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Análisis de los esfuerzos existentes en los expulsores de un molde de inyección de plásticos. Memoria 1 PROYECTO: ANA LISIS DE LOS ESFUERZOS EXISTENTES EN LOS EXPULSORES DE UN MOLDE DE INYEC CIO NDEPLA STICOS RESUMEN El trabajo realizado en este proyecto se puede resumir de tal forma que: Se parte de un molde de inyección de plásticos existente físicamente en el cual se dotan a los expulsores con un sistema de monitorización económico y eficaz que permitirá conocer los esfuerzos existentes en los expulsores durante todo el ciclo de trabajo. El desarrollo del proyecto se basa en: - Conocimiento del molde, así como de sus partes integrantes. - Conocimiento de su funcionamiento, su montaje y desmontaje. - Estudio de fuerzas que aparecen en el equilibrio de los expulsores inclinados. - Estudio del sistema de expulsión - Montaje y puesta a punto del molde para pruebas experimentales (0º) - Establecer batería de pruebas. - Procedimiento seguido para la colocación de galgas extensiométricas. - Calibración de las galgas extensiométricas. - Puesta a punto de los equipos de medida. - Calibración de los equipos de medida. - Realización de las pruebas de inyección. - Adquisición y tratamiento de datos registrados. Análisis de los esfuerzos existentes en los expulsores de un molde de inyección de plásticos. Memoria 2 ÍNDICE 1. MEMORIA PAG 1.1.INTRODUCCIÓN ······························································ 5 1.2.OBJETIVOS Y ALCANCE DEL PROYECTO ··························· 6 1.3. METODOLOGÍA 1.3.1 Componentes generales del molde ································ 7 1.3.2. Componentes específicos para cada formato ·················· 13 1.3.3. Puesta a punto del molde ·········································· 14 1.3.4. Batería de pruebas ·················································· 15 1.3.5. Medición de las deformaciones en los expulsores 1.3.5.1. Tipo y disposición de medidores ····················· 16 1.3.5.2. Colocación de las galgas extensiométricas ········· 16 1.3.5.3. Configuración del equipo de medida ················ 17 1.3.5.4. Calibración de las galgas ······························ 18 1.3.5.5. Realización de las pruebas de inyección y adquisición de datos ········································· 19 1.4. RESULTADOS DE LAS PRUEBAS EXPERIMENTALES 1.3.4.1. Medición del tiempo de todo el ciclo ················ 21 1.3.4.2. Medición del tiempo de 1ª Fase ······················ 21 1.3.4.3. Fiabilidad del sistema ·································· 23 1.3.4.4. Concepto nivel de presión de compactación ······ 24 1.3.4.5. Medición del tiempo de 2ª Fase ····················· 26 1.3.4.6. Fuerza que recibe el expulsor en inyección ········· 29 1.5.CONCLUSIONES Y FUTURAS LÍNEAS DE TRABAJO ··········· 31 1.6. BIBLIOGRAFÍA ····························································· 32 Análisis de los esfuerzos existentes en los expulsores de un molde de inyección de plásticos. Memoria 3 2. ANEXOS PAG 2.1. CATÁLOGO VAP SA (DIBUJOS 2D)······································34 2.2. INVENTARIO COMPONENTES ESPECÍFICOS ·······················37 2.3. MONTAGE Y DESMONTAGE DEL MOLDE ··························40 2.4. CICLO DE INYECCIÓN · ····················································44 2.5. CALIBRACIÓN EQUIPOS DE MEDIDA 2.5.1. MÓDULO DBK43A ···················································47 2.5.2. CALIBRACIÓN DEL EQUIPO ······································48 2.6 ECUACIONES Y RECTAS V(v) vs F (KG) DE LAS GALGAS ·······49 2.7. TEORÍA DE LOS EXPULSORES INCLINADOS ·······················51 2.8. ESFUERZOS TEÓRICOS EXPULSORES INCLINADOS ············55 2.9. FICHA TÉCNICA DEL POLIPROPILENO ·······························59 2.10. FICHA TÉCNICA DEL COCU·············································60 Análisis de los esfuerzos existentes en los expulsores de un molde de inyección de plásticos. Memoria 4 1.- MEMORIA 1.1. INTRODUCCIÓN 1.2. OBJETIVOS Y ALCANCE DEL PROYECTO 1.3. METODOLOGÍA 1.4. RESULTADOS DE LAS PRUEBAS EXPERIMENTALES 1.5. CONCLUSIONES Y FUTURAS LÍNEAS DE TRABAJO 1.6. BIBLIOGRAFÍA Análisis de los esfuerzos existentes en los expulsores de un molde de inyección de plásticos. Memoria 5 1.1. INTRODUCCIÓN Los plásticos son ahora parte de las grandes familias de la industria de materiales en general. De hecho, en los últimos años, los plásticos han revolucionado todos los procesos de fabricación de determinadas piezas. Los plásticos se han convertido en el material de elección para una amplia gama de envases, ya que son de peso ligero, resistentes a los chips y proporcionan protección en la entrega de productos en el mercado con un mínimo embalaje. El amplio uso de los plásticos en el envasado, sin embargo, no se produjo hasta la década de 1970. Los materiales plásticos tienen propiedades muy diferentes: algunos son de alta presión, resistentes a las temperaturas extremas, otros forman una barrera contra la luz, el ácido, la humedad o el olor. Los mismos plásticos básicos también pueden adoptar una variedad de características con la adición de aditivos (adyuvantes, cargas...). De este modo, los plásticos que se conocen son muy resistentes, elásticos o no sensibles al calor. Otros son precisamente flexibles, tienen la apariencia de la espuma, son transparentes o permiten la producción de fibras. Estos nuevos materiales tienen muchas y muy diversas aplicaciones. Un gran número de materiales tradicionales, como madera, metales, cerámica, vidrio y fibras naturales han sido reemplazados hoy por el plástico: los usos del plástico, literalmente, se extienden a todas las áreas. Foto 1: Distintos productos de plástico En nuestro caso, el método de fabricación de piezas de plástico se realiza por inyección. Este método ampliamente utilizado en la industria ofrece un alto índice de calidad de la producción con costes reducidos. La inyección de plástico en un molde requiere un sistema de expulsión por la parte de la empuñadura del plástico en el molde donde se encuentran las tensiones inducidas por la contracción del material. El dispositivo de expulsión se puede lograr de diferentes maneras, dependiendo de las formas y geometrías de la pieza de plástico. El tipo de eyector más común es el eyector vertical, que permite la liberación de la pieza con varillas verticales montadas en la placa de eyector. Análisis de los esfuerzos existentes en los expulsores de un molde de inyección de plásticos. Memoria 6 1.2. OBJETIVOS Y ALCANCE DEL PROYECTO El objetivo de este proyecto es, a partir de un molde de inyección de plásticos ya existente físicamente, conocer los esfuerzos a que están sometidos los expulsores del molde en el interior del mismo y durante todas las fases del ciclo de inyección de plásticos con diferentes parámetros de proceso. Para tal fin, es necesaria una serie de actuaciones principales antes de poner el molde en máquina y realizar los ensayos. Los primeros pasos del proyecto se centraron en el conocimiento del molde como se mostrará en apartados posteriores. Una vez familiarizado con el montaje, desmontaje y funcionamiento del molde, se monitorizaron los expulsores del mismo mediante galgas extensiométricas, las cuales se calibraron para conocer la recta voltios vs fuerza. En este apartado, se trabajó también con la familiarización y la puesta a punto de los equipos de medida La siguiente fase del proyecto, se centró en establecer una batería de pruebas, en esta se determinaron los parámetros del proceso que se variarían para poder sacar conclusiones de los datos obtenidos. Estos parámetros son: - Tª de Inyección (210ºC/230ºC/250ºC) - P de compactación (0bares/20bares/40bares) - t de compactación (3s y 10s) - t de refrigeración (12s/20S) A continuación, con la configuración de 0º montada en el molde, los expulsores sensorizados, los equipos de medida preparados y la batería de ensayos determinada, se realizan las inyecciones en máquina para la obtención de datos. Para terminar, se analizan los datos sacando conclusiones demostrables mediante tablas, gráficas y se determinan puntos a tratar o mejorar para futuras líneas de investigación. Análisis de los esfuerzos existentes en los expulsores de un molde de inyección de plásticos. Memoria 7 1.3. METODOLOGÍA En este apartado se va a presentar el procedimiento seguido en el proyecto para llegar al último paso de obtención de datos, análisis de los mismos y obtención de conclusiones. 1.3.1 Componentes generales del molde, dibujos 3D Como primer paso, se analizan uno por uno todos los elementos del molde, para conocerlos, saber cuáles son sus características, medidas, función y localización dentro el ensamblaje del molde de inyección de plásticos. Como es un molde con 2 cavidades, habrá muchas piezas que estarán dobladas como cocu, expulsor y cabezal ya que existen 2 mecanismos de expulsión. Sólo los componentes estándar que realizan la inyección y las interfaces de eyección con la máquina están en singular (disco de centrado, boquilla de inyección, y la fijación de buje de la varilla de expulsión de la máquina, placa expulsión fina, gruesa, hembra, macho..) En el adjunto 2.1, se encuentra el catálogo de documentos "VAP SA" con información técnica de los componentes del molde. • Las placas de fijación (placas C y G): Estas placas son los extremos del bloque. Placa "C" es al ras con la placa hembra. La boquilla de inyección incide a través de las dos placas y estas deben ser mecanizadas para recibir la boquilla. Dibujo 1: Diferentes diseños de boquillas A la izquierda, con cabeza esférica, a la derecha, cabeza cónica. Esto asegura una buena transición del plástico fundido de la máquina al canal de inyección para el suministro de material a la pieza de trabajo. La forma de cono permite una fácil extracción. Dependiendo del tipo de inyección de plástico, la forma de punta de la boquilla puede cambiar, por ejemplo, con PVC es de forma cónica, con PP esférica. Análisis de los esfuerzos existentes en los expulsores de un molde de inyección de plásticos. Memoria 8 - Placa « G » de fijación, disco, boquilla Placa "G" está en contacto con la parte móvil, que asegura una alineación adecuada de la totalidad de esta parte. Esta placa permite el paso de la varilla de expulsión (∅ 25 mm) Dibujo 2: Placas de fijación 3D +Disco centrador • La placa hembra (placa D) : Esta parte debe garantizar el aprovisionamiento de suministro de materiales. La alineación con la placa macho es manejada por cuatro columnas guía (4 x M12 x 230). La parte superior de la cavidad debe ser mecanizada. Dibujo 3: Placa hembra “D” en 3D • La placa macho (parte móvil E) : Este es el más complicado en términos de mecanizado de la placa. Esto es debido a que es en esta placa donde se aloja la cabeza del eyector. Se debe permitir el paso del material fundido entre las paredes y la cabeza del expulsor con el fin de producir la parte de cavidad Se hace un zoom en « cavidad y taco tope » para observar el canal de entrada de material, los expulsores verticales y la placa macho Análisis de los esfuerzos existentes en los expulsores de un molde de inyección de plásticos. Memoria 9 Este canal esta mecanizado en la placa hembra "D" con un diámetro de 6mm con la fresa redonda y es el que alimentará a las 2 cavidades de material fundido. El diámetro de los expulsores verticales es de 6 mm. Dibujo 4: Zoom en placa macho “E” en 3D • Las placas de expulsión « L » y « M » : Estas placas se alojan en la parte móvil del molde, son accionadas por un actuador y permiten el movimiento de todos los eyectores. La primera placa fina “L” sirve para asegurar la instalación de eyectores y su alineación correcta. Estos se insertan con ajuste fino. La placa de expulsión fina “L” asegura el posicionamiento del cocu, como también de los casquillos (ver adjunto 2.1 catálogo VAP SA) Dibujo 5: Placa de expulsión fina “L” en 3D La placa de expulsión gruesa “M” permite hacer el cierre con la placa de expulsión fina, con unión atornillada y así asegurar el buen posicionamiento de los eyectores, el cocu y los casquillos. Dibujo 6: Placa de expulsión gruesa “M” en 3D Canal de entrada de material Expulsores Análisis de los esfuerzos existentes en los expulsores de un molde de inyección de plásticos. Memoria 16 1.3.5. MEDICIÓN DE LAS DEFORMACIONES EN EL EXPULSOR En este proyecto se quieren conocer los esfuerzos existentes en los expulsores, para ello, se instalan medidores de tensión que se colocan en el eje del expulsor. 1.3.5.1. Tipo y disposición de medidores Para la medición de los esfuerzos que están en la parte superior e inferior del eje del expulsor, se instala los medidores en ambos lados. Se disponen simétricamente con el fin de tener una mejor precisión en las mediciones, ya que así es posible comparar los valores medidos. El diámetro del eje se reduce en las zonas donde los medidores están pegados, así se obtiene un mejor grado de sensibilidad, esto se explica por la ecuación para el cálculo de la deformación donde el espesor de la película aparece en el denominador y con una potencia de 2. Para cada eje eyector se colocan cuatro galgas extensiométricas, dos simétricas en cada lado del eje. En el caso de inyectar las dos cavidades y querer recoger datos de los dos sistemas de expulsión serían finalmente 8 galgas. El medidor utilizado es lineal, es decir que la medición a lo largo de un solo eje tiene una resistencia de 119,8 + - 0,2Ω. Este indicador se utiliza para medir la deformación del acero. Las medidas de la galga son: Tamaño galga (sin conexiones) = 9,4 × 2,8 mm Longitud de la conexión = 25 mm Foto 3: Detalle de la galga utilizada 1.3.5.2. Colocación de las galgas Los medidores se deben colocar perfectamente rectos en la dirección longitudinal del eje para medir la tensión en dicho único eje, para ello, se limpia bien la zona y se marca. A continuación, los medidores se pegan en las marcas con pegamento en las áreas de medición dispuestas en el eje. A las conexiones de la galga se les suelda un hilo de cobre que mediante regletas se conectan en el exterior del molde con los cables de la unidad del dispositivo de medición DBK43A o canales. Finalmente, los medidores y las conexiones deben estar protegidos con una capa de resina epoxi. Componente, instrumento de medición Conexion Análisis de los esfuerzos existentes en los expulsores de un molde de inyección de plásticos. Memoria 17 Observar en la foto el detalle de la ranura del eje para la inserción de los dos cables de cobre y que estos no influyan negativamente con el ajuste fino del eje con el postizo. Fotos 4,5, y 6: Eje del expulsor con las galgas y las conexiones protegidas con la resina 1.3.5.3. Configuración del equipo de medida (módulo DBK43A) El módulo se configura en cuarto de puente por razones técnicas. Es necesaria esta configuración para poder determinar los esfuerzos tanto en compresión-tracción como en flexión. No es factible configurar en medio-puente porque no hay cambio aparente de temperatura. Figura 2: Esquema de configuración de las resistencias Figura 1: Esquema de la configuración en cuarto de puente Lo que permite este tipo de configuración es poner las resistencias del puente de Wheatstone de forma contraria, es decir, las fuerzas se restan y esto permite que se puedan medir ya que son de signo contrario. Si se ponen las resistencias adyacentes, estas se suman, se compensan y no se pueden medir. En el adjunto 2.5 se encuentra más información acerca del equipo de medida, calibración y funcionamiento . Análisis de los esfuerzos existentes en los expulsores de un molde de inyección de plásticos. Memoria 18 1.3.5.4. Calibración de las galgas extensiométricas La calibración se realiza con el objetivo de encontrar la ecuación por la cual se rige cada galga en la superficie en la que se encuentra para poder determinar la relación existente voltios (V) vs Fuerza (kg). Foto 7: Calibración de las galgas en voladizo Como en el expulsor se quieren determinar tanto los esfuerzos a tracción-compresión como las deformaciones a flexión, es necesario generar dos ecuaciones, uno para cada tipo de esfuerzo y eso se hace calibrando las galgas del expulsor en horizontal (voladizo) y en vertical. Como se observa en las fotos, en el momento de hacer la calibración para sacar las ecuaciones de las galgas, estas están conectadas con el módulo DBK 43A, que mediante el software va recogiendo datos. Foto 8: Calibración de las galgas en vertical Una vez se obtiene el archivo de texto que genera el Daq.View software (100 capturas/segundo) se pasa a Excel y entonces se realiza la gráfica. Como se puede observar en la gráfica que hay a continuación, la metódica para generar y conocer los puntos de la recta es empezar a capturar datos sin el peso (en vacío). Entonces en un momento determinado se suelta el peso y la gráfica genera un pico del cual ya no se recupera si no quitas el peso. En este momento, ya se tiene un punto de la recta. Análisis de los esfuerzos existentes en los expulsores de un molde de inyección de plásticos. Memoria 19 Gráfica 1: Calibración con 1,02 kg de las galgas con eje en voladizo. Repetir el proceso mediante pesos 1,02 kg - 2,2 kg - 3,2 kg – 4,75 kg y en vacío. Una vez se ha realizado con el expulsor en posición de voladizo, para encontrar los esfuerzos a flexión, se realizan los mismos pasos pero con la diferencia de poner el expulsor en vertical, fijado también por la punta que va al cocu y en la otra el peso. De esta manera se va a determinar la recta de los esfuerzos a tracción/compresión a que está expuesto el expulsor. Una vez definidos los 5 puntos de la recta voltios-fuerza, se genera la ecuación de cada galga extensiométrica, en sus dos componentes, compresión-tracción y flexión. En el adjunto 2.6 se encuentran tablas, ecuaciones y rectas de la calibración. 1.3.5.5. Realización de las pruebas de inyección y adquisición de datos. Cuando se conoce el molde, el montaje, las piezas a montar para la configuración de 0 grados, las galgas están colocadas en el expulsor, se realiza la calibración de estas, se conocen la ecuación de calibración de cada galga en la posición en que se encuentra y está el equipo de medida configurado correctamente y calibrado, es el momento de montar el molde con los expulsores dotados de las galgas e introducirlo en el interior de la máquina de inyección para empezar con la batería de ensayos. -4,00E-01 -3,00E-01 -2,00E-01 -1,00E-01 0,00E+00 1,00E-01 2,00E-01 3,00E-01 4,00E-01 1 77 153 229 305 381 457 533 609 685 761 837 913 989 1065 1141 1217 1293 Voltage (V) Tiempo (cs) Calibración (1,2 kg en voladizo) Galga 0 Galga 1 Galga 2 Galga 3 Análisis de los esfuerzos existentes en los expulsores de un molde de inyección de plásticos. Memoria 20 Para la colocación del molde en el interior de la máquina y debido a las dimensiones de este, es necesario retirar las columnas de la máquina y dejarlas en el mínimo para poder abrir al máximo y entrar el molde. Una vez está en el interior de máquina se coloca debidamente, se alinea la boquilla y se fija mediante las garras de la máquina de inyección. Foto 9: Colocación del molde en máquina A continuación, se conectan los cables, bien etiquetados para evitar confusiones, mediante regletas con los cables del módulo DBK 43A que van conectados a cada canal y se empieza a realizar inyecciones con la pertinente adquisición de datos para ser tratados posteriormente. La batería de ensayos a realizar esta descrita anteriormente en este apartado, para cada temperatura existen unes datos de máquina que es necesario conocer e indicar en máquina para el correcto funcionamiento de esta, el completo llenado de la pieza y su posterior desmoldeo. DATOS DE MÁQUINA: - Recorrido de expulsión: de 50 a 74 mm - Velocidad: 10% - Presión: 25 bar DATOS REFERENTES AL MATERIAL (PP) 210 ºC 230 ºC 250 ºC Dosis (dmm) de 1350 a 185 De 1350 a 200 De 1350 a 200 Velocidad (%) 50 50 50 Tiempo inyección (s) 2,33 2,33 2,33 Presión inyección (bares) 95 80 75 Tabla 2: Parámetros de máquina EXPULSIÓN Análisis de los esfuerzos existentes en los expulsores de un molde de inyección de plásticos. Memoria 21 1.4. RESULTADOS DE LAS PRUEBAS EXPERIMENTALES Después de realizar todo el proceso que engloba este proyecto, en este apartado se recoge en forma de gráficas y tablas los esfuerzos que sufre el expulsor en función de las diferentes variables analizadas y los conceptos que se han observado de este sistema económico y práctico de monitorizar un molde. 1.3.4.1. Medición del tiempo de todo el ciclo En este punto se muestra como este sistema de sensorización del molde permite a bajo coste realizar el seguimiento de las presiones en el interior del molde durante todo el ciclo de inyección en las diferentes fases del proceso: fase inicial o punto muerto, inyección (I fase), compactación (II fase), refrigeración, expulsión y cierre. Gráfica 2: Ciclo completo del proceso a 210, 230 y 250ºC La gráfica muestra un ensayo a cada temperatura y se puede contemplar la presión en el interior del molde desde la inyección hasta el cierre del molde. El tiempo total de ciclo va de 30 a 40 segundos teniendo en cuenta los diferentes parámetros para cada caso. 1.3.4.2. Medición del tiempo de 1ª Fase (inyección) En este apartado se muestra que con el sistema de sensores instalados es posible la medición del tiempo de inyección durante el llenado del molde. Gráfica 3: Ensayos a diferentes temperaturas (210, 230 y 250ºC) y diferentes parámetros 0,00E+00 5,00E-02 1,00E-01 1,50E-01 2,00E-01 2,50E-01 3,00E-01 1 197 393 589 785 981 1177 1373 1569 1765 1961 2157 2353 2549 2745 2941 3137 3333 3529 3725 3921 Voltage (V) Tiempo (cs) Ciclo completo de inyección Poli 24 Poli 13 Poli 6 0,00E+00 5,00E-02 1,00E-01 1,50E-01 2,00E-01 2,50E-01 3,00E-01 3,50E-01 1 212 423 634 845 1056 1267 1478 1689 1900 2111 2322 2533 2744 2955 3166 3377 3588 3799 Voltios (V) Tiempo (cs) Tiempo de inyección Poli 4 Poli 19 Poli 26 Análisis de los esfuerzos existentes en los expulsores de un molde de inyección de plásticos. Memoria 22 A continuación se representa en modo de zoom la zona de la gráfica donde se puede apreciar la presión que recibe el expulsor en el momento de la inyección y el tiempo. Ensayo 4 En este caso, se observa que el sistema de sensores empieza a detectar la presión de inyección a partir del momento 420 y hasta el momento 550, aproximadamente 130 centésimas de segundo que equivale a 1,3 segundos. Figura 3: Zoom de gráfica ensayo 4 Ensayo 19 En el caso 19, se empieza a detectar la presión del plástico en el expulsor en la centésima 118 hasta el pico inferior, en la centésima 260, esto es un total de 1,4 segundos. Figura 4: Zoom de gráfica ensayo 19 Ensayo 26 En el ensayo 26, como se puede observar se detecta la presión de inyección desde la centésima 90 y llega hasta el punto en que entra la presión de compactación establecido en la centésima 245, es decir el tiempo total detectando la presión de inyección es de 1,5 segundos. Figura 5: Zoom de gráfica ensayo 26 Después de analizar la totalidad de los ensayos realizados, se observa que independientemente de la temperatura de inyección, la medición del tiempo oscila entre 1,20 y 1,60 segundos, cuando en los parámetros de máquina el tiempo de inyección está fijado para todos los casos en 2,3 segundos. Esta disminución del tiempo medido se debe a que el material realiza un recorrido de aproximadamente un segundo hasta que llega a contactar con el expulsor y a transmitir presión. Análisis de los esfuerzos existentes en los expulsores de un molde de inyección de plásticos. Memoria 23 1.3.4.3 Fiabilidad del sistema Seguidamente se quiere mostrar que el sistema de medida es fiable, esto se va a demostrar mediante la comparación de dos ensayos para cada temperatura en los cuales solo se haya cambiado el parámetro de tiempo de refrigeración. - Ensayos 3 y 4, para temperatura de inyección 210ªC Gráfica 4: Casos 3 y 4 - Ensayos 13 y 14, para temperatura de inyección de 230ªC º Gráfica 5: Casos 13 y 14 0,00E+00 5,00E-02 1,00E-01 1,50E-01 2,00E-01 2,50E-01 3,00E-01 1 224 447 670 893 1116 1339 1562 1785 2008 2231 2454 2677 2900 3123 3346 3569 3792 Voltage (V) Tiempo (cs) Fiabilidad del sistema Poli 3 Poli 4 0,00E+00 5,00E-02 1,00E-01 1,50E-01 2,00E-01 2,50E-01 1 212 423 634 845 1056 1267 1478 1689 1900 2111 2322 2533 2744 2955 3166 3377 3588 3799 Voltage (V) Tiempo (cs) Fiabilidad el sistema Poli 13 Poli 14 Análisis de los esfuerzos existentes en los expulsores de un molde de inyección de plásticos. Memoria 24 - Ensayos 23 y 24, para temperatura de inyección 250ªC Gráfica 6: Casos 23 y 24 De este punto del apartado de resultados se puede extraer que el sistema es fiable, ya que las gráficas no cambian cuando hacemos una repetición con los mismos parámetros y en consecuencia se podrá deducir que el tiempo de refrigeración o enfriamiento no afecta a la medición de las presiones más adelante presentadas. En lo único que afecta el tiempo de enfriamiento es que para casos con tiempos de enfriamiento altos (20s), el cierre de molde aparece después que en los casos con tiempos de enfriamiento cortos (12s) lo cual tiene toda la lógica. 1.3.4.4 Concepto de nivel de presión de compactación La función de la fase de compactación es que la presión en el interior del molde disminuya mientras el material va enfriándose hasta llegar a estabilizarse. En este apartado se quiere mostrar el comportamiento de la presión en el interior del molde dependiendo de esta presión de compactación. Igual que en el punto anterior, se van a analizar dos casos para cada temperatura en los cuales solo se varía el parámetro de presión de compactación para así poder entender el concepto. 0,00E+00 5,00E-02 1,00E-01 1,50E-01 2,00E-01 2,50E-01 3,00E-01 1 202 403 604 805 1006 1207 1408 1609 1810 2011 2212 2413 2614 2815 3016 3217 3418 3619 3820 Voltage (V) Tiempo (cs) Fiabilidad del sistema Poli 23 Poli 24 Análisis de los esfuerzos existentes en los expulsores de un molde de inyección de plásticos. Memoria 25 - Ensayos 3 y 7, para temperatura de inyección 210ªC Gráfica 7: Casos 3 y 7 - Ensayos 14 y 18, para temperatura de inyección 230ªC Gráfica 8: Casos 14 y 18 0,00E+00 5,00E-02 1,00E-01 1,50E-01 2,00E-01 2,50E-01 3,00E-01 1 198 395 592 789 986 1183 1380 1577 1774 1971 2168 2365 2562 2759 2956 3153 3350 3547 Voltage (V) Tiempo (cs) Presión de compactación Poli 3 Poli 7 0,00E+00 5,00E-02 1,00E-01 1,50E-01 2,00E-01 2,50E-01 3,00E-01 1 212 423 634 845 1056 1267 1478 1689 1900 2111 2322 2533 2744 2955 3166 3377 3588 3799 Voltage (V) Tempo (cs) Presión de compactación Poli 14 Poli 18 Análisis de los esfuerzos existentes en los expulsores de un molde de inyección de plásticos. Memoria 32 1.3.6. BIBLIOGRAFÍA • Vishay-Micromesures Teoría de medición con galgas. • HBM entreprise, catálogo Strain Gages and Accessories • MENGES G, Moldes para INYECCION DE PLASTICOS • Sebastien Colomb ETALONNAGE DE JAUGES EXTENSOMETRIQUES SUR DES EJECTEURS INCLINES (proyecto final de carrera) • VAP SA, Catálogo de componentes del molde. • Sanky Oilless Iberia SL, catálogo cocu. Webs : o Fabricantes de Moldes de Inyección de Plástico, www.moldblade.com o Moldes para inyeccion de plastico, www.informoldes.com o Análisis del comportamiento mecánico de expulsores inclinados. www.dmg-lib.org/dmglib/handler?docum=13576009