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PROYECTO FINAL DE CARRERA DISEÑO Y ESTUDIO DE GRÚA DE TALLER CON HERRAMIENTAS CAD-CAM Y MEF AUTOR Sergio Longares Cortés DIRECTOR Paula Canalís Martínez ESPECIALIDAD Mecánica CONVOCATORIA Junio 2014 Departamento de Ingeniería Mecánica L Í M I T E S D E T L Í M I T E S D E T DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 2 de 82 DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 3 de 82 INDICE 1. INTRODUCCIÓN .............................................................................. 4 2. OBJETIVO DEL PROYECTO ............................................................... 6 3. HIPÓTESIS DE TRABAJO .................................................................. 8 4. CALCULOS .................................................................................... 11 5. ANALISIS DE DISEÑO ..................................................................... 27 6. MEJORAS ..................................................................................... 48 7. COMPROBACIONES ...................................................................... 57 8. CONCLUSIONES ............................................................................ 69 ANEXOS ........................................................................................... 72 DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 4 de 82 1. INTRODUCCIÓN Una grúa es una máquina de elevación de movimiento discontinuo destinada a elevar y mover cargas en el espacio, suspendidas de un gancho o una cadena. Por regla general son ingenios que cuentan con poleas acanaladas, contrapesos, mecanismos simples, cilindros hidráulicos, etc. para crear ventaja mecánica y lograr mover grandes cargas. Existen muchos tipos diferentes de grúas cada una adaptada a un propósito específico. Los tamaños se extienden desde las más pequeñas grúas de horca, usadas en el interior de los talleres, grúas torres, usadas para construir edificios altos, hasta las grúas flotantes, usadas para rescatar barcos encallados. En este proyecto nos centramos en el estudio y el diseño de una grúa de taller que utiliza la fuerza hidráulica para poder mover estas cargas. Para poder mover la grúa y la carga con un mínimo esfuerzo, la grúa lleva instaladas unas ruedas con frenos, para evitar que la grúa con la carga puedan moverse libremente, y que esto pueda representar un peligro para cualquier persona. La principal función de las grúas de taller es la de sacar los motores, por lo que estas, deben tener la base lo suficientemente baja como para entrar debajo del coche sin que dañe ningún elemento del vehículo. Generalmente una grúa de taller esta formada por cuatro partes principales: • La Base: Su función es la de dar estabilidad a la estructura. En ella se encuentran las ruedas, y en algunos diseños, también las bombas. • El Pilar: Es la parte de la grúa que está sometida a mayores tensiones, suele estar unida a la base mediante soldadura, y por un pasadores al mástil y a una de las partes del cilindro. • EL Mástil: La parte móvil de la grúa, en un extremo está unido al pilar por un pasador y a una cadena en el otro extremo. También está unido por un pasador a la otra parte del cilindro. • El Cilindro y la bomba: Estos dos componentes son los encargados de poder elevar grandes cargas con un mínimo esfuerzo. DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 5 de 82 Imagen 1. Ejemplo de grúa DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 6 de 82 Imagen 2. Diseño 1 2. OBJETIVO DEL PROYECTO El objetivo del proyecto es estudiar dos diseños distintos de grúas de taller, aplicando herramientas CAD-CAE y MEF para el diseño y la comprobación de prototipos. Partiendo de los cálculos analíticos se comprobarán las variaciones de resultados que aparecen con las herramientas de cálculo y se propondrán distintas mejoras. La diferencia entre los dos diseños es la unión entre el mástil y el pilar de la grúa, en el primer diseño, el mástil tiene soldadas dos solapas para los pasadores de unión con el mástil, y en el segundo diseño, las solapas están soldadas en el pilar. Para empezar, debemos tener en cuenta diversas consideraciones de diseño, una vez tengamos solución para estas consideraciones, realizaremos una simplificación del diseño y así podremos realizar los cálculos. En la simplificación no se tienen en cuenta la forma que tienen las uniones, con conocer el tipo de unión entre los componentes es suficiente. Por esto, con realizar todos los cálculos en una sola simplificación será suficiente para dimensionar los dos diseños. Más adelante, cuando simulemos los diseños, será cuando diferenciaremos entre el diseño 1 y el diseño 2. También habrá que decidir que material vamos a utilizar para cada una de las partes a diseñar. Esto es necesario para saber las características que posee el mismo, y así poder realizar los cálculos necesarios para definir las secciones de cada una de las partes. Una vez tengamos la simplificación y hayamos decidido cuál es el material de fabricación, podremos empezar a realizar el cálculo analítico. Imagen 3. Diseño 2 DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 7 de 82 Para empezar con los cálculos, debemos saber cuál será la configuración más desfavorable para el diseño, esto se calculará cambiando las cargas y las longitudes que hay entre la carga y la unión del mástil con el pilar. Con esta configuración será con la que se realizarán todos los cálculos analíticos y posteriormente se realizara la simulación. Para realizar los cálculos, primero debemos realizar el diagrama de solido libre para saber que partes están sometidas a mayores tensiones, después, en los puntos cuya concentración de tensiones sea la más desfavorable, será donde calcularemos las tensiones máximas que puede soportar el material y dimensionaremos la sección, para que pueda soportar todas las fuerzas a las que se ve sometido. Una vez tengamos dimensionadas todas las partes del diseño, en el programa SolidWorks, se generará el diseño en 3D. Este diseño será muy simple y solo se modificará el tamaño de las secciones para que sea más fácil su ensamblaje. Sobre este ensamblaje, se realizará una primera simulación, si en los informes, los resultados no fueran los esperados, se modificará el tamaño de las secciones o se incluirán nuevas piezas de refuerzo en las zonas que no cumplan con los objetivos. Se repetirá esto hasta que los datos de los informes indiquen que la estructura puede soportar las cargas sin romperse. Con el diseño definitivo, se pensará como mejorar el diseño de forma sencilla. Con la mejora introducida en el ensamblaje, se comprobarán otras posiciones y configuraciones que debe soportar la grúa, para verificar que los cálculos se han hecho sobre la configuración más desfavorable, y que soporta todas las combinaciones de carga posición y longitud de mástil. En este proyecto, veremos cómo son necesarias las herramientas CAD-CAE y MEF para que el dimensionado y el diseño de los prototipos sea lo más adecuado posible. DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 8 de 82 3. HIPÓTESIS DE TRABAJO Antes de empezar a calcular las secciones, es necesario saber cuales serán las medidas de cada parte del diseño. Estas medidas no necesitan ser las definitivas, son simplemente unas aproximaciones a las medidas del diseño final. Esta simplificación debe cumplir con una serie de consideraciones de diseño para que su uso en talleres sea lo más cómodo y versátil posible. Tras obtener la simplificación, plantearnos las cargas que puede soportar y el material con el que vamos a fabricar cada una de las partes, podremos empezar a calcular las secciones de la grúa. Consideraciones de diseño 1. Peso del Motor: Según los requerimientos del diseño, la grúa debe poder levantar un rango de motores desde 1000 cm3 hasta 3600 cm3, por lo tanto, tomando como un mínimo el peso de un motor de 3600 cm3 para el diseño de la grúa, el valor aproximado es de 1000 Kg ó 1 ton. Solución: Nuestra grúa es capaz de soportar hasta 2000Kg. 2. Altura del motor: La altura del motor al suelo es muy importante, pues esta nos influye para indicar la altura mínima a la que la grúa debe tener acceso, pero en el mercado esta altura no es igual para todos los modelos de vehículos con un motor máximo de 3600 cm3, por lo tanto, se tomo una altura de un vehículo de gran volumen para esta restricción. La Altura máxima para el motor suele ser de unos 1300 mm ó 1,30 m. Solución: La altura del centro del pasador donde va la carga con cuando el cilindro esta retraído es de unos 1100mm. 3. Profundidad el motor: La profundidad del motor es un factor importante, que al igual que la altura del motor, se necesitan para delimitar la altura mínima a la que debe alcanzar la grúa, pues estas 2 variables sumadas nos dan una buena aproximación del valor de la altura; para este caso según los valores medidos a diferentes vehículos con motores de 3600 cm3, la profundidad máxima encontrada es de 600 mm ó 0,6 m. Solución: La distancia mínima entre el pasador de unión de la mástil con el pilar y el pasador donde va la carga es de 1000mm, y en ese punto soporta 2000Kg, una carga superior al peso de los motores estándar. DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 9 de 82 4. Altura al Suelo: Para el diseño de la base de la grúa se debe tener en cuenta esta variable como restricción. En nuestro caso la base se desea deslizar debajo del vehículo, por lo tanto debemos considerar este factor para limitar la altura de la base. Teniendo en cuanta que la transmisión en un vehículo se encuentra a menor altura del suelo que la carrocería, se tomo la altura de vehículos deportivos para su valor. El valor de la altura de la transmisión al suelo a tomar en cuenta es de 170mm ó 0,17 m. Solución: Para poder manejar la grúa con facilidad se han elegido unas ruedas cuya altura total es de 145mm que, junto con el diseño que se ha hecho, no supera los 170mm. También hay que destacar que las ruedas llevan freno para una mayor seguridad. 5. Ancho del vehículo: Ya que se desea realizar la base de la grúa deslizante por debajo del vehículo se debe tener en cuenta el ancho máximo que esta puede tener, por lo tanto, se consultó la máxima distancia entre las llantas de los vehículos más pequeños del mercado. La distancia más pequeña entre las llantas es de 1200 mm ó 1,20 m. Solución: La distancia máxima entre los centros de los largueros de la base es de 1000mm. 6. Distancia del parachoques frontal hasta el motor: Esta distancia nos arroja el brazo mínimo que nuestra grúa debe alcanzar para poder acercarse lo suficiente al motor. Según algunos valores consultados y tomando el valor máximo como el más crítico esa distancia mínima debe tener un valor de 1000 mm ó 1 m. Solución: La distancia mínima entre el pasador de unión de la mástil con el pilar y el pasador donde va la carga es de 1000mm. Con las soluciones a todas consideraciones de diseño ya planteadas, podemos empezar a realizar la simplificación alámbrica del diseño. EL esquema que vamos a utilizar para realizar los cálculos, está formado por un mástil que soportara una carga máxima de 2000Kg. (20000N) con una longitud entre extremos de 1000mm, y otras tres posiciones más, 1180, 1360 y 1540mm en las que debe ser capaz de soportar 1500Kg (15000N), 1000Kg (10000N) y 500Kg (5000N) respectivamente. A 300mm de la unión con el pilar está situado el punto donde se ejerce la fuerza que genera el cilindro. El pilar está inclinado unos 75⁰ con respecto al mástil cuando esta está paralela a la base. La longitud del pilar es de 1553mm aproximadamente. Al estar inclinado las proyecciones del pilar son 402mm en el eje horizontal y 1500mm en el eje vertical, esta medida será la altura total de la simplificación. A lo largo del pilar también actúa la fuerza del cilindro, a unos 310,6mm, 300mm en la proyección horizontal, de la unión con el pilar, esta fuerza tendrá sentido contrario a la aplicada DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 16 de 82 Imagen 14. Esquema Pasadores 4.3 Pasadores En este apartado calcularemos los diámetros de los pasadores y el espesor de pared necesario para cada uno de las tres uniones móviles que hay, la unión con el cilindro, la unión entre pilar y mástil, y la unión entre la carga y el mástil. El material mara todos ellos es acero aleado F-1140 (limite elástico 640 N/mm 2 ) y el coeficiente de seguridad es 2. Para calcular los espesores de pared se utilizan los valores comerciales de diámetro del pasador. 4.3.1 Cilindro (F cil =66,67KN) Estos cálculos valen tanto para la unión entre el mástil y el cilindro como entre el mástil y el cilindro. Esto ocurre porque tanto las cargas como los materiales son los mismos. Diámetro del pasador: Espesor de la pared: DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 17 de 82 4.3.2 Unión de la carga con el mástil (F=Carga=20KN) Diámetro del pasador: Espesor de la pared: 4.3.3 Unión entre el pilar y el mástil (F=44,67KN) Diámetro del pasador: Espesor de la pared: DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 18 de 82 4.4 Diagrama de solido libre de la base y dimensionamiento de sus partes El material para todas las partes de la base será el mismo que para el resto de la grúa, acero aleado F-1140 (limite elástico 640 N/mm2). Y coeficiente de seguridad 1,5. Imagen 15. Esquema Base 4.4.1 Barra central Como las fuerzas que se generan por momento en z en los extremos y las fuerzas que van a pasar a los demás cuerpos son mucho menores que las demás se puede considerar que van a ser igual a 0. El resto de las fuerzas y momentos quedan de la siguiente forma: Imagen 16. Esquema Barra Central DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 19 de 82 V A =V B = 10 KN Mt A = Mt B =11960,1/2=5980,05 KN.mm - Dimensionado Pto. más desfavorable: en el centro M z =3000 KN.mm V y =10 KN Mt=5980,05 KN.mm Por tablas sabemos que W 0 ≈1,5.W z Imagen 17. Diagrama Cortante Barra Central Imagen 18. Diagrama M. Torsor Barra Central Imagen 19 Diagrama Momentos Barra Central DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 20 de 82 Imagen 20. Esquema Sección Perfil  Según las tablas del Anexo 2 el perfil más adecuado sería 90x90 de 5mm, ahora comprobaremos si con los valores auténticos de W z y W 0 (42,9cm 3 y 64,7cm 3 respectivamente) cumple que . Sí que cumple DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 21 de 82 4.4.2 Larguero Imagen 21. Esquema Larguero Ya que en la barra trasera no puede haber momento torsor porque están las ruedas y eso haría que giraran el momento en el punto A es igual a cero. Y al haber una rueda en el apoyo B tampoco habrá momento en este punto. V A ≠V B ∑F y =0V A +V B =10KN ∑ =0V B .1525-5980,05-10.408,7=0 V A =3,399 KN V B =6,601 KN Imagen 22. Diagrama Cortante Larguero Imagen 23. Diagrama Momentos Larguero DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 22 de 82 -Pto. más desfavorable: En la unión de la barra central M z =7368,7 KN.mm V y =6,601 KN Según tabla el perfil elegido será el de 90x90 de espesor 4. Imagen 24. Esquema Sección Perfil DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 23 de 82 4.4.3 Barra trasera Imagen 25. Esquema Barra Trasera ∑F y =0V A +V B =6,798 KN ∑ =0V B .850-3,399.651,3-3,399.198,7=0 V A =3,399 KN V B =3,399 KN -Pto. más desfavorable: En las uniones con los largueros. M z =675,3813 KN.mm V y =3,399 KN Imagen 26. Diagrama Cortantes Barra Trasera Imagen 27. Diagrama Cortantes Barra Trasera DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 24 de 82 Según tabla el perfil elegido será el de 40x40 de espesor 2. Imagen 28. Esquema Sección Perfil DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 25 de 82 4.5 Selección de elementos comerciales 4.5.1 Calculo del cilindro y la bomba La fuerza necesaria que debe hacer el cilindro es de, al menos, 66,67 KN. Para asegurarnos que el cilindro puede con la carga este valor lo multiplicaremos por un factor de seguridad de 1.75 con lo que tenemos que buscar un cilindro capaz de levantar 116,6725 KN. Con este valor entramos en la tabla y cogemos el cilindro más largo ya que es el que más se ajusta a nuestro diseño inicial. Imagen 29. Tabla de cilindros Ahora, con los datos que tenemos del cilindro, averiguamos cual es la presión de la bomba que nos haría falta: DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 32 de 82 5.3 Post-Proceso Tras el pre-proceso, solo será necesario dar al comando “Ejecutar” para que el programa empiece a realizar los cálculos. Una vez los finalice, presionando la opción de “Informe”, el programa sacara todos los resultados en un documento Word. Resultados Estos son los valores que nos han dado de Tensión, Deformación y Coeficiente de seguridad, con la configuración más desfavorable, 20KN de carga y 1000mm de longitud desde la carga hasta la unión del mástil con el pilar. • Diseño 1 Tensiones: Nombre Tipo Mín. Máx. Tensiones1 VON: Tensión de von Mises 0.0 N/mm 2 (MPa) Nodo: 5181 1626.94 N/mm 2 (MPa) Nodo: 10393 Disño 1-Tensiones Imagen 41. Comando ejecutar DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 33 de 82 Los datos de esta tabla nos dicen que la tensión que soporta en el punto más desfavorable, 1626,94 N/mm 2 es mayor que la que puede soportar el material que es de 640 N/mm 2 . Lo que nos indica que el material en ese punto no soportaría las tensiones. Deformaciones: Nombre Tipo Mín. Máx. Desplazamientos1 URES: Desplazamiento resultante 0.0 mm Nodo: 59 82.8849 mm Nodo: 56511 Diseño 1-Deformaciones Esta tabla nos muestra cual es la deformación máxima (82,8849 mm) que se produce como resultado de las fuerzas. No tenemos ninguna restricción que pueda limitar esta deformación, pero sí que sería recomendable disminuirla al máximo. Coeficiente de seguridad: Nombre Tipo Mín. Máx. Factor de seguridad1 Automático 0.393376 Nodo: 10393 2.79897e+006 Nodo: 5181 Diseño 1-Coeficiente de seguridad DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 34 de 82 Esta última tabla nos muestra los valores del coeficiente de seguridad de cada uno de puntos del conjunto y donde están sus valores máximo y mínimo. El valor mínimo debería ser de al menos 1,5 pero el valor mínimo es de 0,39 por lo que habrá que reforzar algunas zonas para que cumpla con los objetivos. Todas las zonas que no cumplan con el objetivo de factor de seguridad deberán ser reforzadas. Los valores más desfavorables de tensiones y coeficiente de seguridad se dan en la barra central de la base, más concretamente en la zona donde se une con el pilar. Esto ocurre porque al pasar las fuerzas del pilar a la barra central genera grandes momentos, tanto torsor como en el eje z, y una gran fuerza cortante. Esto, unido a que esa barra solo esta sujetada por los extremos y que el apoyo entre el pilar y la barra no es la más idónea, hace que en este punto estén los valores más desfavorables de tensión y coeficiente de seguridad. Sin embargo, como era de esperar, el valor más desfavorable de deformación se da en el extremo del mástil donde está la carga. Esto se debe a la barra en ese extremo se encuentra sin ningún apoyo y con el cortante máximo en el extremo, esto hace que la deformación sea máxima. • Diseño 2 Al utilizar el mismo material para los dos diseños y que estos son prácticamente iguales, los resultados serán muy similares. De nuevo la configuración del diseño es la más desfavorable, 20KN de carga y 1000mm de longitud desde la carga hasta la unión del mástil con el pilar. Tensiones: Nombre Tipo Mín. Máx. Tensiones1 VON: Tensión de von Mises 0.0 N/mm 2 (MPa) Nodo: 5194 1774.7 N/mm 2 (MPa) Nodo: 56001 Diseño 2-Tensiones DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 35 de 82 Los datos de esta tabla nos dicen que la tensión que soporta en el punto más desfavorable, 1774,7 N/mm 2 es mayor que la que puede soportar el material que, como en el diseño anterior, es de 640 N/mm 2 . Lo que nos indica que este diseño tampoco soportaría las tensiones. Deformación: Nombre Tipo Mín. Máx. Desplazamientos1 URES: Desplazamiento resultante 0.0 mm Nodo: 59 83.0645 mm Nodo: 57113 Diseño 2-Deformaciones La deformación máxima es de 83,0645mm. Al solucionar los problemas con las tensiones y el coeficiente de seguridad, es de esperar que este valor disminuya. Coeficiente de seguridad: Nombre Tipo Mín. Máx. Factor de seguridad1 Automático 0.360624 Nodo: 56001 2.00371e+006 Nodo: 5194 Diseño 2-Coeficiente de seguridad DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 36 de 82 Esta última tabla nos muestra los valores del coeficiente de seguridad de cada uno de puntos del conjunto y donde están sus valores máximo y mínimo. El valor mínimo debería ser de al menos 1,5 pero el valor mínimo es de 0.36 por lo que habrá que reforzar algunas zonas para que cumpla con los objetivos. Todas las zonas que no cumplan con el objetivo de factor de seguridad deberán ser reforzadas. Al igual que pasaba en el anterior diseño, los valores más desfavorables de tensiones y coeficiente de seguridad se dan en la zona donde la barra central de la base se une con el pilar. Los motivos por los que este punto es el más desfavorable son los mismo que en el diseño anterior, se generan grandes momentos al pasar las fuerzas del pilar a la base, y, una gran fuerza cortante. Esto, unido a que, como pasaba en el diseño anterior, esa barra solo esta sujetada por los extremos y, que el apoyo entre el pilar y la barra no es la más idónea, hace que en este punto estén los valores más desfavorables de tensión y coeficiente de seguridad. El valor más desfavorable de la deformación se da en el extremo del mástil donde está la carga. Del mismo modo que pasaba en el anterior diseño, esto se debe a la barra en ese extremo se encuentra sin ningún apoyo y con el cortante máximo en el extremo, esto hace que la deformación sea máxima. Tabla resumen de resultados más desfavorables Diseño 1 Diseño 2 Objetivo Tensiones 1626,94 N/mm 2 1774,7 N/mm 2 <640 N/mm 2 Deformaciones 82,88 mm 83,06 mm - Coeficiente de seguridad 0,39 0,36 >1,5 Tanto en el diseño uno como en el dos, los valores más desfavorables de tensión, deformación y coeficiente de seguridad, se dan en los mismos puntos. Esto se debe a que, aunque la unión principal sea distinta para cada diseño, no es aquí donde se concentran las mayores tensiones. DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 37 de 82 5.4 Ajustes de Medidas Tras observar los puntos donde el coeficiente de seguridad es menor al que debería ser, se ajustarán espesores y se introducirán o se modificarán piezas para que todas las partes de la grúa cumplan con el valor mínimo requerido. También introduciremos las bases donde van las ruedas y se ajustarán las medidas de la base para que cumpla con los valores esperados. Principales diferencias: • En la base, para que el pilar tenga un mejor apoyo, se ha cambiado el espesor del perfil de la barra central (de 5mm a 8mm), y se ha introducido una chapa de 30mm de espesor, esta modificación es distinta en cada tipo de diseño, en el diseño 1º el ancho de la chapa es de 150mm y en el 2º es de 170mm. También se han incluido las bases de las ruedas y se ha aumentado el tamaño de la barra trasera para que las ruedas se puedan colocar mejor, ha pasado de 850mm a 970mm con las bases incluidas. Antes: Imagen 42. Base Inicial Después: Imagen 43. Base Final DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 38 de 82 • En los dos modelos se ha reforzado la zona donde se conecta el pilar con el cilindro. Se ha puesto un nervio para disminuir las tensiones y se han redondeado las esquinas superiores. Antes: Imagen 44. Zona de conexión inicial Después: Imagen 45. Zona de conexión final DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 39 de 82 • En el mástil de la opción 1 se han modificado todas las uniones. En la zona de unión con el pilar, se ha aumentado el espesor de 6mm a 12mm, se ha ensanchado la zona, antes medía 50mm y ahora 90mm, y se ha reforzado la parte inferior. En la unión con el cilindro se ha cambiado la forma, redondeando los cantos, cambiado el espesor de esta zona a 14mm, reforzando la zona y el espesor de la unión con el mástil ha pasado a ser de 12mm. En la parte final, se ha reforzado la zona. Antes: Imagen 46. Mástil diseño 1 inicial Después: Imagen 47. Mástil diseño 1 final DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 40 de 82 • En el mástil de la opción 2 también se han modificado todas las uniones. En la unión con el cilindro se ha cambiado la forma, redondeando los cantos, cambiado el espesor de esta zona a 14mm, reforzado la zona y el espesor de la unión con el mástil ha pasado a ser de 12mm. En la parte final, se ha reforzado la zona. Antes: Imagen 48. Mástil diseño 2 inicial Después: Imagen 49. Mástil diseño 2 final DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 41 de 82 • En el pilar de la opción dos, se ha cambiado el espesor de las solapas que unen el mástil con el pilar, han pasado de 6mm a 12mm, la anchura de la solapa ahora es de 80mm y se ha reforzado la zona. Antes: Imagen 50. Pilar diseño 2 inicial Después: Imagen 51. Pilar diseño 2 final DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 48 de 82 6. MEJORAS Una vez que se cumplen la especificaciones a resistencia que habíamos planteado (coeficiente de seguridad mayor de 1,5), se proponen mejoras. Además se han hecho análisis con otras hipótesis de carga y posición para verificar que los resultados que se obtienen con dichas cargas y posiciones son menores, y así, verificar que todos los estudios anteriores se han realizado con la configuración de diseño más desfavorable. La mejora que se ha incluido es colocar dos chapas que unen el pilar a la base para intentar disminuir la deformación en el extremo del mástil. Estas dos chapas tienen un peso de 7,4 Kg cada una, lo que hará que el peso de la estructura aumente unos 14,8 Kg más. Esto son los datos obtenidos en los estudios con la mejora ya instalada en los diseños. Los estudios se han realizado en los dos puntos extremos, el primero, con la mayor carga y el menor tamaño del mástil, y el segundo, con la menor carga y la mayor longitud de mástil. Se han realizado en estos puntos porque son los que más problemas pueden dar ya que uno tiene la carga más alta, lo que aumenta las tensiones, y el otro la máxima longitud de mástil, lo que puede hacer que la deformada tenga valores mayores. • Diseño 1, carga mayor(20KN), y menor longitud de mástil (1000mm): Tensiones: Nombre Tipo Mín. Máx. Tensiones1 VON: Tensión de von Mises 0.0 N/mm 2 (MPa) Nodo: 55699 305.294 N/mm 2 (MPa) Nodo: 13394 Mejora diseño final opcion 1-Tensiones DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 49 de 82 Como se puede ver, aunque el objetivo de la mejora es disminuir el valor de las deformaciones, el valor de tensión máxima ha disminuido, antes de la mejora era 359,89 N/mm 2 y ahora es de 305,294 N/mm 2 . Deformaciones: Nombre Tipo Mín. Máx. Desplazamientos1 URES: Desplazamiento resultante 0.0 mm Nodo: 5378 19.4732 mm Nodo: 72863 Mejora diseño final opcion 1-Deformaciones Este era el principal punto a mejorar, y, como se puede ver, con la mejora disminuye enormemente el resultado, antes la deformación era de 45,35mm y ahora es de 19,47mm, lo que supone que la deformación es 2,33 veces menor. Coeficiente de seguridad: Nombre Tipo Mín. Máx. Factor de seguridad1 Automático 1.97764 Nodo: 11910 209827 Nodo: 55699 Mejora diseño final opcion 1-Coeficiente de seguridad DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 50 de 82 Como era de esperar, al disminuir el valor de la tensión máxima que soporta, aumenta el valor del coeficiente de seguridad. El valor de este parámetro pasa de 1,78 a 1,98. Comparación de resultados de Diseño 1 entre antes y después de la mejora Resultados antes de mejora Resultados después de mejora Tensiones 359,90 N/mm 2 305,294 N/mm 2 Deformaciones 45,35 mm 19,47 mm Coeficiente de seguridad 1,78 1,98 Hay que tener en cuenta que la estructura, después de la mejora, pesa 14,8 Kg más que el de antes de la mejora. • Diseño 1, carga menor(5KN), y mayor longitud de mástil(1540mm): En estas tablas se ven los resultados obtenidos cuando la carga es 5KN y la distancia entre la unión del mástil con el pilar y la carga es de 1540mm. La fuerza que tiene que ejercer el cilindro con esta configuración es de 25,667KN. En la tabla final se compararán las diferencias entre la configuración que hemos calculado como la más desfavorable y esta. Tensiones: Nombre Tipo Mín. Máx. Tensiones1 VON: Tensión de von Mises 0.0 N/mm 2 (MPa) Nodo: 55698 117.561 N/mm 2 (MPa) Nodo: 8403 Mejora diseño final opcion 1-Tensiones DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 51 de 82 Deformaciones: Nombre Tipo Mín. Máx. Desplazamientos1 URES: Desplazamiento resultante 0.0 mm Nodo: 5378 13.095 mm Nodo: 73159 Mejora diseño final opcion 1-Deformaciones Coeficiente de seguridad Nombre Tipo Mín. Máx. Factor de seguridad1 Automático 5.20703 Nodo: 11910 198359 Nodo: 55698 Mejora diseño final opcion 1-Coeficiente de seguridad DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 52 de 82 Comparación de resultados de Diseño 1 entre configuración 1 y 2 Resultados configuración 1 Resultados configuración 2 Tensiones 305,29 N/mm 2 117,56 N/mm 2 Deformaciones 19,47 mm 13,10 mm Coeficiente de seguridad 1,98 5,21 La conclusión que se puede sacar de esta tabla es que la configuración de carga y longitud de mástil que hemos elegido como la más desfavorable es la correcta, todos los valores obtenidos con la mínima carga y la máxima longitud de mástil, son mejores que los obtenidos con la configuración inicial. • Diseño 2, carga mayor(20KN), y menor longitud de mástil(1000mm): Tensiones: Nombre Tipo Mín. Máx. Tensiones1 VON: Tensión de von Mises 0.0 N/mm 2 (MPa) Nodo: 51578 304.500 N/mm 2 (MPa) Nodo: 13394 Mejora diseño final opcion 2-Tensiones Como se puede ver, aunque el objetivo de la mejora es mejorar el valor de las deformaciones, el valor de tensión máxima ha disminuido, antes de la mejora era 342,77 N/mm 2 y ahora es de 304,5 N/mm 2 . DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 53 de 82 Deformaciones: Nombre Tipo Mín. Máx. Desplazamientos1 URES: Desplazamiento resultante 0.0 mm Nodo: 5378 19.1447 mm Nodo: 74605 Mejora diseño final opcion 2-Deformaciones Este era el principal punto a mejorar, y como se puede ver, con la mejora disminuye enormemente el resultado, antes la deformación era de 44,26mm y ahora es de 19,14mm. Con la mejora la deformación máxima se reduce 2,31 veces. Coeficiente de seguridad: Nombre Tipo Mín. Máx. Factor de seguridad1 Automático 1.988 Nodo: 11910 210180 Nodo: 51578 Mejora diseño final opcion 2-Coeficiente de seguridad Como era de esperar, al disminuir el valor de la tensión máxima que soporta, aumenta el valor del coeficiente de seguridad. El valor de este parámetro pasa de 1,87 a 1,99. DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 54 de 82 Comparación de resultados de Diseño 2 entre antes y después de la mejora Resultados antes de mejora Resultados después de mejora Tensiones 342,77 N/mm 2 304,50 N/mm 2 Deformaciones 44,26 mm 19,14 mm Coeficiente de seguridad 1,87 1,99 Hay que tener en cuenta que la estructura después de la mejora pesa 14,8 Kg más que el de antes de la mejora. • Diseño 2, carga menor(5KN), y mayor longitud de mástil(1540mm): En estas tablas se ven los resultados obtenidos cuando la carga es 5KN y la distancia entre la unión del mástil con el pilar y la dirección de la carga es de 1540mm. La fuerza que tiene que ejercer el cilindro con esta configuración es de 25,667KN. En la tabla final se compararán las diferencias entre la configuración que hemos calculado como la más desfavorable y esta. Tensiones: Nombre Tipo Mín. Máx. Tensiones1 VON: Tensión de von Mises 0.0 N/mm 2 (MPa) Nodo: 51577 117.96 N/mm 2 (MPa) Nodo: 8403 Mejora diseño final opcion 2-Tensiones DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 55 de 82 Deformaciones: Nombre Tipo Mín. Máx. Desplazamientos1 URES: Desplazamiento resultante 0.0 mm Nodo: 5378 12.9077 mm Nodo: 74413 Mejora diseño final opcion 2-Deformaciones Coeficiente de seguridad: Nombre Tipo Mín. Máx. Factor de seguridad1 Automático 5.23973 Nodo: 11910 206893 Nodo: 51577 Mejora diseño final opcion 2Coeficiente de seguridad DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 56 de 82 Comparación de resultados de Diseño 2 entre configuración 1 y 2 Resultados configuración 1 Resultados configuración 2 Tensiones 304,50 N/mm 2 117,96 N/mm 2 Deformaciones 19,14 mm 12,91 mm Coeficiente de seguridad 1,99 5,24 La conclusión que se puede sacar de esta tabla es que la configuración de carga y longitud de mástil que hemos elegido como la más desfavorable es la correcta, todos los valores obtenidos con la mínima carga y la máxima longitud de mástil, son mejores que los obtenidos con la configuración inicial. La mejora que hemos introducido no solo ha cumplido su objetivo disminuyendo la deformación máxima de cada diseño, sino que también ha mejorado los valores de las tensiones y los coeficientes de seguridad. Tanto en el diseño 1 como en el diseño 2, hemos podido comprobar que, con los estudios realizados hasta el momento, la hipótesis inicial, que hemos tomado como la más desfavorable, lo es. Más adelante, compararemos los resultados obtenidos con otras hipótesis. DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 57 de 82 Imagen 56. Esquema de Fuerzas 7. COMPROBACIONES Por último, y para ver si de verdad que la configuración más desfavorable, es con la que se han hecho los cálculos, se han analizado las tensiones, las deformaciones y los coeficientes de seguridad de cada uno de los diseños, cuando la grúa está en su punto más bajo y cuando el cilindro está extendido completamente. Para poder realizar estos estudios, primero habrá que calcular la fuerza que hace el cilindro. Para poder calcular esto, lo más rápido es dibujar el sistema en el programa y, a continuación, tomar las medidas necesarias para poder realizar los cálculos. A diferencia de los estudios anteriores, como en cada configuración y diseño cambia el ángulo con el que el cilindro aplica la fuerza, será necesario calcular la fuerza que ejerce en cada hipótesis. 7.1 Diseño 1 7.1.1 Diseño 1 cilindro retraído Por temas de geometrías, no se puede hacer con el cilindro retraído del todo, así que, se ha decidido calcular este apartado cuando el eje del pasador que sujeta la carga, esta a 1100mm de la parte más baja de la estructura. Aunque puede parecer que la distancia es muy grande, hay que recordar que, en estos cálculos, no se tiene en cuenta el gancho para sujetar la carga, ni la cadena con la que este se acoplaría a la estructura. Además, la longitud de mástil con la que hemos realizado los cálculos es la menor, por lo que, si fuera preciso, se podría aumentar la longitud del mismo, y la distancia al suelo disminuiría. Lo mejor para poder calcular la fuerza ejercida por el cilindro, es dibujar la configuración que se precisa y después, tomar las medidas oportunas. Cálculos: X = 256,25mm ; Y = 854,17mm ; α = 4,49⁰ 20KN = 20000N ∑   = 0 DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 64 de 82 Resultados: Tensiones: Nombre Tipo Mín. Máx. Tensiones1 VON: Tensión de von Mises 0.0 N/mm 2 (MPa) Nodo: 47330 281.545 N/mm 2 (MPa) Nodo: 77636 Mejora diseño 2 cilindro retraido-Tensiones Como pasaba en el estudio 1, la tensión máxima obtenida es de 281.545 N/mm 2 (MPa) lo que está muy por debajo de los 640 N/mm 2 (MPa) que el material tiene como límite elástico, también está por debajo de la tensión máxima obtenida en la configuración de carga máxima y mástil paralelo al suelo, 304,50N/mm 2 (MPa). Deformación: Nombre Tipo Mín. Máx. Desplazamientos1 URES: Desplazamiento resultante 0.0 mm Nodo: 5033 11.6761 mm Nodo: 75773 Mejora diseño 2 cilindro retraido-Deformaciones DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 65 de 82 La deformación máxima que sufre la estructura es menor que la calculada anteriormente, antes 19,47mm y ahora 11,68mm. Coeficiente de seguridad: Nombre Tipo Mín. Máx. Factor de seguridad1 Automático 2.27317 Nodo: 77636 110351 Nodo: 47330 Mejora diseño 2 cilindro retraidoCoeficiente de seguridad Este es el dato que nos marca cual de las hipótesis es más desfavorable y vemos que el valor más desfavorable de esta configuración, 2,27, es mayor que el de la configuración que hemos tomado como la más desfavorable, 1,98. Por lo tanto la configuración con la que hemos hecho todos los cálculos es más desfavorable que esta. DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 66 de 82 Imagen 59. Esquema de Fuerzas 7.2.2 Diseño 1 cilindro estirado Como pasaba con el diseño 1, en este caso sí que se pueden hacer los cálculos cuando el cilindro está completamente estirado, el diseño de la estructura no impide que pueda llegar a su máxima longitud. La distancia entre el eje del pasador que sujeta la carga, y la parte más baja de la estructura es de 2211,66mm. Al igual que ha pasado en todas los estudios de este apartado, lo mejor para poder calcular la fuerza ejercida por el cilindro, es dibujar la configuración que se precisa y después, tomar las medidas oportunas. Cálculos: X = 309,01mm ; Y = 883,28mm ; α = 0,57⁰ 20KN = 20000N ∑   = 0 20000. 883,28 =   . 309,01. cos(0,57 ) F #$%$&'() =20000N. 883,28mm 309,01mm. cos 0,57 = 5717,21N En este caso, la fuerza que tiene que ejercer el cilindro es algo menor que la que tenía que hacer en la hipótesis inicial, esto, unido a que esta fuerza se reparte en fuerza cortante y de compresión, hace que sea de esperar que los resultados sean más favorables que en los estudios anteriores. DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 67 de 82 Resultados: Tensiones: Nombre Tipo Mín. Máx. Tensiones1 VON: Tensión de von Mises 0.0 N/mm 2 (MPa) Nodo: 47374 282.453 N/mm 2 (MPa) Nodo: 12308 Mejora diseño 2 cilindro estirado-Tensiones La tensión máxima obtenida es de 282.453 N/mm 2 (MPa) lo que está muy por debajo de los 640 N/mm 2 (MPa) que el material tiene como límite elástico, también está por debajo de la tensión máxima obtenida en la configuración de carga máxima y mástil paralelo al suelo, 304,50N/mm 2 (MPa). Deformación: Nombre Tipo Mín. Máx. Desplazamientos1 URES: Desplazamiento resultante 0.0 mm Nodo: 5028 20.7059 mm Nodo: 69933 Mejora diseño 2 cilindro estirado-Deformaciones DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 68 de 82 La deformación máxima que sufre la estructura es algo mayor que la calculada anteriormente, antes 19,14mm y ahora 20,71mm. Esto es un resultado curioso, ya que aunque la configuración no es la más desfavorable, la deformación máxima, sí que es más desfavorable. Si no hubiera cumplido las especificaciones, habría que haber modificado de nuevo la estructura. Coeficiente de seguridad: Nombre Tipo Mín. Máx. Factor de seguridad1 Automático 2.20849 Nodo: 10602 165674 Nodo: 47374 Mejora diseño cilindro estiradoCoeficiente de seguridad Este es el dato que nos marca cual de las hipótesis es más desfavorable, y como ha pasado en todos los estudios que hemos hecho de comprobación, vemos que el valor más desfavorable de esta configuración, 2,21, es mayor que el de la configuración que hemos tomado como la más desfavorable, 1,99. Por lo tanto la configuración con la que hemos hecho todos los cálculos es más desfavorable que esta. Comparación de resultados de Diseño 1 entre las tres posiciones del mástil Resultados mástil paralelo al suelo Resultados cilindro retraído Resultados cilindro estirado Tensiones 304,50 N/mm 2 281,55 N/mm 2 282,45 N/mm 2 Deformaciones 19,14 mm 11,68 mm 20,71 mm Coeficiente de seguridad 1,99 2,27 2,21 La conclusión que se obtiene de esta tabla es que la configuración más desfavorable es la que tiene el mástil paralelo al suelo, que es con la que hemos realizado todos los cálculos. Aunque no deja de ser curioso el dato de que la deformación, cuando el cilindro está extendido, sea la mayor de todas. DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 69 de 82 8. CONCLUSIONES En este proyecto hemos visto los pasos a seguir para diseñar una grúa para taller, como los programas CAD-CAE y MEF, nos facilitan mucho el trabajo a la hora de comparar resultados y saber si las secciones calculadas soportan la carga o no. Para empezar, hemos planteado las especificaciones, elegido el material y las dimensiones generales del diseño. Una vez hemos decidido todo esto, podemos empezar dimensionar las partes de la grúa. En este primer dimensionado no hemos tenido en cuenta las diferencias de entre los dos diseños, simplemente se ha utilizado una estructura alámbrica con las dimensiones generales de la grúa. Primero, se ha calculado, de entre todas las posibles configuraciones de cargas, longitud entre la unión del mástil con el pilar y la carga, y, el ángulo entre el mástil y la carga, cual es la configuración más desfavorable. Tras realizar un pequeño análisis se observa que la combinación más desfavorable es con la carga máxima (20000N), la longitud entre la unión del mástil con el pilar y la carga 1000mm, y un ángulo entre la carga y el mástil de 90°. Tras obtener la configuración más desfavorable, y teniendo en cuenta todas estas consideraciones de diseño, se ha procedido a realizar los cálculos de todas las secciones. Para calcular las secciones, se ha impuesto un coeficiente de seguridad de 1,5, y de 2 para los pasadores. Hasta este punto no se ha hecho distinción entre los dos diseños, todo se ha hecho sobre una estructura alámbrica valida tanto para uno como para otro. A partir de aquí, ya se tiene en cuenta la diferencia entre los dos diseños. Recordemos que la diferencia inicial entre los dos diseños propuestos, es la unión entre el mástil y el pilar. En el diseño 1, el mástil tiene soldadas dos solapas para el pasador que lo unen con el pilar. Y en el diseño 2, las solapas están soldadas en el pilar. Con las medidas de todas las secciones calculadas, y teniendo en cuenta los diseños definitivos, se han dibujado y ensamblado todas las partes con el programa SolidWorks, después, tras aplicar material, insertar todas las condiciones de contorno y las cargas en el ensamblaje, se ha mallado la estructura y el simulador del programa, ha calculado las tensiones, las deformaciones y los coeficientes de seguridad de todas las partes de la estructura. Como era de esperar en este primer análisis, hay partes de la estructura que no cumplen con los objetivos marcados de Tensión, Deformación ó coeficiente de seguridad. Esto no quiere decir que los cálculos analíticos no sean adecuados para una primera aproximación, lo que significa es que, a la hora de realizar los cálculos analíticos, hay que tener cuidado con las simplificaciones que se hagan antes de realizar los cálculos. En este caso, como luego hemos contrastado los datos con un simulador, hemos podido simplificar bastante la estructura para que los cálculos fueran más sencillos. DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 70 de 82 Tras localizar las zonas en las que los diseños no cumplen las expectativas, se ha añadido material o cambiado la forma de dichas zonas para que cumplan los requisitos. También se ha modificado el diseño de la base, para incluir los amarres donde deberían ir las ruedas que pueden mover el conjunto. Al terminar de cambiar todas estas zonas, se ha vuelto a pasar el simulador para asegurar que, con estas modificaciones, todas las partes de la estructura cumplen con los objetivos planteados, de no ser así, se ha seguido con las modificaciones hasta que el resultado ha sido satisfactorio. Estas modificaciones se han hecho por separado para cada uno de los diseños, ya que los resultados son distintos para cada uno. Cuando los diseños ya son definitivos, pensamos la manera de mejorar el diseño. En los datos obtenidos en los informes, se ve que la parte a mejorar es la deformación máxima. Para mejorar esto, se ha reforzado el pilar con un tirante a cada lado que une la parte superior del pilar con la base, estos tirantes hacen que gane rigidez la estructura, aunque también aumenta su peso. De nuevo se han sacado los informes, y se observa que disminuye el valor de deformación máxima en la posición más desfavorable. Para asegurarnos de que la hipótesis inicial era la más desfavorable, también se ha sacado informes sobre otras configuraciones. Primero, cuando la distancia, desde la unión del mástil con el pilar y la carga, es máxima, y su carga correspondiente. Tras observar que con la longitud mínima, los resultados son más desfavorables, con ayuda del programa, se calculan los resultados cuando la carga es máxima, la distancia mínima, y, el extremo donde se sitúa la carga está en su punto más cercano o el más alejado del suelo. Tras obtener todos los resultados vemos que la configuración inicial, con la que se han realizado todos los cálculos, es la más desfavorable. Y, que el diseño que tenemos, soporta todas las configuraciones de carga y posición que hemos planteado. La conclusión que obtenemos de este estudio, es que tanto el diseño 1 como el diseño 2 son validos para fabricar, y cumplirían perfectamente con los objetivos para los que han sido diseñados. Si bien hay que destacar que, la unión entre el mástil y el pilar del diseño dos parece más segura. Al no moverse los acoples soldados para la ubicación de pasador, es más difícil que algo se pueda quedar atrapado cuando el mástil sube o baja. En este proyecto también se ven reflejadas dos importantes observaciones que hay que destacar. La primera observación que se puede sacar de este proyecto, es que una pequeña modificación entre dos diseños, como es la unión entre el mástil y el pilar, aunque a la hora de hacer la simplificación de los diseños una sola vale para las dos hipótesis, cuando queremos realizar el diseño final, puede hacer que varíen las zonas donde se encuentran las tensiones máximas y los puntos que hay que rediseñar para que estas tensiones no superen la tensión de rotura. DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 71 de 82 Pero la observación más importante que podemos obtener de este proyecto es que, a pesar de que cuando realizamos los cálculos, con una simplificación nos vale, si lo que se quiere es fabricar el diseño, se aumenta la fiabilidad utilizando un programa que sea capaz de realizar cálculos MEF para asegurarnos de que las tensiones que debe soporta el diseño, no sean mayores que las tensiones que pueda soportar el diseño. Una buena opción a la hora de diseñar un producto, es seguir los pasos que se han planteado en este proyecto, primero hacer una simplificación del diseño en una estructura alámbrica, después, con las secciones obtenidas, hacer la simulación con la ayuda del programa, realizar los estudios necesarios, hacer las mejoras necesaria para que el diseño soporte bien todas las tensiones, y, por último, realizar estudios con varias fuerzas y posiciones, para saber que el producto soporta todas las configuraciones para las que ha sido diseñado. DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 72 de 82 ANEXOS DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 73 de 82 Anexo 1. Ficha técnica del acero F-114 DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 80 de 82 Bombas DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 81 de 82 DISEÑO Y ESTUDIO DE GRUAS DE TALLER Memoria Página 82 de 82 Ruedas