperdício, por não gerarem retorno para a empresa e implicarem o desperdício do fator tempo, mesmo que feito de forma correta (por exemplo, um transporte desnecessário). 2. Tempos de Espera – Os tempos de espera de homens, materiais ou peças acabada no processo de produção significam horas de trabalho a ser desperdiçadas, ou uma falta de sincronização na cadeia produtiva. 3. Transporte e Manuseamento desnecessários – Transporte em excesso implica horas de trabalho, energia e ocupação do espaço da fábrica. Apesar de não se poder eliminar o transporte, este deve ser reduzido ao mínimo possível. 4. Inventário – Segundo a filosofia Lean, inventário é considerado inútil, logo não acrescenta valor na empresa e deve ser eliminado ou mantido no mínimo possível. Além disso, a eliminação do stock aumenta o espaço disponível na fábrica que pode ser aproveitado para atividades criadoras de valor. 5. Defeitos e Produção mal Executada – A falta de qualidade no processo produtivo origina o desperdício de materiais, horas de produção e energia, assim como desgaste de máquinas inútil. 6. Movimento de Operários desnecessário – O movimento para além do necessário piora a ergonomia e aumenta o tempo de trabalho gasto sem acrescentar valor ao produto. 7. Sobre-Processamento – Alterações ao produto não desejadas pelo cliente são fonte de aumento do custo que não se irá reverter num aumento de receitas, pelo que devem ser eliminadas. Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD 10 3 Linha de Expedição de Materiais CKD – O Problema proposto e a sua Situação Inicial Tendo sido já apresentado o surgimento deste projeto e o seu enquadramento nas operações da empresa, torna-se relevante explicar as características do problema proposto, e os desafios que lhes estavam associados. 3.1 O processo de Produção De forma a se compreender melhor o processo de envio e as suas condicionantes, é relevante conhecer-se primeiro, de forma resumida, o processo de produção de autocarros na CaetanoBus e, depois, as características próprias dos produtos a serem enviados, pois as peças de cada um destes modelos e as suas condicionantes de transporte são diferentes. O processo de produção global dos autocarros produzidos na CaetanoBus pode ser dividido em duas secções gerais: Estruturas e Acabamentos. Nos postos de estruturas, é construído o “esqueleto” do autocarro, uma estrutura metálica resistente, montada sobre o chassis, que suporta as forças a que o veículo está sujeito e dá forma ao habitáculo e bagageiras onde os passageiros, motorista e a restante carga são transportados. A estrutura é composta por um estrado, dois painéis laterais, um tejadilho, a frente e a traseira, sendo constituída por um material metálico, normalmente pesado e de grande dimensão (pode atingir os 12 metros de comprimento). Nos postos de acabamentos, são montados os componentes não estruturais do autocarro, como os vidros, bancos, faróis, placas de pavimento, iluminação interior, entre outros. Estes são materiais mais pequenos, porém mais sensíveis. A figura 2 ilustra o processo global de produção de autocarros na CaetanoBus, assim como as operações a cargo da empresa ou de fornecedores. Figura 2 - Processo de produção genérico de autocarros na CaetanoBus Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD 11 A produção dos componentes da estrutura envolve o corte, furação e quinagem de tubos metálicos que irão compor a mesma, sendo uma parte das peças produzidas dentro da empresa, e outra parte adquirida a fornecedores. Outros componentes da estrutura são peças de ligação entre a estrutura e o chassis, reforços estruturais, o soalho do pavimento (placas de madeira que constituem o chão do autocarro), fibras exteriores, entre outros. A produção dos chassis, assim como dos componentes referentes aos acabamentos do autocarro e a sua parte elétrica fica a cargo de fornecedores. Por componentes de acabamento entendem-se todos os materiais que irão ser aplicados na carroçaria para dar a forma visível e a utilidade e conforto necessários ao interior e exterior do mesmo, como: tecidos de cobertura do pavimento e das laterais, vidros, peças interiores em fibra, varões, ar condicionado, rádios, espumas de isolamento, entre outros componentes. Os componentes elétricos são constituídos pelo quadro elétrico do veículo e as respetivas cablagens e outras instalações de controlo de componentes audiovisuais, regulação térmica, iluminação, entre outros. O primeiro passo para a montagem do autocarro é a soldadura dos componentes da estrutura, que irão dar forma ao autocarro e ao seu interior, criando o “esqueleto do mesmo” e a ligação ao chassis. Entre as operações de estrutura e de acabamentos, existe uma fase de pintura, na qual se dá a cor ao autocarro (cuja cor base é branca) e tratamentos anti-gravilha e anti-corrosão, entre outros. No entanto, esta fase não se torna relevante para este projeto, pois, apesar de ser uma operação delicada na linha de montagem do cliente, não é recetora de materiais em CKD. Após a pintura, são colocadas as peças de acabamento, até o autocarro estar pronto e ser preparado e verificado antes de ser entregue ao cliente. Fica assim visível, mais detalhadamente, a parte da cadeia de valor relativa à produção de componentes e montagem de autocarros pela qual a CaetanoBus é responsável, e o tipo de componentes que esta tem de montar para dar origem a um autocarro. 3.1.1 Processo de Produção – Autocarro de Aeroporto O autocarro de aeroporto da CaetanoBus é um autocarro modular, sendo composto por uma estrutura essencialmente de alumínio (tendo apenas um estrado e a frente compostos por uma liga ferrosa). A montagem da estrutura – paineis laterais e tejadilho é feita através do aparafusamento de uniões em calhas de perfis de alumínio, sendo realizadas operações de soldadura apenas para formar o estrado do autocarro, dividido em estrado central e traseiro. A frente e a traseira do autocarro são constituídas por fibras em material compósito coladas na estrutura. Cada kit de envio deste autocarro é constituído por 896 referências – 492 componentes da estrutura e 404 de acabamentos. A montagem do produto será realizada na China, no entanto existe algum trabalho intermédio processado na CaetanoBus, principalmente as operações de produção de peças da estrutura e a produção e afinação de portas. Todas as restantes peças que seriam nornalmente entregues na linha de montagem da CaetanoBus serão igualmente entregues na linha da fábrica do cliente, sem qualquer operação prévia de preparação, pintura, ou pré-montagem. A linha CKD é então responsável por transferir todos esses componentes para o cliente. A figura 3 ilustra todo o processo de distribuição e montagem do mesmo na fábrica de Dalian: Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD 12 3.1.2 Winner No caso do modelo Winner, a produção da estrutura é mais complexa, pois é totalmente soldada em gabarits, e é constituída por peças em aço que sofrem depois um tratamento anticorrosão. Estas estruturas soldadas podem ultrapassar os 10 metros e, como tal, o processo de envio torna-se mais complicado, pois exige o transporte de grandes estruturas de aço. Devido à inexistência das infra-estruturas e do conhecimento necessário para a produção das estruturas deste modelo no cliente, decidiu-se que esta operação seria realizada previamente, antes de ser entregue ao cliente. A produção na fábrica de Casablanca é retomada com a união das várias estruturas até formarem a estrutura completa, que depois será aplicada no chassis. O restante processo de produção envolve a colagem dos paineis laterais, aplicação do pavimento e instalações elétricas, bancos, vidros e iluminação, entre os demais compontentes de acabamento. Cada Kit de envio do autocarro Winner é composto por 570 referências – 170 respeitantes à estrutura e 400 componentes para acabamentos. É de notar que, apesar de as estruturas serem soldadas antes de serem entregues ao cliente, existe ainda uma grande quantidade de peças de estrutura que serão entregues (cerca de 100 referências individuais), pois só poderão ser aplicadas após a soldadura total da estrutura ao chassis, ou devido a condicionantes de transporte. A figura 4 ilustra o esquema de produção e distribuição do Winner em Casablanca: Figura 3 - Processo de produção do autocarro de aeroporto em CKD Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD 13 3.2 Referências geradas em sistema informático por pedidos do cliente Após a percepção do processo produtivo, poderá passar-se à etapa seguinte: perceber de que forma os materiais serão enviados para satisfazer a produção dos clientes. Uma das primeiras etapas, essencial para se coordenar o processo de envio dos materiais CKD foi a definição do conjunto de peças pelas quais seria composto cada kit – para Marrocos e para China. Esse conjunto, designado por “Lista Técnica”, foi definido pelo departamento de Engenharia da CaetanoBus, tendo em conta as especificações existentes de modelos prévios, e os pedidos definidos juntamente com os clientes. Além das referências e das quantidades que compunham cada kit de envio, era também importante saber identificar o posto da linha de destino no qual essa peça seria aplicada, de forma a organizar de maneira mais eficiente a logística da linha de destino, um fator muito importante para o cliente. Assim, foi criada uma lista técnica contendo o posto de trabalho de destino do componente a ser enviada, para cada modelo de autocarro (ver anexo A). 3.3 O Processo de Envio dos Materiais Cada kit não é enviado individualmente, mas sim num lote, com o objetivo de minimizar o custo de transporte. Aquando da recepção das peças necessárias correspondentes a um lote, seria necessário realizar a operação de embalamento e envio. O processo inicialmente previsto pela empresa para o funcionamento da linha CKD contemplou o embalamento dos materiais em dois tipos: em caixas standard ou em caixas especiais, preferencialmente tentando colocar peças do mesmo posto nas mesmas caixas, para melhorar a logística do cliente. O envio em caixas especiais seria destinado aos materiais sensíveis ou muito volumosos, enquanto todos os outros materiais seriam embalados em caixas standard. As caixas standard definidas têm três tamanhos (S, M ou L) – o tamanho das caixas pode ser consultado no anexo B – e são o núcleo do processo de expedição dos materiais CKD, uma vez que a maior parte das peças são expedidas neste tipo de caixas, e a organização da linha está assente no embalamento destas. Estas caixas foram desenhadas de forma a serem ajustadas ao tamanho do contentor e poderem ser empilhadas. Figura 4 - Processo de produção do modelo Winner em CKD Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD 14 O esquema de ocupação destas caixas no contentor pode ser visto na figura 5. A figura representa a vista lateral de um contentor standard de transporte marítimo de 40 pés “HighCube”. Todas as caixas têm a mesma largura, variando a sua altura e comprimento. Dessa forma, uma caixa de tamanho M equivale a 4 caixas de tamanho S e uma caixa de tamanho L equivale a 8 caixas de tamanho S, com o objetivo de a operação de carga e agrupamento dentro do contentor seja o mais simples possível. Estas caixas inicialmente eram construídas por uma estrutura em aço, com uma parede em chapa de aço ligada à estrutura por rebites. 3.3.1 CKD China – Processo de Transporte Para o envio do modelo de aeroporto em CKD, o tipo de transporte acordado entre as duas empresas foi através do modelo CIF, logo a CaetanoBus seria responsável pelo envio. Para este destino, quase todos os componentes seriam recebidos na CaetanoBus, e depois embalados e enviados para o cliente. Apenas os vidros (10 vidros laterais e o vidro traseiro por autocarro), os bancos de passageiros e o módulo de ar condicionado seriam adquiridos pelo cliente, sendo a aprovação da incorporação local da responsabilidade da CaetanoBus. As peças a enviar deste modelo variam desde rebites e parafusos, até perfis de alumínio com 13 metros de comprimento, e desde material metálico de ferro e alumínio, até quadros elétricos e fibras de acabamento sensíveis, num total de 896 referências, algumas decompostas em várias peças. Como tal, a diversidade da natureza das peças é bastante grande. Dado que o tamanho de lote foi definido para 6 unidades, o número de componentes a enviar por envio seria de aproximadamente 5400 referências. Uma vez que existem peças com sensibilidade ou volume consideráveis, separou-se estes materiais para serem transportados como “envios especiais”, uma vez que estes materiais não poderiam ser embalados em caixas standard, por diferentes motivos. Estes materiais são apresentados de seguida, assim como o critério que levou a defini-los como materiais “especiais”: Figura 5 – Representação do tamanho de caixas standard em contentor de 40’ HC (vista lateral) Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD 15  Chassis (módulo dianteiro e módulo traseiro) – elevado volume, sensibilidade e impossibilidade de transporte em contentor  Vidros para-brisas - elevada fragilidade  Perfis de alumínio, que compõem a estrutura – elevada quantidade de perfis, valor das peças  Tubos metálicos com mais de 6m – impossibilidade de embalamento em caixas standard  Perfis de iluminação LED – elevada sensibilidade e comprimento  Portas e respetivas ferragens – elevada sensibilidade e diversidade de peças Todos os restantes materiais seriam transportados nas caixas standard definidas. O meio de transporte definido para o envio de CKD para a China foi o transporte marítimo, tendo em conta o custo muito menor face às outras opções (terrestre e aéreo), sobretudo considerando as dimensões a transportar, onde os outros transportes seriam ainda mais caros, inviabilizando o negócio. Para definir o lote ótimo de envio, ou seja, a quantidade de kits que a CaetanoBus deveria enviar em cada lote para minimizar o custo total, que inclui o custo de transporte, o custo de stock na fábrica do cliente e o custo de embalamento, foi utilizado como critério a minimização do custo de envio de chassis, uma vez que este é o sub-componente de envio mais caro e delicado. Para além destes custos, foi também considerada nesta decisão o planeamento da produção do cliente, a sua capacidade de produção, o tempo de transporte e os valores de stock em curso e parados. Cada chassis é transportado em dois módulos: o módulo traseiro e o módulo dianteiro. Cada módulo dianteiro foi embalado numa caixa de madeira de dimensões 4 m x 3,7 m e 1,94 m de altura. Como as medidas ultrapassam a dimensão dos contentores, teve que se definir o seu transporte através de flat (ver figura 6 e anexo C – dimensões de contentores), um tipo de transporte que permite acomodar cargas de maiores dimensões do que os contentores, mas aumenta bastante o custo de transporte face aos mesmos. Ao verificar-se que 3 caixas com módulos de chassis dianteiros completariam uma flat, definiu-se que, para rentabilizar ao máximo a utilização da flat, a quantidade de envio de um lote para a China seria de 6 unidades, perfazendo 2 flats. Figura 6 - Carregamento de caixas de chassis em flat Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD 22 Quando é efetuado o picking no armazém da CaetanoBus, o operador deve colar a etiqueta respetiva no material para o qual está a fazer o picking, para que cada componente chegue identificado à linha CKD. Quando um componente não estiver disponível para entrega, diz-se que este está “em corte”. Os cortes são registados pelo armazém, e as respetivas etiquetas que não foram coladas são entregues junto com os componentes. Logo que o picking de um determinado posto esteja concluído, este pode ser abastecido à linha CKD, respeitando as datas de entrega definidas pelo plano “Gestão de Envio” – ver anexo D, de acordo com uma janela temporal de 1 a 3 dias antes da data de recepção estabelecida. O abastecimento é feito em carros de picking (ver figura 14), transportado pelo Mizusumashi. O material que está em corte é compilado numa lista paralela e, assim que for recebido, é encaminhado para a linha CKD. Após ter sido demonstrado a receção dos materiais, é possível explicar com maior detalhe os macro-processos da linha CKD. Estes são designados por “macro-processos” por não explicitarem exaustivamente os procedimentos e rotinas de trabalho, mas sim resumirem e apresentarem apenas as principais etapas que ocorrem no âmbito da expedição dos materiais CKD, e podem ser vistos na figura 15: Uma descrição destas várias etapas inclui:  Chegada do Material por Posto de Destino – em primeiro lugar, os operadores da linha CKD têm que verificar, e registar se o material necessário para o embalamento foi entregue, registando o número de dias de atraso da entrega (caso exista) e o número de referências em corte;  De seguida, dá-se a Construção de uma caixa – Inicialmente, esta tarefa implicava soldar uma estrutura de aço, e rebitar chapa de aço a toda a volta, numa operação que durava cerca de 4 horas por caixa. Devido ao tempo necessário para construir a caixa e ao custo dos materiais, a caixa de aço foi substituída por caixa de madeira, visível na fiura 16. O custo da madeira é menor do que o custo do aço, e a sua construção demora cerca de 30 min, em vez de 4 horas. Dessa forma, existe uma poupança de cerca de 87,5% do tempo de mão de obra necessário para construção de caixas,e uma redução de cerca de 50% no custo das matérias primas. Figura 12 - Exemplo de carro de abastecimento do picking Figura 13 - Macro-processos da linha CKD Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD 23 O produtor das caixas de madeira fornece a linha CKD com as tábuas de madeira já colocadas na devida posição, isto é, as laterais, o topo e a base já pré-montados, adicionados com um material plástico de proteção do conteúdo da caixa. Como tal, o operador da linha CKD apenas tem de posicionar a caixa no posto respetivo e pregar as laterais à base (exceto uma lateral, que será a porta de entrada para a caixa) e no final, após o embalamento estar concluído, pregar o topo (o “telhado” da caixa), tendo sido esta alteração realizada pelo fornecedor. Desta forma, também o stock ocupado de caixas desmontadas ocupa menos espaço do que anteriormente, e a caixa pode ser montada no próprio posto, deixando de ser necessária uma zona paralela de soldadura para produzir as caixas. Este situação cria um fluxo de materiais mais linear e visível na linha de produção e, principalmente, diminui em mais de 80% o tempo necessário para construir a caixa, e reduz em 100% o espaço ocupado pelo stock de caixas construídas. A desvantagem da utilização de caixas de madeira está relacionada com o menor espaço útil interior face às caixas de aço, já que, sendo as medidas exteriores fixas e padronizadas, a parede das caixas de madeira é mais espessa, perdendo-se um ligeiro volume de embalamento. Na situação inicial, uma caixa era construída quando a última caixa utilizada do mesmo tamanho já estivesse totalmente preenchida, uma vez que ainda não havia nenhum standard de colocação dos materiais em cada caixa. No entanto, a situação desejável era padronizar a lista de materiais de cada caixa (designada “packing list”) e a forma de colocação e embalamento de cada um destes materiais no seu interior. Após essa situação, a montagem e fecho de caixa segue um fluxo único, isto é, a cada caixa é atribuído um código sequencial, e, assim que essa caixa for necessária expedir, esta é construída, o material embalado apenas para essa caixa, e de seguida esta é fechada, num ciclo único sequencial. Aquando da abertura de uma caixa deve ser criada uma folha de rosto, designada “Box ID”, que serve para uma rápida leitura pelo cliente dos materiais contidos no interior e dos respetivos postos de trabalho, o que lhe permite abrir as caixas de forma faseada consoante o avanço da sua linha. A folha de Box ID pode ser vista no anexo E, e de forma resumida indica o número da caixa referente a esse envio, a data de embalamento, os postos de destinos contidos no seu interior, e as medidas exteriores, peso bruto e peso líquido da caixa. Figura 14 - Caixa de madeira utilizada para embalamento Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD 24  Identificação e Pré-embalamento – Após a caixa estar construída, o operador deve, referência a referência, assegurar que o material está identificado, colando a etiqueta caso o componente não tenha identificação, ou escrevendo a marcador o seu código e posto de destino. Também deve confirmar se as quantidades estão corretas de acordo com a sua lista para a quantidade de lote a enviar, e deve pré-embalar o material. Préembalar significa acondicionar, proteger, ou seja, é uma operação de colocação de um embrulho ou proteção no material para evitar que este seja quebrado, danificado, ou riscado. O pré-embalamento deve seguir critérios que foram determinados (para consultar estes critérios, ver o ponto 4.2 “Definição das condições de envio necessárias”).  Embalamento – Estando o material identificado e protegido, é necessário embalá-lo na caixa mais adequada, de acordo com critérios de posicionamento, tamanho e sensibilidade. Na situação desejável, espera-se que cada material já tenha uma caixa atribuída, e uma determinada posição dentro dessa caixa, ou seja, o envio dos materiais será standardizado. No entanto, na situação inicial, não havia nenhum standard de envio. Para se escolher então o local mais adequado para posicionar o material na caixa, utilizaram-se critérios de dimensão e de sensibilidade, para otimizar o espaço ocupado e evitar problemas de danos nos materiais. Critérios de Embalamento Assim, em primeiro lugar distinguiu-se o tipo de materiais consoante a sua dimensão:  Peça Grande – Material que apenas cabe em caixa grande  Peça Média – Peça que cabe em caixa média, mas não consegue ser introduzida entre outras peças  Peça pequena – material sem restrição de tamanho, consegue ser colocado em qualquer caixa, ou no espaço deixado entre outras caixas. Posteriormente, para maximizar o espaço ocupado, um dos principais objetivos do embalamento, utilizou-se o seguinte critério de prioridade de colocação: 1. Para aproveitar o maior espaço possível, as peças grandes devem ser colocadas primeiro 2. As peças médias devem ser colocadas em seguida 3. Por último, as peças pequenas devem ser colocadas nos espaços livres que vão sendo deixados pelas peças médias ou grandes, sem prejuízo da qualidade dos materiais. Por este último ponto, “sem prejuízo da qualidade dos materiais” deve entender-se que não devem ser colocados materiais onde estes possam riscar ou amolgar/quebrar outros materiais. Em relação aos critérios de sensibilidade, definiu-se que os materiais mais frágeis deviam ser posicionados no cimo da caixa e os mais resistentes na sua base. A necessidade de aproveitar os espaços livres prende-se com a natureza dos componentes de autocarro, que são materiais de grande dimensão e de formas irregulares, pelo que é difícil ajustar a sua disposição numa caixa de forma a que não existam grandes espaços vazios. Dessa forma, poder-se-ia desaproveitar bastante espaço útil nas caixas ou nos contentores. Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD 25 Assim, numa primeira fase, é necessário manter uma caixa de cada tipo (L, M e S) abertas, para colocar o componente de acordo com os critérios definidos. Futuramente, estes serão entregues exatamente para a caixa a ser embalada, de forma sincronizada.  Registo de Embalamento – Numa primeira fase, em que o material ainda não está atribuído a nenhuma caixa específica, é necessário registar em que caixa foi colocada cada referência. Para isso, o operador dispõe de uma Packing List, que lhe diz todos os códigos que este deve embalar, e respetivas quantidades. Assim que tiver embalado uma determinada referência, este deve colocar o número da caixa (cada caixa tem um número único sequencial, conforme for sendo utilizada) num campo destinado para o efeito. No futuro, assim que o conteúdo de uma caixa estiver padronizado, o registo do embalamento é apenas uma operação tipo “verificação”, em que basta assinalar o cumprimento do embalamento de cada referência pré-definida no interior da caixa. A Packing List tem também a função de perceber quantos materiais, do total necessário, já foram embalados. Assim, esta serve ao mesmo tempo como indicador do avanço da operação. Esta lista é o “guião” do embalamento, uma vez que assegura que os materiais e quantidades correspondentes estão de facto embalados, e em que caixa, e é constituída pelos seguintes campos:  Material – Campo que indica o código do material  Texto Breve Material – Designação da referência  CAIXA – Campo para registo onde o material foi embalado  Qtd/Carro – Quantidade de envio por produto, ou seja, quantidade utilizada por autocarro  Qtd/TOTAL – Quantidade a embalar para o número de kits a serem enviados  Unidade – unidade de medida  Posto – Posto de trabalho da linha de destino Estes podem ser vistos na figura 17. Figura 15 - Packing List Número de Kits a serem Embalados 6 Material Texto breve material CAIXA Qtd/Carro Qtd/TOTAL Unidade Posto 101111 TERMINAL 76/104 8KW 044 036-003 4 24 PC L1_F1 111168 BOCAL AR AURORA 334.220.0021 1 6 PC L1_F1 111361 TURBINA SPAL 008 B100 93D 24V 30003167 1 6 PC L1_F1 112255 VALVULA EMERGENCIA ALAPONT 32310 ARO 1 6 PC L1_F1 112438 FECHO HESS 13 09 02 2 12 PC L1_F1 112438 FECHO HESS 13 09 02 12 72 PC L1_F1 112528 CHAVES HESS 13 12 05 1 6 PC L1_F1 199400 REBITE TAP D 410 BS 3,2x12 150 900 PC L1_F1 199403 REBITE TAP D 516 BS 60 360 PC L1_F1 201004 ABRAÇADEIRA MIKALOR ASFA-S W2 32-50 11 66 PC L1_F1 201497 ABRAÇADEIRA KSS UC-4-1 848 PC L1_F1 201505 LAMPADA 8GA 002 073-241 2 12 PC L1_F1 201984 ABRAÇADEIRA KSS UC-0,5-1 16 96 PC L1_F1 202503 FREIO DIN 471 6MM 4 24 PC L1_F1 202794 CASQUILHO REFORÇO EO VSH 8X1 212 PC L1_F1 Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD 26 No campo “CAIXA”, o operador deve assinalar então a caixa onde embalou o material. Dessa forma, este campo cumpre ao mesmo tempo o propósito de, não só referir a caixa em que o material foi colocado, mas também funcionar como sinalizador se essa referência já se encontra embalada ou não. No final do dia, é possível contar manualmente os materiais já preenchidos através desta lista, e saber a percentagem de evolução do envio, pretendendo-se que no futuro esta operação possa ser automatizada. O ciclo apresentado de Identificação > Pré-embalamento > Embalamento > Registo da Caixa deve seguir uma lógica “one-piece flow”, isto é deve ser feito na sua totalidade componente a componente, de forma a criar fluxo e não ter materiais parados.  Fecho e pesagem – Por último, após a caixa estar totalmente preenchida e já não haver mais espaço disponível no seu interior, esta deve ser fechada e pesada. A operação de pesagem é feita através de uma balança dinanométrica colocada na ponte rolante. A folha de rosto da caixa (Box ID) deve ser atualizada, de acordo com os postos de destino contidos e o peso da mesma. Da mesma forma que nos casos anteriores, assim que o processo estiver bem padronizado, esta operação será desnecessária, uma vez que o peso da caixa será conhecido e poderá ser uma variável associada a cada caixa que poderá acompanhar a respetiva ordem de fabrico.  Colocação em zona de expedição – Quando a caixa estiver fechada e pesada, deve ser colocada na zona de expedição. Como já foi referido, esta zona deve acomodar o material a ser carregado para o transportador (ver figura 18). Estes macro processos foram detalhados, resultando em mapas de processos mais extensos, que contemplam o processo de embalamento desde o início até ao seu final. Estes processos completos podem ser vistos a partir do anexo F. Para melhor compreensão dos processos pelos operadores de linha, foram criados OPL’s (one point lessons), ou seja, instruções de trabalho que explicitam, de forma clara e visual, os processos da linha CKD. Essas instruções de trabalho podem ser vistas no anexo G. Figura 16 - Exemplo de caixas embaladas em zona de expedição Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD 27 4.2 Definição das Condições de envio necessárias (critérios de qualidade do embalamento) Para acondicionar os materiais na caixa, foram definidos critérios de pré-embalamento. Esses critérios são os seguintes: Plástico/Papel VCI – o material VCI tem a propriedade de ser anti-corrosivo. Como tal, este material deve ser envolvido em peças onde a corrosão possa ser um fator preponderante, por exemplo: peças metálicas, quadros elétricos, perfis de iluminação LED, etc. Espuma Polietileno – a espuma de polietileno evita que os componentes sejam riscados. Como tal, deve ser colocada nas faces das peças de acabamento (lado visível para o passageiro do autocarro), para evitar que o acabamento chegue danificado ao cliente. Plástico de Bolhas – com a função de amortecimento dos choques, deve ser colocado em peças sensíveis, com risco de quebrar ou amolgar, e para preencher folgas nas caixas, com o intuito de evitar a movimentação das peças no interior das caixas, em alto mar. Caixa de Cartão – peças pequenas que corram o risco de se soltar no interior da caixa devem ser acondicionadas em caixas de cartão ou envolvidas em fita-cola. Estes critérios estão resumidos na figura 19. 4.3 Abastecimento de Materiais – por Posto vs por Caixa Inicialmente, o abastecimento dos materiais para a linha CKD era feito por posto de trabalho da fábrica de destino. Este foi o primeiro critério utilizado para garantir que os materiais Figura 17 - Critérios de pré-embalamento dos materiais Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD 28 chegavam à linha de forma suave e que era maximizado a quantidade de materiais do mesmo posto na mesma caixa. No entanto, esta não foi considerada a maneira mais eficiente de recepção do material para o futuro. A situação desejável seria a de receção do material total para uma determinada caixa. Esta entrega seria na data definida pelo plano de Gestão de Envio, para que o embalamento fosse sequencial e mais rápido, uma vez que a caixa seria embalada do princípio ao fim. Após os primeiros envios para cada destino, foram registadas as caixas onde cada referência foi embalada. A partir daí, essa informação foi registada no sistema informático, e cada material passou a ter associado um campo com a caixa de destino (campo “BOX”). A partir daí, em vez de serem agrupados por posto de trabalho da fábrica de destino, os materiais foram agrupados pelo campo BOX. O picking passará então a ser feito à caixa o que, de acordo com os operadores da linha, torna o processo muito menos trabalhoso para a equipa. A partir desta fase, ficou definida a packing list que se pretende para o futuro, para cada caixa, sendo o registo do embalamento apenas uma operação de confirmação. Devido à aprendizagem do processo, à melhoria contínua e à experiência dos operadores, durante os primeiros envios poderão ser necessárias efetuar alterações aos materiais acondicionados em cada caixa. Esta situação não é em si um prblema. No entanto, pretende-se que a médio prazo, a lista de material contido em cada caixa seja “fechada”, isto é, não seja mais alterada, e que o esquema de posicionamento dentro da caixa também fique definido, para que a operação de embalamento na linha CKD e de descarga no cliente sejam cada vez mais standardizadas e eficientes. 4.4 Atualização dos Processos – Picking por Caixa Sendo o picking efetuado por caixa, alguns processos são alterados, principalmente o facto de, a partir deste momento, uma caixa passar a ser embalada do princípio ao fim, isto é, a caixa é construída, o material pré-embalado e acondicionado, e a caixa é fechada e colocada na zona de expediçao. Não é necessário estarem abertas várias caixas, o que irá aumentar o fluxo de materiais da linha e reduzir o stock de material disperso pela mesma. Assim, após estarem estabilizados os processos da linha, foi então definido o processo de picking por caixa, que pode ser visto no anexo H. 4.5 Normalização das Caixas Estando o material da caixa definido, é possível criar um esquema que represente a situação desejável de acondicionamento do material no seu interior. Para cada caixa, foram sendo criados esquemas visuais com o auxílio de fotografias e com a ajuda dos operadores da linha, para definir os vários níveis de materiais na caixa. Por nível, entende-se o grupo de materiais que pode ser colocado na caixa sem depender do nível anterior. Por exemplo, o nível 1 é colocado diretamente na caixa (não depende de outros materiais), enquanto o nível 2 é colocado sobre o nível 1, e assim por diante. Alguns dos esquemas definidos (exemplo na figura 20) podem ser vistos no anexo G. Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD 29 4.6 Identificação dos Subconjuntos de Envio Uma das dificuldades da linha CKD é a identificação de todos os materiais, uma vez que muitas referências são compostas por vários materiais (aquilo que se designa por um subconjunto). Essa situação torna impossível saber se as quantidades recebidas na linha CKD estão corretas e qual o código e posição no desenho de montagem das mesmas. Assim, foram identificados todos os kits e criadas OPL’s com desenhos para identificação do código e posição de montagem das peças de um subconjunto. A partir destas instruções, torna-se possível identificar e controlar todos os materiais de acordo com o respetivo desenho (ver figura 21). Nº Pos. QTD/ Carro TOTAL Dim/ Croquis 351618001 16 451618002 16 551618101 16 RODA PÉ-CHAPAS (SIM) RODA PÉ-CHAPAS Instrução Conferência China (KIT=6) 51617807 - MONTE PARTES-RODA PÉ-CHAPAS Código Descrição Desenho RODA PÉ-CHAPAS (REP) Posto Marcar a peça, de acordo com o seguinte código: Referência do Kit - Referência do Elemento Ex: Peça 1 - Marcar com: 52674001 - 52674201 Figura 20 - Exemplo de esquema de embalamento da caixa 1 Figura 21 - Exemplo de OPL para identificação do kit com o código 51618707 Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD 30 4.7 Atualização do Layout da Linha de Expedição Uma das etapas importantes do projeto foi a transferência da linha CKD para outra unidade fabril, e a respetiva atualização do layout. O conceito manteve-se idêntico, com o embalamento a ocorrer em postos semelhantes e flexíveis, isto é, que possam receber qualquer tipo de caixa. No entanto, foram criadas duas zonas distintas, uma para o embalamento preferencial de CKD para Marrocos e outra para a China (ver figuras 22 e 23). Ou seja, para melhor organização e gestão visual da linha, o embalamento deve ser separado consoante o destino. No entanto, mantém-se o conceito de posto flexível, o que em caso de falta de espaço significa que uma caixa de material para a China poderá ser embalada na zona destinada ao embalamento para Marrocos. Foram definidos 5 postos para cada uma das “sub-linhas” de embalamento. Entre as duas linhas foi criado um corredor que servirá como abastecimento dos materiais para o bordo de linha. Aquando da atualização do layout, foi criada uma zona para o stock de cada tipo de caixa, e foi atualizada a zona de expedição, sendo a partir deste ponto separada consoante o destino – China ou Marrocos – com claras vantagens a nível de gestão visual do stock de caixas embaladas, uma vez que anteriormente estas eram misturadas na zona de expedição. Para melhor controlo da linha foi criado um posto de “organização” (visto na figura 24 com o símbolo KD), que contém a zona de Kaizen Diário, estacionamento de porta paletes, a colocação do carro de “cortes” e uma zona de armazenamento e gestão de consumíveis, anteriormente inexistente. Por Kaizen Diário, entende-se uma zona destinada à discussão de problemas, levantamento de oportunidades de melhoria, reuniões de equipa, verificação do plano de produção, entre outras tarefas não diretamente produtivas, mas que envolvam os trabalhadores no processo, de acordo com os princípios de Lean Management. Esta zona permite concentrar num só local a “variabilidade” do processo, isto é, as tarefas que não são standardizadas e que se podem considerar acessórias ao embalamento, mas que também são fonte de geração de valor. Figura 23 – Layout linha CKD Ovar (depois) Figura 22 - Layout linha CKD Ovar (antes) Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD 31 Como foi referido, a zona de expedição foi alterada: enquanto anteriormente existia apenas uma zona comum, com a transferência da linha para a unidade de Ovar, foi criada uma zona de expedição para a China e outra para Marrocos. De forma a aproveitar-se ao máximo a utilização da ponte rolante na linha da China, a zona de expedição foi criada no interior de um posto final, dividido em três zonas, de forma a que, se “colocadas” em série, as 3 zonas formem o espaço ocupado por um contentor de 12 metros. A zona de expedição de Marrocos, já que envolve a expedição de estruturas de elevada dimensão e não pode ser fragmentada, foi criada com a forma da “pegada” de um contentor de 12 metros. 4.8 Controlo do Embalamento – Zona de Kaizen Diário Para controlo do embalamento, foi criada uma zona designada por Kaizen Diário, que deverá ser utilizada para manter e atualizar a documentação referente ao embalamento e os respetivos indicadores, e utilizada para reuniões de equipa e local para debate e resolução de problemas (ver figuras 25 e 26). O quadro de kaizen diário é constituído pelos seguintes ítens: 1. Gestão de Envio – Documento de interface entre a linha e a Logística, permite conhecer as datas de recepção do material para cada caixa 2. Indicador de Embalamento Diário – Este indicador permite conhecer o estado do embalamento face ao planeado, tendo em conta o prazo de entrega do material 3. Folha de construção do contentor – permite perceber o estado de ocupação do contentor consoante o material que vai sendo embalado 4. Folha de Cortes – permite saber os materiais que estão em corte para cada posto / caixa 5. Indicador de Postos – Permite saber se um determinado posto está a ser embalado, se ainda não se iniciou ou se já está terminado. Este sistema foi utilizado apenas quando Figura 24 – Esquema do layout linha CKD Ovar Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD 38 6. Definição das operações e infra-estruturas necessárias à carga (na empresa) e descarga (no cliente). Uma vez que o carregamento destes materiais poderá ser complexo, torna-se importante definir as estruturas (empilhadores, pontes rolantes, gruas, etc) e as operações necessárias para que a movimentação dos componentes decorra sem problemas, quer no carregamento, quer no descarregamento. 7. Criação dos processos e standards internos: Por último, após toda a logística externa entre cliente e fornecedor estar acertada, o fornecedor deve criar os seus processos de trabalho, nomeadamente os standards de colocação e acondicionamento das peças, que devem ser constantemente trabalhados, de forma a otimizar o espaço de transporte. Para estas operações, devem ser criados indicadores que meçam o cumprimentos dos objetivos de eficácia e eficiência, assim como os resultados obtidos com o projeto. 8. Estabelecimento de parceria para a Logística do cliente: Para o cliente, após o recebimento dos kits e a sua respetiva descarga, torna-se importante também definir as infra-estruturas de armazenamento dos materiais e encaminhamento para a linha de produção, para que a receção dos mesmos seja feita de forma eficiente e sem erros. O fornecedor poderá, então, ajudar o cliente no estabelecimento da sua operação logística, para que o projeto tenha sucesso a longo prazo. Com este projeto, espera-se que a linha de expedição de materiais CKD da CaetanoBus tenha agora condições para funcionar de forma adequada e aumentar a sua produtividade no futuro. Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD 39 Referências Lee, L.H, Tang, C.S. 1997. Global trade process and supply chain management. Choi, Kanghwa, Ram Narasimhan e Soo Wook Kim. 2012. Postponement strategy for international transfer of products in a global supply chain: A system dynamics examination. Elsevier. Imai, Masaaki. 1994. Kaizen: a estratégia para o sucesso competitivo. IMAM. Jacobs, F. Robert, Richard B. Chase e Nicholas J. Aquilano. 2009. Operations and supply management. McGraw-Hill New York. Moura, Benjamim. 2006. Logística: Conceitos e tendências. Centro Atlantico. Ramberg, Jan. 2010. ICC Guide to Incoterms 2010. ICC International Chamber of Commerce. Suzaki, Kiyoshi. 2010. Gestão de Operações Lean - Metodologias Kaizen para a melhoria contínua. Womack, James P. e Daniel T. Jones. 1996. Beyond Toyota: how to root out waste and pursue perfection. Womack, James P., Daniel T. Jones e Daniel Roos. 1990. The machine that changed the world: the story of lean production. Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD 40 ANEXO A: Postos de Trabalho (Fábrica de China e Marrocos) L2_S1 Linha 2 Estrutura 1 L2_S2 Linha 2 Estrutura 2 L2_S3 Linha 2 Estrutura 3 L2_S4 Linha 2 Estrutura 4 S1_L2_PS Linha 2 Preparação Componentes Estrutura S2_L2_RE Linha 2 Preparation Plating Ext. Coating MC_L2_IE Linha 2 Preparação Instalação Eléctrica primária S3_L2_PB Linha 2 Preparação de Pavimento P1_L2_PP Linha 2 Preparação de componentes para Pintura L2_PP1 Linha 2 Pintura L2_P1 Linha 2 Cabine de Pintura L2_F1 Linha 2 Acabamentos 1 L2_F2 Linha 2 Acabamentos 2 L2_F3 Linha 2 Acabamentos 3 L2_F4 Linha 2 Acabamentos 4 L2_Q1 Linha 2 Inspeção Qualidade Final L2_QC1 Linha 2 Correções Qualidade Final F1_L2_RI Linha 2 Preparação de Revestimento Interior F1_L2_CE Linha 2 Preparation switchboards and wiring F2_L2_PG Linha 2 Preparação de Vidros F3_L2_PI Linha 2 Preparação de Componentes interiores F4_L2_PP Linha 2 Preparação Mecanismo de Portas F4_L2_ME Linha 2 Preparação de Equipamento Electrónico para Montagem S4_L2_PC Linha 2 Prep. of Caps and Mechanisms L1_W_B Linha 1 - Estrado Traseiro L1_W_C Linha 1 - Estrado Central L1_W_F Linha 1 - Estrado Frontal L1_S1 Linha 1 - Estrutura - Posto 1 L1_S1_F Linha 1 - Estrutura - Posto 1 - Paralelo - Estrado Alumínio L1_S1_P Linha 1 - Estrutura - Posto 1 - Paralelo - Panéis L1_S1_R Linha 1 - Estrutura - Posto 1 - Paralelo - Tejadilho L1_S2 Linha 1 - Estrutura - Posto 2 L1_S3 Linha 1 - Estrutura - Posto 3 L1_S4 Linha 1 - Estrutura - Posto 4 P_S1 Pintura - Posto 1 L1_F1 Linha 1 - Acabamentos - Posto 1 L1_F2 Linha 1 - Acabamentos - Posto 2 L1_F2_G Linha 1 - Acabamentos - Posto 2 - Paralelo - Vidros L1_F3 Linha 1 - Acabamentos - Posto 3 L1_F3_FD Linha 1 - Acabamentos - Posto 3 - Paralelo - Portas da Frente L1_F3_SD Linha 1 - Acabamentos - Posto 3 - Paralelo - Portas de Salão L1_F4 Linha 1 - Acabamentos - Posto 4 L1_F5 Linha 1 - Acabamentos - Posto 5 Postos Marrocos Postos China Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD 41 ANEXO B: Medidas das Caixas Standard Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD 42 ANEXO C: Medidas de Contentores Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD 43 ANEXO D: Exemplo de “Gestão de Envio” DESTINO Objetivo Real 07-Mar PEP's Data Fim 22-Mar Data Saída PT Data Objetivo (dias atraso) L2_S1 Linha 2 Estrutura 1 110 007-Mar L2_S2 Linha 2 Estrutura 2 320 008-Mar L2_S3 Linha 2 Estrutura 3 80 011-Mar L2_S4 Linha 2 Estrutura 4 13-Jan S1_L2_PS Linha 2 Preparação Componentes Estrutura 14-Jan S2_L2_RE Linha 2 Preparation Plating Ext. Coating MC_L2_IE Linha 2 Preparação Instalação Eléctrica primária 13-Mar S3_L2_PB Linha 2 Preparação de Pavimento P1_L2_PP Linha 2 Preparação de componentes para Pintura L2_PP1 Linha 2 Pintura L2_P1 Linha 2 Cabine de Pintura L2_F1 Linha 2 Acabamentos 1 15-Jan L2_F2 Linha 2 Acabamentos 2 15-Mar L2_F3 Linha 2 Acabamentos 3 18-Mar L2_F4 Linha 2 Acabamentos 4 19-Mar L2_Q1 Linha 2 Inspeção Qualidade Final L2_QC1 Linha 2 Correções Qualidade Final F1_L2_RI Linha 2 Preparação de Revestimento Interior 20-Mar F1_L2_CE Linha 2 Preparation switchboards and wiring 20-Mar F2_L2_PG Linha 2 Preparação de Vidros 20-Mar F3_L2_PI Linha 2 Preparação de Componentes interiores 21-Mar F4_L2_PP Linha 2 Preparação Mecanismo de Portas 21-Mar F4_L2_ME Linha 2 Preparação de Equipamento Electrónico para Montagem 22-Mar S4_L2_PC Linha 2 Prep. of Caps and Mechanisms 21-Mar GESTÃO DE ENVIO CKD - Marrocos Marrocos MODELO Winner QTD KIT 5 Data Início Data Saída Cbus Postos Designação PT Nº Total Materiais Entregas LOGÍSTICA Nº Cortes 265 35 0 5 0 0 0 0 380 85 250 295 0 0 115 80 55 120 30 20 470 Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD 44 DESTINO Objetivo Real 21-Jan PEP's Data Fim 01-Fev Data Saída PT 22-Mar Data Objetivo (dias atraso) L1_W_B Linha 1 - Estrado Traseiro 36 228 14-Fev L1_W_C Linha 1 - Estrado Central 18 84 14-Fev L1_W_F Linha 1 - Estrado Frontal 0180 15-Fev L1_S1 Linha 1 - Estrutura - Posto 1 15-Fev L1_S1_F Linha 1 - Estrutura - Posto 1 - Paralelo - Estrado Alumínio 19-Fev L1_S1_P Linha 1 - Estrutura - Posto 1 - Paralelo - Panéis 19-Fev L1_S1_R Linha 1 - Estrutura - Posto 1 - Paralelo - Tejadilho 20-Fev L1_S2 Linha 1 - Estrutura - Posto 2 21-Fev L1_S3 Linha 1 - Estrutura - Posto 3 22-Fev L1_S4 Linha 1 - Estrutura - Posto 4 25-Fev P_S1 Pintura - Posto 1 25-Fev L1_F1 Linha 1 - Acabamentos - Posto 1 28-Fev L1_F2 Linha 1 - Acabamentos - Posto 2 01-Mar L1_F2_G Linha 1 - Acabamentos - Posto 2 - Paralelo - Vidros 05-Mar L1_F3 Linha 1 - Acabamentos - Posto 3 05-Mar L1_F3_FD Linha 1 - Acabamentos - Posto 3 - Paralelo - Portas da Frente 06-Mar L1_F3_SD Linha 1 - Acabamentos - Posto 3 - Paralelo - Portas de Salão 06-Mar L1_F4 Linha 1 - Acabamentos - Posto 4 07-Mar L1_F5 Linha 1 - Acabamentos - Posto 5 07-Mar Postos Designação PT Nº Total Materiais GESTÃO DE ENVIO CKD - Cobus China - Dalian MODELO Cobus C5 QTD KIT Data Saída Cbus 18-Mar 390 114 156 324 402 522 498 192 18 804 660 6 Data Início Entregas LOGÍSTICA Data conclusão de Entrega Cortes incluídos F123211001; F123211002 6 258 138 12 336 Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD 45 ANEXO E: Folha de “Box ID” S1 S2 S3 S4 S5 S6 F0 F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 PARALLEL S1 R S1 P S1 F S2 R F2 G F3 FD F3 SD STRUCTURE WELDING B C F Pep's: F12322110_ _ till F1232110 _ _ Date: BOX ID LINE NUMBER TYPE CONTAINER WORKSTATION Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD 46 ANEXO F: Processos da Linha CKD Montagem de Caixa Embalamento de Material Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD 47 Início e Fim de Envio Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD 54 Nº 1 3 4 5 Preencher informaticamente a packing list de cada caixa. (Consultar packing list inicial e registar as alterações assinaladas pelo embalador, caso existam) Entregar ao Transitário a informação sobre os "volumes" enviados e respetivas packing lists. Posto Instrução Linha CKD Expedição para Transitário Verificar com check-list se todas as caixas têm: - Box ID - Peso e medidas assinaladas - Fechadas e c/ Plástico protetor 2 Descrição Desenho Contactar Transitário para Transporte Expedição para Transitário Carregar os Materiais de acordo com o posicionamento definido no contentor Falta de identificação visível Caixa identificadas e colocadas corretamente na zona de expdição Posto Linha CKD Folha de Registo de Pesos Nº da Caixa Tipo / Medidas Contentor PESO LÍQUIDO PESO BRUTO PEP's: 2 Paineis e Tejadilho Carregar 2 paineis esquerdos,2 paineis direitos e 2 tejadilhos Encostar estras estruturas nas travessas do estrado Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD 55 ANEXO H: Esquemas de Caixas Nº Nível Estrutura Pos. Posição na Caixa/ Croqui B (Estrado Traseiro) 004 12 B (Estrado Traseiro) 087 12 C (Estrado Central) 039 6 B (Estrado Traseiro) 003 3 B (Estrado Traseiro) 003 3 B (Estrado Traseiro) 086 12 B (Estrado Traseiro) 104 51709001.2 12 B (Estrado Traseiro) 085 51701901.2 6 C (Estrado Central) 038 41616801 6 B (Estrado Traseiro) 001 41616801 6 B (Estrado Traseiro) 022 51243501 4 C (Estrado Central) 039 4 B (Estrado Traseiro) 022 2 B (Estrado Traseiro) 023 6 51243502 2 5 C (Estrado Central) 039 41850001 8 Posto Instrução Embalamento Caixa 1/S/1 - Estrutura Código 41850001 452408 51702101 41850001 452407 1 452407 51702001 3 4 6 QTD Descrição Desenho 51243501 Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD 56 Nº Nível 16 26 4 552525701 6 Descrição Desenho 3 Código 70016893 1 ROLO 1 ROLO Posto Instrução Embalamento Caixa 11/M/1 - Estrutura 70024244 70024245 70008970 Caixas cantos HESS Posição na Caixa/ Croqui QTD 51685306 Concepção de Linha de Expedição de Materiais CKD 57 ANEXO I: Plano de Embalamento