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Jorge Romeo Ibáñez PFC 0 PROYECTO FIN DE CARRERA: DESARROLLO DE PRÁCTICA DE FUNDICION CON MOLDE METALICO Autor: Jorge Romeo Ibáñez Director: Jesús Casanova Agustín Especialidad: Ingeniería Técnica Industrial, Mecánica Convocatoria: Marzo 2014 Jorge Romeo Ibáñez PFC 1 INDICE 1. RESUMEN DEL TRABAJO REALIZADO ............................................................... 2 2. MOTIVACIÓN Y REALIZACIÓN DEL PROYECTO .............................................. 3 3. OBJETO DEL PROYECTO FIN DE CARRERA ....................................................... 4 4. PROCESO DE TRABAJO ........................................................................................... 7 4.1 Modelado en 3d de las piezas ................................................................................. 7 MOLDE: ................................................................................................................... 8 BEBEDERO ........................................................................................................... 10 MACHO ................................................................................................................. 14 CAJA DE MACHOS .............................................................................................. 16 5. VARIACIONES INTRODUCIDAS .......................................................................... 18 5.1 Introducción de una sección de colado menor...................................................... 18 5.2 Variación en el espesor de las paredes del molde ................................................ 21 6. TRABAJO CON SOLID EDGE V19 ........................................................................ 23 7. APLICACIONES POSTERIORES DEL PFC ........................................................... 25 Guión de prácticas de fundición para el alumno ........................................................ 25 8. SIMULACION EN QUICK CAST ............................................................................ 27 9. VALORACION PERSONAL .................................................................................... 28 ANEXO: PLANOS ........................................................................................................ 29 Jorge Romeo Ibáñez PFC 2 1. RESUMEN DEL TRABAJO REALIZADO El Proyecto Fin de Carrera que se presenta en este documento trata sobre el desarrollo de una práctica de fundición en molde metálico. La práctica se concibe como la continuación a todo el trabajo de creación y diseño del modelo y planos de una pieza de fundición realizado por el alumno, así como la posterior fabricación de la pieza en sí por parte del director del proyecto. Todo el proceso de creación del modelo y planos de la pieza ha sido llevado a cabo con el software informático Solid Edge V19. Una vez creados los planos, el director del proyecto ha fabricado la pieza y se han introducido variaciones en las condiciones de la fundición para así poder observar cuáles son los cambios que produce en la pieza dicha variación de las condiciones de la fundición. Con posterioridad, se elabora un guión de prácticas que contiene todo el proceso de fabricación que requiere la pieza que se desea conformar. Además, se proporcionará a los alumnos unas nociones básicas de fundición así como unas mínimas pautas del aconsejable comportamiento que ha de llevar consigo un proceso de fabricación de estas características. Así pues, el trabajo realizado por el alumno en este Proyecto Fin de Carrera se ha basado en el diseño de todos los elementos necesarios para fabricar una pieza por fundición así como en el guión de prácticas con contenido docente en el que se detalla la citada fabricación por fundición. Jorge Romeo Ibáñez PFC 3 2. MOTIVACIÓN Y REALIZACIÓN DEL PROYECTO La motivación principal para la realización de este Proyecto Fin de Carrera es la de la finalización de mis estudios de Ingeniería Técnica Industrial en la Universidad de Zaragoza y la de plasmar todos los conocimientos adquiridos durante estos años de estudio en un proyecto más real y cercano a la práctica de cuantos haya podido realizar durante mi etapa universitaria. Para la realización del proyecto contacté con el profesor de la Universidad de Zaragoza D. Jesús Casanova Agustín. Pertenece al Departamento de Ingeniería de Diseño y Fabricación. De ese modo se convirtió en el director y decidí realizar mi proyecto bajo su tutela. El proyecto se inició en Septiembre de 2013 aproximadamente y la fecha de entrega se estima en Marzo de 2014. Mis expectativas iniciales consistían básicamente en aprender, y en ser capaz de llevar a cabo la realización de mi Proyecto Fin de Carrera. Puedo decir que dichas expectativas han sido colmadas holgadamente ya que los conocimientos adquiridos han superado mis expectativas. Durante la realización del proyecto he modelado las distintas piezas a través del programa Solid Edge V19. Hasta entonces no había tenido contacto con dicho programa y he sido capaz de aprender a manejarlo con cierta soltura durante el periodo de creación del proyecto. Se da información más detallada de mi trabajo con el programa en el apartado 5. Una motivación añadida fue que el director del proyecto señalara que a la finalización de éste podría haber una aplicación de cara a los alumnos gracias a la realización de un guión en el que estos fueran capaces de fabricar la misma pieza que había sido objeto de mi PFC siguiendo los pasos que se detallaban en el guión. De este modo, los alumnos podrían ver al igual que yo una aplicación práctica de los estudios sobre fundición que se realizan durante los estudios de la Diplomatura de Ingeniería Técnica Industrial. Este aspecto supuso para mí un incentivo a la hora de emprender este proyecto. Creo que la realización de este proyecto ha sido muy positiva en mi formación universitaria, y creo asimismo que ha sido un buen final a los estudios de diplomatura realizados. Espero además que todo lo aplicado y aprendido durante los meses que han transcurrido desde que contacté con Jesús me sirva en un futuro en mi vida laboral. Jorge Romeo Ibáñez PFC 4 3. OBJETO DEL PROYECTO FIN DE CARRERA La misión principal de este Proyecto Fin de Carrera es la fabricación de la siguiente pieza por medio de una fundición con molde metálico o coquilla. Se trata de una pieza cilíndrica con una reducción de diámetro a lo largo de su longitud. El mayor diámetro son 60 mm y el menor 50. Su altura es de 80 mm. En su interior es hueca, con un diámetro de 30 mm y que posteriormente aumenta a 40 mm. Así pues, mi Proyecto Fin de Carrera del alumno consistió principalmente en la fabricación de todos los moldes o coquillas necesarios para la fabricación de la pieza. Una vez construidas todas las piezas necesarias en la fundición, se realizará un guion donde se detallen los pasos a seguir para realizar la fundición de forma correcta por parte de los alumnos. Así pues, los objetivos básicos del Proyecto Fin de Carrera eran los siguientes:  Diseño y fabricación de todas las piezas necesarias para la fundición.  Introducción de variaciones en las condiciones de colado y solidificado para su posterior análisis.  Desarrollo de un guión para el posterior aprendizaje del alumno. Jorge Romeo Ibáñez PFC 5 En cuanto a la pieza en sí, se trata de una pieza creada a través de una fundición con moldes metálicos y que iba a tener una cavidad interior gracias a un macho de arena, que se construiría con su propia caja de macho. El método de creación de piezas por fundición también es un objeto del proyecto. Tratar de que el alumno se familiarizase con dicho proceso de fabricación ha supuesto uno de los objetivos de la realización de este proyecto. Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica. La fundición en molde arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida. La fundición con molde metálico, que es la usada en este proyecto fin de carrera y que también es conocida como fundición en molde permanente, usa un molde metálico construido en dos secciones que están diseñadas para cerrar y abrir con precisión y facilidad. Los moldes se hacen comúnmente de acero hierro fundido. La cavidad junto con el sistema de vaciado se forma por maquinado en las dos mitades del molde a fin de lograr una alta precisión dimensional y un buen acabado superficial. Los metales que se funden comúnmente en molde permanente son: aluminio, magnesio, aleaciones de cobre y hierro fundido, Sin embargo, el hierro fundido requiere una alta temperatura de vaciado, 1250 ºC a 1500 ºC, lo cual acorta significativamente la vida del molde. Esta técnica de fundición con molde metálico tiene como principal ventaja respecto al molde de arena la significativa ganancia de eficacia, ya que el molde no se destruye después de la fundición y por lo tanto no se necesita un nuevo molde cada vez que se va a crear una nueva pieza. Una fundición consta básicamente de dos partes: el cuerpo del molde que reproduce la pieza y los machos o núcleos, que nos permiten obtener las cavidades o entrantes de las piezas. En nuestro caso, hemos elegido un molde metálico, es decir, una coquilla, y un macho de arena que previamente hemos formado en una caja de machos que también es metálica. Todas las piezas se detallan en apartados sucesivos. El otro aspecto básico de una fundición es la entrada del material al molde, lo que se conoce como colada. Jorge Romeo Ibáñez PFC 6 La colada o vaciado es el proceso que da forma a un objeto al hacer entrar material líquido en un agujero o cavidad formado que se llama molde y dejar que se solidifique el líquido. Cuando el material se solidifica en la cavidad retiene la forma deseada. Después, se retira el molde y queda el objeto sólido conformado. Existen dos tipos de colada: por arriba o por abajo. En nuestro caso realizaremos la colada por abajo, ya que aunque vayamos a introducir el líquido en el bebedero por la parte superior, la entrada al molde que finalmente dará la forma a la pieza se realiza por abajo, y el llenado será por lo tanto ascendente. Las operaciones de fundición generan defectos en las piezas. Los más comunes son los siguientes:  Rechupe: cavidad que se crea al enfriarse la pieza moldeada, debido a que el volumen del metal sólido es menor que en estado líquido.  Segregación: distribución irregular de los componentes de la aleación en diferentes lugares de la pieza.  Sopladuras: pequeñas cavidades situadas en distintos lugares de la pieza moldeada. En nuestro caso, analizaremos los defectos que se hayan producido en la pieza y se propondrán y aplicarán posibles soluciones a ellos, lo que se podrá ver en el apartado de variaciones introducidas. Profundizando en los elementos de la fundición, definimos los siguientes términos: Los respiraderos tiene como función permitir el flujo hacia el exterior del aíre y gases que se acumulan durante el proceso de fundición en el interior del molde. Permiten que se realice un buen proceso de llenado de la cavidad. El bebedero es el conducto que recibe el metal y lo lleva hacia el interior del molde; el extremo del bebedero tiene forma de cono para facilitar el proceso de verter el metal fundido. El desbarbado consiste en la eliminación de los conductos de alimentación, mazarota y rebarbas. A continuación paso a detallar el proceso de trabajo. Jorge Romeo Ibáñez PFC 7 4. PROCESO DE TRABAJO Las distintas fases del proyecto han sido las siguientes:  Idea inicial y planteamiento del proyecto y aplicaciones.  Modelado en 3d de todas las piezas que intervienen en el proceso con el programa informático Solid Edge V19.  Realización de los planos correspondientes a todas las piezas.  Fabricación, por parte del director del proyecto, de todas las piezas necesarias para la fundición.  Desarrollo de un guión de prácticas para el alumno. 4.1 Modelado en 3d de las piezas Esta fase de trabajo fue realizada en su totalidad con la ayuda del programa informático Solid Edge V19. En el apartado 5 se detalla cómo fue mi trabajo con el programa. Centrándonos en el proceso en sí, el programa resultó ser fundamental en esta fase del proyecto. Funcionó como asistente para mí y me permitió poder diseñar todas y cada una de las piezas que iban a formar parte del proyecto de una forma intuitiva y precisa, conociendo de primera mano los problemas que iban surgiendo y siendo capaz de darles una solución rápida y eficaz. Se decidió fabricar dos moldes o coquillas. Uno de ellos sería el molde de la colada, que contendría un tubo mediante el cual se desplazara la colada hasta llegar a la parte inferior del otro molde. A este molde lo denominaremos a partir de ahora bebedero. Este segundo molde, recibiría la colada en su parte inferior y tendría la forma de la pieza, es el molde que corresponde a la parte fundida que compone la pieza. Así pues, tiene todas las medidas finales que se decidieron y que daban a nuestra pieza la forma y medidas deseadas. Además, el hecho de que la pieza sea hueca hace necesario la introducción de un macho en el proceso. Se tomó la decisión de introducir un macho de arena. Más adelante se detalla como fue su fabricación. Así pues, el total de piezas que se consideraron necesarias para que la fundición resultara ser óptima fueron cuatro, que posteriormente y por cuestiones que luego se detallan pasaron a ser 7 y que detallo a continuación. Jorge Romeo Ibáñez PFC 8 MOLDE: Se trata de la pieza con más importancia en el proceso de la fundición. Es una coquilla o molde metálico que posee un hueco que reproduce la que será la forma de la pieza. El molde recibirá la colada por su parte inferior y esta recorrerá toda la coquilla en sentido ascendente. El macho colgará de su parte superior, creando el hueco en la pieza para que coincida con las especificaciones dadas. Las dimensiones del molde son 104 mm de altura y 100 mm de anchura. Su largura en la parte superior es de 100 mm y de 78.62 en su parte inferior. Como se puede observar, la coquilla es ligeramente más grande que el mayor diámetro que tiene nuestra pieza. El tamaño de las paredes del molde influye en la colada y en resultado final de la pieza como se estudiará en apartados posteriores. La serie de agujeros que se pueden ver en las paredes de la pieza, constituyen las uniones, ya sean atornilladas o mediante pasadores que el molde tendrá con el resto de piezas. El hueco que se observa en su parte inferior es el lugar por donde entrará la colada, y tienes unas dimensiones que encajarán con el hueco que tiene el bebedero para dicha función. Jorge Romeo Ibáñez PFC 15 El cilindro que sigue a la parte superior del macho tiene un diámetro de 29,90 mm. La medida del hueco con el que tendrá que coincidir en el molde es de 30 mm. Esta diferencia en la medida de ambas partes, se realiza para que la unión de ambas se realice de forma un poco forzada y así tratar de darle un poco más de rigidez y fuerza a la unión. De este modo intentaremos mitigar como lo hemos hecho con la unión atornillada comentada anteriormente, los efectos de la presión que el líquido de la colada realizará sobre el macho. Esta parte de la pieza se corresponde con el cilindro hueco de la pieza de diámetro 30 mm. La última parte del macho es el cilindro roscado que se puede observar. El motivo por el que se ha introducido esa geometría es la necesidad de crear una superficie donde la arena se pueda adherir y de esa manera conformar un macho rígido. Se eligió geometría roscada M22 ya que se pensó que al no ser lisa, la arena podría adherirse mejor. Además se trata de una medida de rosca bastante estandarizada, lo que ayudará a su fabricación. La longitud del cilindro roscado se corresponde con la longitud del cilindro hueco de diámetro 40 mm. La geometría de dicho cilindro no podía ser lisa porque se debe considerar que el macho va a estar colgado hacia abajo. Si la superficie fuera lisa la arena se desprendería y se resbalaría echando a perder toda la colada. Es por eso que se decidió roscar dicha superficie, para evitar ese problema y dotar de robustez al sistema. La operación para la creación del macho en sí se detalla en la descripción de la siguiente pieza. Jorge Romeo Ibáñez PFC 16 CAJA DE MACHOS La función principal de esta pieza es la de alojar al macho durante la creación de éste. Se trata de una pieza hueca por dentro por ese mismo motivo y que está abierta en su parte inferior. De ese modo, podremos introducir la arena y compactarla una vez introducido el macho. Así quedaría la caja de machos abierta y antes de alojar el macho en ella. La pieza está partida en dos para posibilitar la extracción del macho y la conexión entre ambas mitades se realizará uniones atornilladas. Existen agujeros para introducir pasadores (diámetro 6 mm) y de ese modo fijar la pieza y en una de las mitades existen dos agujeros roscados M6 para alojar los tornillos. La otra mitad tiene agujeros pasantes para introducir y extraer los tornillos una vez creado el macho. El hueco interior tiene forma de cilindro ya que es la parte con la que vamos a darle dimensiones y forma al macho. En la siguiente imagen se observa como quedaría el conjunto. Jorge Romeo Ibáñez PFC 17 Una vez completamente cerrada y con el macho dentro de la caja, se le da la vuelta a la caja poniéndola boca arriba. En la imagen se ve la posición en la que queda. La arena se introduce por el hueco y se compacta con la ayuda de utensilios apropiados para ello. Se debe llenar de arena la totalidad del hueco, dejándolo a la altura de la caja porque ésta tiene la medida justa en cuanto a longitud que debe tener el macho. Para la extracción del macho, se desatornillan las dos mitades de la caja y se saca el mismo ya conformado. A modo de resumen, se puede observar cómo sería todo el conjunto de la coquilla en su totalidad. Jorge Romeo Ibáñez PFC 18 5. VARIACIONES INTRODUCIDAS 5.1 Introducción de una sección de colado menor Uno de los objetivos principales del proyecto era la de cambiar las condiciones en las que se realizaba la colada para su posterior análisis y observar las diferencias con el proceso del que se ha hablado hasta ahora. Se realizaron cambios en el conducto que debía conducir el líquido desde la entrada del bebedero hasta la parte inferior del molde. El bebedero tenía una sección de 18 mm en su entrada al molde y se decidió realizar una modificación hasta dejarla en 10 mm. La razón era el estudio posterior y el análisis de las diferencias que se habían producido en la pieza respecto al llenado que se había realizado anteriormente. El conducto del bebedero cambió siendo el resultado el siguiente. Se puede observar que el único cambio introducido ha sido el cambio en la sección del conducto de llenado. El resto de la pieza permanece igual. Las uniones al molde se realizaran de la misma manera y este bebedero también va partido en dos para facilitar y agilizar el posterior desmoldeo. Las dimensiones exteriores tampoco han sido modificadas. Jorge Romeo Ibáñez PFC 19 La sección del agujero por el que se introduce la colada permanece constante y como en el caso anterior, va disminuyendo en una geometría cónica para ayudar al llenado hasta el diámetro que se decidió para el conducto. El ángulo de conicidad también es el mismo y por lo tanto, la longitud de la sección cónica es mayor en este caso que en el anterior debido a la disminución de la sección. Se aprecia en la siguiente imagen. El punto inferior de la sección de colado una vez el líquido entra en el molde es el mismo en ambos casos. Es por eso por lo que dicha sección no está centrada en el rectángulo curvado que imita la forma cilíndrica de la parte inferior de la pieza que debemos fabricar. Se aprecia mejor con las siguientes ilustraciones. Se observa claramente que el rectángulo arriba mencionado que copia la forma cilíndrica de la pieza es el mismo, y que el cambio se realiza única y exclusivamente en la sección que llega a dicho rectángulo. Se puede ver también como en la sección con menor diámetro, ésta no se coloca en el centro del rectángulo, sino que su parte inferior coincide con la sección de mayor diámetro. La razón es que se quería modificar lo mínimo posible las condiciones de llenado, y sólo variar la sección de éste, intentando que el lugar en el que el líquido entrara al molde fuera el mismo. Jorge Romeo Ibáñez PFC 20 El objetivo de variar la sección de la colada es poder cambiar la velocidad de ésta. A menor sección en el conducto de colada, mayor será la velocidad del líquido por lo que cambiará las condiciones de enfriamiento o solidificación, variando de ese modo el resultado de la pieza La velocidad de vaciado es el caudal con que se vierte el metal fundido dentro del molde. Si la velocidad es muy lenta, el metal puede enfriarse antes de llenar la cavidad. Si la velocidad de vaciado es excesiva provoca turbulencia y puede convertirse en un problema serio en la conformación de la pieza. En nuestro caso, pasamos de una sección mayor a otra menor y por lo tanto, la velocidad de vaciado aumentará. Será objeto de análisis cuáles son las diferencias producidas en los defectos de la pieza si los hubiere en función de los cambios en la velocidad de vaciado. Jorge Romeo Ibáñez PFC 21 5.2 Variación en el espesor de las paredes del molde Para esta segunda modificación se decidió realizar un cambio en una de las variables que afecta al proceso de solidificación del metal fundido. La variación a introducir sería un aumento en el espesor de las paredes del molde, aumentándolo gracias a la fabricación de unas piezas que formarían una U a su alrededor. Las piezas en cuestión son las siguientes. Las piezas aumentarían el espesor de las paredes del molde en 10 mm, su anchura. Su altura corresponde con la del molde y el bebedero y la largura no se adoptó ninguna medida concreta, solo que rodearan a la totalidad del molde siendo no necesaria la misma condición para el bebedero. La razón de ello es que lo interesante para nuestro análisis es la solidificación en el molde, dónde se conforma la pieza en cuestión. La pieza trasera de la U está partida en dos para separarse solidariamente en el momento del desmoldeo con las dos mitades de cada molde, con el mismo interés que el expuesto anteriormente, la facilidad y rapidez a la hora de desatornillar en el momento que queramos expulsar la pieza del molde. Así pues, dos agujeros pasantes en cada mitad permitirán introducir los tornillos que se enroscarán a las dos partes del molde. Analizando las otras dos piezas de la U, la que se encuentra a la derecha en la imagen tiene dos agujeros pasantes con el fin de pasar dos tornillos que fijen dicha pieza a la mitad del molde que le corresponde. En cuanto a la pieza de la izquierda observamos 5 agujeros. Todos ellos son pasantes pero su objetivo es diferente. Jorge Romeo Ibáñez PFC 22 Los dos interiores que se encuentran a la misma altura, actuaran de pasantes para los tornillos que van a unir la pieza con la mitad del molde que le corresponde. Los otros tres también actúan de pasantes pero para los tres tornillos que van unir la pieza de la U y su correspondiente mitad del molde junto con la mitad del molde del lado opuesto. El objetivo sigue siendo el mismo que con los procesos anteriores de desmoldeo y extracción de la pieza del molde: tratar que la cantidad de tornillos que se tengo que quitar sean los mínimos y que el conjunto se separe en dos partes con todas las piezas que pertenecen a cada parte moviéndose solidariamente. En este caso, con quitar únicamente tres tornillos habremos completado totalmente la operación de desmoldeo. El conjunto de la coquilla con la U quedaría de la siguiente forma. Una vez realizada la colada y solidificado el material, éste sería el proceso de extracción de la pieza. Vemos como toda la coquilla está partida en dos y se separa. De forma fácil se realiza la operación de desmoldeo. Jorge Romeo Ibáñez PFC 23 6. TRABAJO CON SOLID EDGE V19 La pieza se puede ver modelada y dibujada en el programa informático Solid Edge V19, que ha sido la base sobre la que se ha diseñado tanto la pieza como los planos que posteriormente sirvieron a su fabricación. El trabajo con el programa informático ha sido la base sobre la que he desarrollado el Proyecto Fin de Carrera. Sin el asistente de dibujo, no habría sido posible la realización del mismo. El proceso se inició con una familiarización con el programa por mi parte, que resultó muy útil ya que no había tenido la oportunidad durante mis estudios de haber manejado este programa informático. Había tenido la oportunidad de usar programas similares como el Auto Cad, pero existen diferencias entre ambos programas que hacían necesario esta primera toma de contacto con el asistente de dibujo. Se pueden diferenciar claramente dos periodos de trabajo con el programa informático, relacionados entre sí pero absolutamente dependientes el uno del otro. El proceso empezó con el modelado en 3d de la pieza que iba a resultar de la fundición y de todos los componentes y moldes que iban a ser necesarios para su fabricación. En esta fase diseñé en Solid Edge el molde, los bebederos, la caja de machos, el macho y la U. Una vez modeladas se vieron los resultados y se comprobaron que las medidas y dimensiones coincidieran. Fue, casi con total probabilidad, la fase que más tiempo requirió por mi parte debido a que se empezaba de cero y debido también a los cambios que iban surgiendo y que se antojaban necesarios. Se crearon además conjuntos de todas las piezas y se comprobó si existían interferencias entre ellas, si las medidas eran las correctas para que todo encajara perfectamente, etc. Se pudo comprobar, por ejemplo, que una vez solidificado el material no iba a existir ningún tipo de problema a la hora de separar la pieza creada y los moldes. Posteriormente y una vez modeladas en 3d todas las piezas necesarias, centré mis esfuerzos en realizar los trece planos que han sido necesarios para la fabricación. Se trata en este caso de un modelado en 2d que se ha realizado con el mismo programa informático, demostrando así las múltiples aplicaciones que este posee. Jorge Romeo Ibáñez PFC 24 En esta fase, se plasmaron en plano todas las piezas que previamente se habían modelado en 3d. Esta iba a ser la fase que nos iba a permitir convertir en realidad la pieza. Los planos fueron realizados bajo las premisas del director del proyecto. Se trató de un proceso menos costoso, pero que entrañaba su dificultad ya que los planos iban a ser la base sobre la que se iba a trabajar en la fabricación real de la pieza. Todos los planos generados en el programa Solid Edge V19 para la realización del proyecto pueden consultarse en el anexo. Sin embargo, Solid Edge también ha presentado complicaciones para el alumno. El desconocimiento que tenía hacia el programa hizo que el primer periodo de uso del programa tuviera un ritmo lento. La fase en la que he tenido mayores problemas ha sido en la del modelado de las piezas en 3d. Han surgido en varias ocasiones situaciones en las que no he sabido como continuar modelando determinadas formas o como obtener funciones del programa que eran básicas para la continuación del proyectos. Las soluciones las encontré en los tutoriales que el mismo programa proporciona pero sobre todo en el director del proyecto, que me ayudaba a resolver el problema y poder continuar modelando las piezas. El personal del departamento de Ingeniería de Diseño y fabricación también me ayudo a superar ciertos “atascos” que sufrí en la elaboración de las piezas. Una vez concluida la fase de modelado, se trabajó en la creación de los planos. Esta fase de trabajo me presento menos dificultades en lo que se refiere al modelado, ya que considero que es más sencilla de utilizar la programación en 2d que en 3d. Los principales problemas surgieron a la hora de realizar las vistas y acotación de las piezas en los planos. La falta de práctica hizo que ubicara de forma errónea alguna cota. El director del proyecto me tuteló eficazmente en ese y otros aspectos en aras de conseguir que los planos fueran precisos y fieles a lo que se quería representar para su posterior fabricación.