Diseño de un macerador e instalaciones complementarias en una fábrica de cerveza

UNIVERSIDAD DE VALLADOLID ESCUELA DE INGENIERIAS INDUSTRIALES Grado en Ingeniería Química DISEÑO DE UN MACERADOR E INSTALACIONES COMPLEMENTARIAS EN UNA FÁBRICA DE CERVEZA Autor: Asensio Ricor, Álvaro Tutora: Patiño Molina, Mª del Rosario Química Orgánica Valladolid, Septiembre 2019. ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 2 ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 3 AGRADECIMIENTOS En primer lugar, me gustaría expresar mi agradecimiento a la directora del presente TFG, Mª del Rosario Patiño Molina, por permitirme realizar un proyecto con el que he podido profundizar y abordar temas de gran interés para mí desarrollo profesional, facilitándome en todo momento la labor. Quiero expresar mi agradecimiento y mi gratitud a mi madre y a su marido Fernando que siempre me han ayudado y apoyado en todo lo que me he propuesto, y de forma especial durante el desarrollo de mis estudios universitarios. Agradezco también a mis amigos del Club Waterpolo Valladolid, el hecho de que siempre hayamos permanecido unidos en todas las situaciones, disfrutando de incontables buenos momentos y aprendiendo de los no tan buenos. Para finalizar me gustaría agradecer a los compañeros de la carrera, el hecho de haber podido recorrer juntos este camino aprendiendo día a día. “La posibilidad de realizar un sueño es lo que hace que la vida sea interesante” Paulo Coelho ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 4 ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 5 RESUMEN La finalidad de este trabajo Fin de Grado es el diseño de un macerador para fermentación alta en cervezas ALE y su implantación en una fábrica de cerveza. Por otro lado, se ha llevado a cabo un análisis pormenorizado de todos los elementos complementarios que son necesarios en la elaboración de la cerveza. Así como un estudio económico, tecnológico y de seguridad en dicha fábrica. Para desarrollar estos apartados se ha utilizado una bibliografía muy variada. La cerveza es una bebida fermentada preparada a partir de agua, cebada malteada y aromatizada con flores de lúpulo. El proceso de fabricación consta de las siguientes etapas: triturado del grano de cebada, maceración, filtrado, cocción, centrifugación, enfriamiento, fermentación, maduración y envasado. PALABRAS CLAVE: Cerveza, macerador, fermentador, malteado, lúpulo. ABSTRACT The purpose of this Final Degree Project is the design of a macerator for high fermentation ALE beer and its implementation in a brewery. On the other hand, a detailed analysis carried out of all complementary aspects which are needed on the beer production. As well as an economic and technological study and safety study of the brewery. A very varied bibliography has been used to develop these sections. Beer is a fermented drink prepared from water, malted barley and flavoured with hop flowers. The manufacturing process consists of the following stages: crushing of the barley grain, maceration, filtering, cooking, centrifugation, cooling, fermentation, ripening and packaging. KEYWORDS: Beer, macerator, fermenter, malting, hop. ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 6 ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 7 NOMENCLATURA EN LA INDUSTRIA CERVECERA Sikaru: Cerveza utilizada para fines religiosos y medicinales en Sumeria. Heneket: Término que se usaba en el antiguo Egipto para referirse a la cerveza. Tisú: Tipo de cerveza que se producía en China a partir de arroz. Lager: Cerveza la cual fermenta a bajas temperaturas. Microbrewery: Nueva generación de pequeñas fábricas de cerveza que se centraron en la producción tradicional de cerveza de barril. Brewpub: Restaurante o bar que produce su propia cerveza. Pasteurización: Proceso térmico a 72ºC durante un corto periodo de tiempo de 15 segundos para eliminar las bacterias y germenes. Mosto cervecero: Producto obtenido a partir de malta molida o sus extractos mediante un proceso de extracción acuosa por sacarificación enzimática. Brewhouse: Zona de la planta de producción de cerveza denominada habitualmente “sala de cocción”. Mashout: Etapa en la que se sube la temperatura del macerado a 76-77ºC DMS: Sulfuro de dimetilo, es un compuesto que se genera durante la fermentación del mosto cervecero. Trub: Flóculos formados durante la cocción. Whirlpool: Equipo utilizado en plantas artesanales para la separación del trub. LSA: Levaduras secas activas. LLE: Levadura líquida espesa. Poder diastásico: Expresa la velocidad de las enzimas para transformar el almidón en azucares simples necesarios para la fermentación. Craft beweries: Pequeñas fábricas de cerveza, también denominadas microcervecerías. RIMS: Sistema de Macerado por Infusión Recirculado (Recirculating Infusion Mash System). HLT: Macerador, con un filtro-macerador convencional (Hot Liquor Tank). ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 8 HERMS: Sistema de Macerado Recirculado por Intercambio de Calor (Heat Exchange Recirculating Mash System). DIMS: Sistema de Colector Removible (Drop In Manifold System). BTU: Unidad térmica británica. CIP: Las siglas provienen de la expresión “Clean In Place”, que se podría traducir por, limpiar sin tener que desmontar la instalación. PT-100: tipo específico de detector de temperatura RTD (detector de temperatura por resistencia). Puente Wheatstone: Circuito eléctrico que se utiliza para medir resistencias desconocidas mediante el equilibrio de los brazos del puente. PLC: Controlador Lógico Programable. SAT: Prueba de Aceptación en Planta (Site Acceptance Test). QPP: Plan de Cualificación del Proyecto. FS: Especificaciones funcionales. DQ: Generación de los protocolos de Cualificación del Diseño. FAT: Test de Aceptación en Fábrica. SDS: Especificaciones de Diseño de Software. SMDS: Módulos de Software Especificaciones de Diseño. SMTS: Módulo de Software de Pruebas de las Especificaciones. IQ: Cualificación de la Instalación. OQ: Cualificación de la Operación. QP: Cualificación de la Prestación. IVA: Impuesto al Valor Agregado TIR: Tasa de Rentabilidad Interna. VAN: Valor Actual Neto. Índice DOW de Incendio y Explosión: Método semicuantitativo, que a través de un valor numérico en un rango de 1-200, define diferentes calificativos de peligro. FEI: Índice de Fuego y Explosión. ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 9 ÍNDICE GENERAL 1. INTRODUCCIÓN Y JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO .......................................... 15 1.1 INTRODUCCIÓN.......................................................................................................... 15 1.2 OBJETIVOS ................................................................................................................. 15 1.3 DESCRIPCIÓN DE LA METODOLOGÍA UTILIZADA ..................................................... 15 2. ANTECEDENTES ................................................................................................ 16 2.1 HISTORIA DE LA CERVEZA ......................................................................................... 16 2.2 CONTEXTO ECONÓMICO DE LA CERVEZA ................................................................ 21 2.3 INGREDIENTES DE LA CERVEZA ............................................................................... 28 2.4 PROCESO INDUSTRIAL DE LA CERVEZA ................................................................... 33 2.5 CLASES DE CERVEZA ................................................................................................ 43 2.6 PROCESO DE ELABORACIÓN DE LA CERVEZA ARTESANA ...................................... 45 3. CÁLCULOS DEL MACERADOR ........................................................................... 57 3.1 BASES DE DISEÑO ..................................................................................................... 57 3.2 CÁLCULOS JUSTIFICATIVOS DEL CUERPO ................................................................ 58 3.3 CÁLCULOS DEL TECHO .............................................................................................. 60 3.4 CÁLCULOS DEL SUELO .............................................................................................. 61 3.5 INSTRUMENTACIÓN Y SERVICIOS AUXILIARES DEL MACERADOR ......................... 62 4. ESTUDIO ECONÓMICO DEL PROYECTO ............................................................ 71 4.1 PRESUPUESTO MATERIA PRIMA ............................................................................... 71 4.2 PRESUPUESTO MAQUINARIA .................................................................................... 72 4.3 HONORARIOS DEL PERSONAL DE FÁBRICA............................................................. 77 4.4 INGRESOS DE LA FÁBRICA ........................................................................................ 77 4.5 VIABILIDAD ECONÓMICA DEL PROYECTO ................................................................ 78 5. PLIEGO DE CONDICIONES................................................................................. 87 5.1 DISPOSICIONES GENERALES ................................................................................... 87 5.2 PLIEGO DE CONDICIONES TÉCNICAS ....................................................................... 89 5.3 PLIEGO DE CONDICIONES FACULTATIVAS ............................................................... 89 5.4 PLIEGO DE CONDICIONES ECONÓMICAS .............................................................. 106 6. SEGURIDAD .................................................................................................... 117 6.1 PLIEGO DE CONDICIONES DE SEGURIDAD ........................................................... 117 6.2 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS EN LA MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE LAS SUSTANCIAS EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CERVEZA .......................... 130 6.3 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS EN EL PROCESO TECNOLÓGICO DE FABRICACIÓN DE CERVEZA .................................................................................................................. 133 ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 16 CAPÍTULO 2. ANTECEDENTES 2.1 HISTORIA DE LA CERVEZA El primer registro que se tiene sobre la cerveza es en una tabla de arcilla sumeria (Mesopotamia) de hace 4000 años, la cual describe el método para elaborar esta a través de la fermentación de una mezcla de pan de trigo y cebada con agua. En Sumeria, la cerveza era utilizada para fines religiosos y medicinales y se denominaba “sikaru”. En el antiguo Egipto también se elaboraba cerveza y era llamada “heneket” o “zythu”. Los egipcios le atribuían un origen divino. La cerveza estaba presente en la dieta diaria y también en las ceremonias religiosas y funerarias. Era fabricada mayoritariamente por las mujeres y la bebían tanto los adultos como los niños, existiendo dos tipos de cerveza, la roja y la clara, que era la más suave. Otras culturas alrededor del mundo también producían cerveza, como en China que se producía un tipo de cerveza a partir del arroz llamada “tisú”, o en el Imperio Inca que se hacía la “chica”. Los Hunos también la elaboraban y la denominaban “camon”. Durante la época de los griegos y los romanos la cerveza se vio desplazada por el vino, que era considerado un producto superior. En el norte de Europa se celebraba con cerveza el vencimiento de las batallas y los rituales religiosos. En la Edad Media se empezó a fabricar cerveza a gran escala, pues hasta este momento su elaboración era casera y familiar, pasando las recetas de forma oral de padres a hijos. Fue en los monasterios donde se perfeccionó la fabricación de la cerveza con la utilización del lúpulo, el cual otorgaba amargor a la bebida y actuaba también como conservante. Los monjes, elaboraban tres tipos de cerveza, reservándose la mejor para las altas personalidades y la de menor calidad para los peregrinos que visitaban los monasterios. Para su consumo propio producían una cerveza con avena. La utilización del lúpulo llegó a los demás países europeos y Alemania e Inglaterra se convirtieron en grandes productores de cerveza. En el siglo XV se promulgó la ley de pureza de la cerveza alemana que dictaba que para la elaboración sólo podía utilizarse agua, malta de cebada, lúpulo y levadura. La cerveza vivió su época dorada con la revolución industrial del siglo XVIII, pues se cambió su forma de producción y distribución con la máquina de vapor. Louis Pasteur contribuyó a la mejora de la conservación de la cerveza con el descubrimiento de la ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 17 pasteurización en el siglo XIX, que consistía en la elevación de la temperatura de la cerveza durante un corto periodo de tiempo para eliminar las bacterias y los gérmenes. A mediados de este siglo se comenzó a desarrollar la cerveza lager, la cual fermentaba a bajas temperaturas. En 1842, en la ciudad de Pilsen un joven cervecero utilizó una malta distinta para la elaboración de la lager que le otorgó un aspecto más dorado y brillante. Este tipo de cerveza se denominó Pilsener o Pilsner y rápidamente se popularizó por toda Europa. En 1904, Michael Owens inventó la máquina automática para producir botellas. El primer producto que realizó, fue una botella de cerveza. Dicha máquina fue el invento de maquinaria más revolucionario del S.XIX. Transformó el panorama económico para siempre, automatizó Estados Unidos diez años antes de que saliera de la cadena de fabricación el primer automóvil, en 1914. Compañías como Miller’s o Coors, adoptaron el sendero de la automatización. Con la evolución de las industrias y la mejora en los procesos de elaboración de cerveza y su globalización, aparecen asociaciones de bebedores cerveceros, surgiendo los festivales de cerveza como transformación de los festivales agrícolas. Tras el periodo de la post-guerra surge una creciente demanda mundial de cerveza, algunas compañías cerveceras comienzan a crecer adquiriendo a pequeñas cervecerías. Los primeros países exportadores de cerveza fueron Alemania, Bélgica, Inglaterra, Estados Unidos, Irlanda y Dinamarca. Este fenómeno de demanda creciente hizo que algunos países en los que el vino era la bebida más tradicional (caso de Italia o España), quedase relegada a un segundo plano. Por ello, la cerveza adquiere una vocación global, al ser industrializada en la mayoría de los países del mundo. La industria cervecera nace con las ventajas de los avances en el motor de combustión interna, que se produjo en la primera “Gran Guerra”. Por una parte, se emplea el motor en el transporte y distribución del producto, por otra, en la mejora de compresores que sean capaces de ofrecer bajas temperaturas en los elementos de la producción en cadena. Las primeras factorías cerveceras del siglo XX, que embotellaban en envases de cristal marrón, se encontraron con un problema: la alta proporción de botellas rotas durante el proceso. La solución se prestaba a investigar la calidad de los vidrios de los envases, en el encapsulado, en la mejora del transporte. La empresa norteamericana Crown Holdings inventa tapones corona especiales patentados por William Painter en 1891 en la ciudad de Baltimore. Las botellas de cerveza pronto aparecerían como recipientes idóneos, de color marrón o verde oscuro para que no interaccione la luz solar con el lúpulo. ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 18 La preservación de la cerveza era un problema que necesitaba solución. Desde comienzos del siglo XIX existían iniciativas de empaquetamiento de alimentos mediante el uso de metales dúctiles. Peter Durand inspirado en las ideas de Nicholas Appert, define las primeras latas de comida. La industria alimentaria desde entonces va incorporando poco a poco este sistema de conservación con gran aceptación popular. Durante el primer tercio del siglo XX, debido al éxito que tienen los envases metálicos para la comida, se comienza a pensar en aplicarse igualmente a las bebidas en general. El 24 de enero de 1935 la cervecera de Richmond (Virgina) denominada Gottfried Krueger Brewing Company lanzó la primera cerveza enlatada. El problema a resolver era la inclusión del abridor con el recipiente de cerveza, minimizando el consumo de material. Se ensayan muchas formas hasta que en 1959, el empresario Ermal C. Fraze, patenta una lata de cerveza de 330 ml (y posteriormente de medio litro) con el abridor incorporado. Esta lata se convertirá en el recipiente de la cerveza más popular a finales del siglo XX, llegando a declinar el uso de botellas de vidrio. El dispensador de cerveza y el uso de la cerveza de barril, comienza a popularizar el consumo de la bebida en muchos países. Las cerveceras pronto comienzan a ofrecer cervezas de barril en dispensadores de “cuello de ganso” conectadas a barriles presurizados. A comienzos del siglo XX incluye un sistema artificial de carbonatación que se desarrolló inicialmente en el año 1936 en el Reino Unido y que posteriormente se extendió por todo el mundo. En el siglo XIX, en Inglaterra se investiga sobre lúpulos. En 1976 en EEUU se legaliza la elaboración de la cerveza casera. Hasta finales del siglo XX no llega a España, en concreto a Barcelona. Existen múltiples tipos de cervezas y amplias gamas de matices dentro de cada tipo, como consecuencia de las diferentes formas de elaboración e ingredientes utilizados. Pero lo cierto es que la mejor clasificación que se suele emplear para distinguir a las cervezas es por su temperatura de fermentación de los mostos, y es aquí donde nos encontramos con las cervezas de baja fermentación más conocidas como Lager y las de alta fermentación conocidas como cervezas Ale. Las primeras están elaboradas siguiendo una fermentación de más baja temperatura que las Ale, y de este proceso se obtienen las cervezas más consumidas en el mundo: las rubias más claras, las tostadas y las negras. De las elaboradas por alta fermentación, o fermentación en caliente, se obtienen las cervezas más aromáticas y de gustos más afrutados. La evolución marcada de las cervezas lager a lo largo de su historia, más susceptibles a ser industrializadas que las ‘ale’. Unas cervezas naturales sin filtrar, y sin pasteurizar que se sirve directamente desde los barriles sin presurizar o añadir dióxido de carbono. La denominada Campaign for Real Ale (Campaña para la Real ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 19 Ale) (CAMRA) se inició en el Reino Unido en el año 1973 con el objeto de retornar la cerveza a sus orígenes. En 1970, en el Reino Unido, se originó el término Microbrewery (Micro cervecería) para describir la nueva generación de pequeñas fábricas de cerveza que se centraron en la producción tradicional de cerveza de barril. El primer ejemplo exitoso de este enfoque fue Litchborough (South Northamptonshire, Inglaterra) cervecera fundada por Bill Urquhart en 1975. Aunque originalmente “cervecería” se utiliza en relación con el tamaño de fábricas de cerveza y gradualmente empezó a reflejar una alternativa en cuanto a actitud y enfoque en la elaboración de la cerveza, así como flexibilidad, capacidad de adaptación, experimentación y buen servicio al cliente. El término y la tendencia se extendió a los Estados Unidos en la década de 1980, donde con el tiempo, se utilizó como denominación de fábricas que producen menos de 15.000 barriles de cerveza en los Estados Unidos (1.800.000 L) (2012) determinado por la Asociación de Cerveceros (Brewers Association). Dicha asociación, define “fábrica de cerveza artesanal” como “pequeña, tradicional e independiente” y cuya producción sea menos de 6.000.000 barriles de cerveza en los Estados Unidos (700.000.000 L) al año. Un Brewpub (restaurante o bar que produce su propia cerveza), también puede ser considerado como micro cervecería. Si la producción tiene una distribución significativa más allá de los locales – la Asociación de Cerveceros de América utiliza un fijo del 75% de la producción, para determinar si una empresa es una micro cervecería, cervecera artesanal regional: al menos el 50% de su volumen si son todas las cervezas de malta. Una cervecera regional tiene una producción anual entre 15.000 barriles de cerveza americanos (1.800.000 L) y 2 millones de barriles de cerveza (230.000.000 L) por año. Las micro o cerveceras artesanales han adoptado una estrategia de marketing diferente a la de las grandes fábricas de cerveza, el mercado de masas, ofreciendo productos que compiten sobre la base de la calidad y la diversidad, en lugar del bajo precio y la publicidad. En 1908, hay ya instaladas cuatro empresas en Madrid: El Águila, El Laurel de Baco, Hijos de Casimiro Mahou y Santa Bárbara. En Galicia los hijos de Rivera crean Estrella Galicia, nace en 1906 de la mano de José Rivera Corral, emigrante retornado de México a finales del siglo XIX, quien funda en La Coruña la fábrica «La Estrella de Galicia», dedicada a la producción de hielo y cerveza rubia. Como resultado de la fusión de La Cruz Blanca y La Austríaca de Cervezas en 1917 surge una nueva sociedad, Cervezas de Santander, SA, con dos fábricas en ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 20 Santander y una en Valladolid. En 1924, el empresario Cástor Gómez Navarro fundó en Las Palmas de Gran Canaria la compañía cervecera La Tropical, pero el inicio de la Guerra Civil propició su quiebra, siendo adquirida por un conjunto de empresarios que crearon la Sociedad Industrial Canaria (SICAL). En Andalucía aparece en 1925 una cervecera denominada Alhambra, y en 1928 en el barrio El Perchel de la ciudad de Málaga crea el empresario Luis Franquelo Carrasco la factoría de Cervezas Victoria, que logra hacerse con gran parte del mercado del sur de España, competidoras de la fábrica de cerveza sevillana denominada La Cruz del Campo (CruzCampo), fundada en 1904 por la familia Osborne, exportadores de vinos. La producción de cerveza se ve afectada durante el periodo de Guerra Civil, algunas de las fábricas son requisadas y cambian de dueños. La distribución de ingredientes básicos como la cebada o el lúpulo se ve interrumpido durante periodos que obligan a reducir o parar la producción. Surgen mejoras tecnológicas en el envasado automático, se rompen menos botellas y se aumenta la producción (claramente limitada por este proceso de empaquetado del producto). Las compañías cerveceras españolas se asocian y generan un único formato de botella retornable. El empresario Casimiro Mahou García, con el apoyo de Salvador Echeandia (fundador de la perfumería Gal) siendo presidente de la Cámara de Comercio de Madrid, impulsa por primera vez la Asociación de Fabricantes de Cerveza. En 1957 Carlsberg comenzó su exportación a España de cerveza. Las cervezas de Carlsberg a comienzos del siglo XXI eran distribuidas por la segunda cervecería más grande en España: Mahou-San Miguel. A finales del siglo XX las empresas multinacionales que han hecho un hueco en el mercado llegan a controlar la mayoría del capital de Cruzcampo (Guiness), El Águila (Heineken) y San Miguel (BSN-Danone). Sólo conservan la mayoría en manos españolas y Mahou en manos de BSN-Danone. A finales de siglo las empresas cerveceras españolas abandonan la posibilidad de expansión en los mercados periféricos (África e Hispanoamérica) en favor de su mayor penetración en los nacionales. La creciente demanda de cerveza en España en el último tercio de siglo XX pronto atrajo a las grandes factorías cerveceras multinacionales. Surgen de la misma forma otras empresas cerveceras que pretenden igualmente hacerse un hueco en el mercado español. En 1957 se firma el “Acuerdo de Manila” con el presidente de San Miguel Corporation, Andrés Soriano, naciendo así la compañía “San Miguel, Fábricas de Cerveza y Malta, S.A.”, independiente de la matriz filipina. Aparecen nuevas cervezas como la cerveza sin alcohol. A finales del siglo XX supone una cuota del 7% del total de cerveza vendida. La primera empresa en poner en el mercado este tipo de cerveza es Cruzcampo, que en 1976 comercializa la primera cerveza “sin” del mercado cervecero español. En Barcelona durante los años sesenta se populariza la ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 21 Xibeca (botella de litro). El concepto de litrona permite introducir la cerveza en los hogares madrileños. Hasta la fecha el consumo de la cerveza estaba unido a los establecimientos hosteleros. En el año 1985 España firma la entrada en la Comunidad Europea. A pesar de esta situación ninguna de las grandes cerveceras españolas logró expandirse en los mercados europeos. Los avances tecnológicos en la producción, y distribución de la cerveza son evidentes y favorecen su expansión territorial. En 1981, los mayores productores eran Estados Unidos, Alemania, URSS, Reino Unido y Japón, ocupando España la duodécima posición. El cambio en la demanda de cerveza durante este periodo final del siglo XX se produce por la inclusión de la misma en las campañas publicitarias. En 1982 en España, el consumo per cápita de vino y cerveza se igualan. El vino venía desde mediados de los setenta cediendo cuota de mercado a favor de la cerveza, y es precisamente, a partir de los ochenta, cuando se comienza a consumir más cerveza que vino en España. A pesar de todo la media de consumo está muy por debajo de la media de la Unión Europea. La demanda fue creciendo significativamente desde los años setenta, hasta los noventa en que empieza a descender. En 1996 se produce en España un 5% menos que en 1995, sufriendo las importaciones de cerveza igualmente. La tendencia es extensiva a Europa que en 1987 comienza a perder su hegemonía como productora de cerveza a favor de América. La tendencia global a consumir bebidas con menor contenido alcohólico, con menor cantidad de calorías hizo que fuese uno de los factores clave para que la tendencia creciente del consumo comenzara a decaer. La sociedad española une la costumbre de ‘tapeo’ al consumo acompañado de una bebida alcohólica de bajo contenido alcohólico: bien de cerveza, bien de vino. No obstante, el consumo de cerveza es, en España, puramente estacional y reservado a los meses de calurosos de verano. Algo que no ocurre en los países donde la cerveza posee la categoría de bebida tradicional, aunque esto ya está cambiando en nuestro país. 2.2 CONTEXTO ECONÓMICO DE LA CERVEZA Actualmente, las grandes fábricas son las que controlan casi todo el mercado de la fabricación y distribución de la cerveza, tanto a nivel mundial como a nivel nacional. Las características principales de estas industrias cerveceras son las siguientes: • La elevada cantidad de hectolitros que se elaboran anualmente. • El estilo de cerveza más elaborado es el de baja fermentación (lager). ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 22 • Para su fabricación se utilizan además de la malta de cebada, otros cereales como el arroz y el maíz para abaratar en gran medida los costes de producción. • Se utilizan estabilizantes y conservantes alargando así la vida útil del producto. • La cerveza es filtrada y pasteurizada antes de su distribución, con las ventajas e inconvenientes que ello conlleva sobre el producto final. • Automatización en todas las fases del proceso. • Campañas publicitarias con presencia en todos los medios y patrocinios a eventos lúdicos, deportivos, etc. El resto del mercado es compartido por un elevado número de pequeñas fábricas de cerveza, también denominadas micro-cervecerías o craft breweries. Las principales características de estas empresas son las siguientes: • La producción anual de todas las micro-cervecerías españolas en hectolitros es el 1,5% del total de hectolitros de cerveza elaborados en 2014. • Cada fábrica elabora diferentes estilos de cerveza, además de realizar estilos estacionales o incluso colaboraciones con otras micro-fábricas. • Se utilizan todo tipo de ingredientes con la intención de aportar sabores y matices totalmente diferentes. • Las técnicas de elaboración varían de un estilo a otro en función de las características que se le quiera otorgar al producto final. • No se utilizan aditivos químicos. • Algunas micro-fábricas filtran sus cervezas para aumentar su claridad y estabilidad, pero muy pocas o ninguna pasteuriza ya que esto eliminaría gran parte de los aromas obtenidos durante el proceso. • Algunas partes del proceso requieren de la mano del hombre puesto que la automatización de algunos procesos sería prácticamente imposible debido a la versatilidad de las diferentes recetas. • El presupuesto destinado a publicidad y promoción es muy reducido, aunque las nuevas tecnologías y las redes sociales se han convertido en un elemento clave. 2.2.1 PRODUCCIÓN DE CERVEZA España se mantiene en el cuarto puesto en cuanto a producción de cerveza en Europa por detrás de Alemania, Reino Unido y Polonia, si bien es el tercero en cuanto a volumen consumido en todo el país, y en undécima posición a nivel mundial. ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 23 Figura 2.1 Producción de cerveza en Europa 2017 La gran mayoría de la producción proviene de los principales grupos cerveceros, en los que se han ido sumando centros productivos por toda la geografía española. Como el interés por la cultura de la cerveza no ha dejado de crecer en los últimos años, las principales marcas se han centrado en procesos de elaboración innovadores como base de crecimiento para seguir ganando cuota de mercado Además, el número de microcervecerías -lugares en los que se produce cerveza artesanal-, ha crecido de manera ininterrumpida durante los últimos diez años, más de un 1.600 %. La producción no se puede comparar con las grandes compañías, debido a la capacidad tecnológica que disponen, pero el crecimiento de sus ventas desde la crisis económica en 2008 ha sido el principal motivo de que los grandes grupos cerveceros adopten métodos más innovadores para la elaboración de cerveza Las exportaciones en España han crecido un 240 % durante los últimos diez años, lo cual ha sido clave para el crecimiento de las ventas. Además de que la cerveza española tiene reconocimiento globalmente, ha sido fundamental la recuperación económica para que las principales compañías del sector hayan tomado como base estrategias de internacionalización con el fin de expandirse en nuevos mercados. De hecho, en 2017 se exportaron un total de 2,9 millones de hectolitros en los que los principales receptores fueron Portugal, China y Reino Unido. ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 24 Por otra parte, la gran relevancia del turismo en nuestro país influye positivamente. La mayoría de los turistas que recibimos proceden de países con tradición cervecera que ayudan a expandir cervezas nacionales en sus países de origen. El último dato del que se tiene constancia respecto a las importaciones es del 2016, habiéndose producido un descenso del 6 %. Los principales emisores son Francia, Reino Unido y los Países Bajos. Figura 2.2 Producción de cerveza en el mundo 2017. 2.2.2 CONSUMO DE CERVEZA El consumo de cerveza está viviendo un imparable aumento desde 2012. En 2017, ha aumentado un 3,8% con un consumo per cápita de 48,3 litros. Las causas de este consumo se deben principalmente al turismo, un clima favorable y la recuperación económica. No obstante, la cifra de consumo en España es bastante moderada, ya que el consumo medio en Europa se sitúa en unos 70 litros per cápita, siendo la República Checa y Alemania los países en los que más se consume. Este dato explica, el fomento de unas pautas de consumo responsable en nuestro país, buscandose más el sabor y sus propiedades que su contenido alcohólico. La vinculación del consumo de cerveza con el turismo es de vital importancia por dos razones. En primer lugar, España recibe un gran número de turistas de países tradicionalmente cerveceros. ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 25 El consumo de cerveza ha continuado creciendo en 2017 hasta llegar a los casi 40 millones de hectolitros, tras un incremento del 3,7%, en el mismo año en que hemos alcanzado una nueva cifra récord de turistas, con 82 millones de personas. Existen diversos factores que han contribuido a este incremento: desde ya el mencionado auge del turismo en nuestro país, cada vez más notable; pasando por la climatología favorable. Lo más significativo de este crecimiento, por otro lado, es que se da mientras se mantienen nuestras pautas de consumo mediterráneas, es decir, de manera responsable, moderada y social; prueba de ello es que España tenga uno de los consumos per capita de cerveza más bajos de la Unión Europea. Figura 2.3. Consumo de cerveza en España año 2017. El 90 % de la cerveza que se consume en España se produce en el país. Dentro de este consumo, son las tres principales compañías las que acaparan el 90 % de cerveza consumida. Esto hace que exista un oligopolio de mercado y una gran rivalidad entre los competidores existentes. En el gráfico 2.3 elaborado por el gremio de cerveceros españoles, se puede observar la cantidad de hectólitros de cerveza producidos en España el año 2017, por las diferentes marcas. Las micro-cervecerías nacionales figuran como otros en el gráfico 2.4: ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 32 • Saccharomyces cerevisiae. Es la levadura utilizada para la elaboración de cervezas de “fermentación alta”. • Saccharomyces pastorianus. Es la levadura utilizada para la elaboración de cervezas de “fermentación baja”. Las levaduras utilizadas en la fermentación del mosto cervecero pueden tener distintas procedencias y encontrarse en diferentes presentaciones. • Levaduras secas activas (LSA). Son levaduras que se comercializan en forma liofilizada (deshidratada), como pequeños gránulos, que se presentan en envases herméticos, en los que se puede mantener su viabilidad más de 2 años. • Levaduras líquidas, tienen un periodo de conservación mucho más corto que las LSA y una preparación, en general, más delicada. • Levaduras de cultivos “master”. A nivel industrial, es habitual que las grandes cerveceras dispongan de cepas puras específicas propias, que se multiplican y conservan en “bancos de conservación”, donde se asegura su pureza en el tiempo. • Levaduras regeneradas de cultivo. A nivel de elaboración artesanal, algunas veces, se puede obtener una levadura “propia” procedente de un mosto en conservación. • Levaduras de cosecha de una fermentación anterior. Se recogen del recipiente donde se ha realizado una fermentación. ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 33 2.4 PROCESO INDUSTRIAL DE LA CERVEZA Figura 2.8. Diagrama de bloques del proceso. La norma de calidad de la cerveza y de las bebidas de malta define el “mosto cervecero” como el producto obtenido a partir de malta molida o sus extractos, mediante un proceso de extracción acuosa por sacarificación enzimática. A continuación, se clarificará, se agregará el lúpulo o sus derivados en este punto o también en etapas posteriores y se seguirá con un proceso de cocción. La obtención del mosto cervecero es un proceso laborioso, que puede durar unas ocho horas y, que exige una serie de operaciones encadenadas desde que se mezcla la malta con el agua de maceración hasta obtener el “mosto cervecero” fermentable. Este proceso, en el que se pueden diferenciar seis operaciones distintas o “etapas”, ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 34 se suele realizar en una zona de la planta de producción de cerveza denominada habitualmente “sala de cocción”. Con independencia de las grandes industrias cerveceras, en las que la estructura de la sala de cocción puede variar según su plan productivo, en la mayoría de las plantas de baja y media capacidad productiva, en la sala de cocción, se encuentran los recipientes en los que se manipulan los ingredientes, a excepción de las levaduras, interconectados entre ellos constituyendo lo que se conoce como sala de cocción. Dentro de la figura 2.8, se dan una serie de etapas, donde a continuación, se expondrá cada etapa. Figura 2.9. Etapas del proceso industrial. En la etapa previa se prepara la malta y el agua utilizada como ingrediente en la obtención del mosto. La malta debe ser molida para obtener un tamaño de partícula homogéneo. Los granos de malta deben ser analizados, para su control de calidad y registrados para el control de su trazabilidad. Posteriormente, se realizará una limpieza del grano donde se eliminarán productos ligeros, partículas pesadas o ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 35 piedras, partículas metálicas, etc… Para ello en la etapa de filtrado y lavado, se hará uso de una cuba filtro o un filtro prensa. El agua a utilizar como ingrediente se tratará, si es necesario, para que presente las características deseadas y se calentará hasta la temperatura necesaria para el inicio de la maceración “enzimática” con la malta molida. Dentro de los posibles tratamientos al agua estarán: • Decloración. Suele realizarse haciendo pasar el agua por un lecho de carbón activo granular que retiene las formas de cloro libre presentes en agua. • Desionización o desalinización. A nivel industrial se utilizan técnicas que emplean, resinas de intercambio catiónico. Etapa de maceración o “empaste”. En ella se mezcla malta con agua caliente, en una determinada proporción, y se deja “macerar” durante un tiempo. Con esta maceración, que puede realizarse a distintas temperaturas, se forma el “macerado o templa” en el que el líquido constituye una “infusión” que contiene una determinada concentración de compuestos solubles en disolución procedentes, de la degradación de la malta, especialmente, del almidón que contenían inicialmente. Figura 2.10. Maceradores. Para la etapa de maceración, se deben fijar las cantidades de productos que se han de poner a macerar, lo que se hace en base a la cerveza que se pretende obtener. A ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 36 nivel industrial, se estima que se pueden conseguir 100 litros de cerveza a partir de 22 kg de malta. Aunque en algunas maceraciones la temperatura del macerado puede mantenerse constante en todo momento, lo habitual, es hacer maceraciones a diferentes temperaturas. Las fases que pueden diferenciarse en un proceso de maceración son las siguientes: En primer lugar, el engrudamiento de la maceración. El almidón que contienen los granos está almacenado en pequeñas celdillas. Estas celdillas, al ser humedecidas por el agua, absorben esta y se hinchan hasta llegar a reventar soltando su contenido de almidón. Este se disuelve en el agua produciendo el engrudamiento. Según el tipo de cereal que se macere, se necesitará una temperatura diferente para conseguir este engrudamiento. Las moléculas de almidón liberalizadas de sus celdillas están de este modo más al alcance de las enzimas que provocarán su transformación. El almidón disuelto en el agua aumentará la viscosidad de esta. Las celdillas de almidón de la cebada y de la malta de cebada revientan a temperaturas alrededor de los 60 grados centígrados. Las del arroz necesitan una temperatura entre los 80 y 85 grados centígrados. En segundo lugar, se produce la licuación de la maceración. Los almidones que han producido el aumento de la viscosidad de la maceración, tras ser liberados de sus celdillas, contienen, entre otras, cadenas de moléculas de restos de glucosa como amilosa y amilopectina. Estas cadenas son inmediatamente atacadas por las enzimas alfa amilasas transformándolas en cadenas más pequeñas y reduciendo con ello la viscosidad de la maceración. Estas cadenas de moléculas más pequeñas serán atacadas a su vez por otras enzimas mucho más rápido que las cadenas largas. En tercer lugar, se produce la sacarificación. Tras la ruptura de las cadenas largas de moléculas (amilosa y amilopectina) por las alfa-amilasas se consiguen cadenas más cortas de moléculas de dextrinas (entre otros azucares) de 7 hasta 12 restos de glucosa. La temperatura ideal para que las alfas amilasas comiencen a actuar está entre 72 y 75 grados. En este momento entran en función las beta-amilasas que parten estas cadenas por los dos extremos en grupos de dos, como la maltosa. El efecto de las beta-amilasas es mucho más lento que el de las alfa-amilasas y su temperatura ideal de efectividad se sitúa entre los 60 y 65 grados, se inactiva rápidamente con temperaturas superiores a 70 grados. El grado de acidez ideal es 5,5. ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 37 Dentro de la maceración encontraremos varios métodos. Se corresponden con las formas de elevar la temperatura del macerado, entre dos fases consecutivas, para alcanzar las temperaturas de reposo. Se pueden diferenciar tres métodos: • Método de infusión. La maceración se realiza en un solo recipiente “calentable”. En él puede calentarse el agua para formar el macerado, y mantener su temperatura en la primera fase de maceración, será donde se caliente el macerado para la elevación de la temperatura que conseguirá las diferentes fases de la maceración. Es el método más común para todo tipo de obtención de mosto cervecero. • Método de decocción. La maceración requiere de dos “recipientes”, uno “no calentable” en el que se mantiene el macerado mientras dura la maceración y otro “calentable” que sirve para calentar hasta ebullición una parte del macerado. Una vez calentada la parte del macerado en el “recipiente calentable”, es devuelto al “recipiente no calentable”, donde se incrementa la temperatura del conjunto del macerado para obtener las diferentes fases de maceración. Este método se utiliza tradicionalmente en algunas cervecerías alemanas en la obtención del mosto cervecero para fermentación baja. • Método de adición. La maceración se realiza en recipientes “no calentables” en los que el incremento de temperatura, para las diferentes fases, se obtiene por adición de una cantidad de agua muy caliente sobre el macerado. En este método el calentamiento del macerado supone un incremento de su volumen debido al agua añadida. Se utiliza en algunas “elaboraciones de cerveza en casa”. Los recipientes de la maceración. Deben ser de material alimentario, básicamente, de acero inoxidable AISI 316 o AISI 316L. Por otra parte, los recipientes pueden ser “calentables” o “no calentables”, en función del método de maceración utilizado, y deben presentar una capacidad mínima de unos 6 litros por cada kg de malta a macerar. 2.4.1 MACERACIÓN POR EL MÉTODO DE “INFUSIÓN”. Se realiza en un solo recipiente calentable en el que se forma y mantiene en todo momento el macerado. Este se obtiene de la mezcla de la malta molida y agua caliente, para obtener una temperatura de reposo del macerado en la primera fase de maceración. El macerado se puede calentar en diferentes momentos de la maceración para, mantener la temperatura de reposo del macerado en cada fase y, ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 38 para elevar la temperatura del macerado entre dos fases consecutivas de maceración. Finalizada la maceración se descarga el macerado a un nuevo recipiente para realizar la siguiente etapa de maceración. El siguiente paso será la selección de las fases de maceración. El número de fases seleccionadas, y la temperatura de las mismas, puede estar condicionada por lo siguiente: ✓ Características de los ingredientes, especialmente de la malta, por ejemplo, de su grado de modificación y finura de la molienda. ✓ Características del recipiente calentable, especialmente, de la precisión con que se pueda regular la temperatura del macerado. ✓ Características del extracto soluble a obtener, especialmente, del contenido de dextrinas frente a los azucares fermentables. A continuación, se exponen distintas propuestas de maceración por fases: • Dos fases. Se recomienda cuando se dispone de recipientes calentables con escaso control de temperatura y utilizan maltas bien modificadas. • Tres fases (general). Se recomienda cuando se dispone de recipientes con escaso control de temperatura y se utilizan maltas poco modificadas. • Tres fases (específica). Se recomienda cuando se dispone de recipientes con buen control de temperaturas y se utilizan maltas bien modificadas. • Cuatro fases. Se recomienda cuando se dispone de recipientes con buen control de temperaturas y se utilizan maltas poco modificadas. 2.4.2 MACERACIÓN POR EL MÉTODO DE DECOCCIÓN. • Decocción simple. Se lleva el macerado al escalón proteico es decir 50º Centígrados, dejamos que se estabilice el macerado durante unos 10 minutos. A continuación, sacamos la porción de malta (1/3) y el mosto necesario para cubrir la malta y lo hervimos durante el tiempo estipulado 15/30 minutos. Durante todo este tiempo el macerado principal se deja a 50ºC. ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 39 Una vez terminado el hervido retiramos la espuma (proteínas) y añadimos al macerado aprovechando la subida de temperatura para alcanzar el escalón de sacarificación es decir a unos 65ºC. • Decocción doble. Se lleva el macerado al escalón proteico es decir 50º Centígrados, dejamos que se estabilice el macerado durante unos 10 minutos. A continuación, sacamos la porción de malta (1/3) y el mosto necesario para cubrir la malta y lo hervimos durante el tiempo estipulado 15/30 minutos. Durante todo este tiempo el macerado principal se deja a 50ºC. Una vez terminado el hervido retiramos la espuma (proteínas) y añadimos al macerado aprovechando la subida de temperatura para alcanzar el escalón de sacarificación es decir a unos 65ºC. Estabilizado el macerado a la temperatura de sacarificación sacamos la porción de malta (1/3) del total del macerado y el mosto necesario para cubrir la malta, lo hervimos durante el tiempo estipulado 15/30 minutos. Durante todo este tiempo el macerado principal se deja a 65ºC. Una vez terminado el hervido retiramos la espuma (proteínas) y añadimos al macerado aprovechando la subida de temperatura para alcanzar el escalón de “mash out” es decir a unos 76ºC. • Decocción triple. Comenzamos el macerado en el escalón ácido sobre unos 35/40ºC dejamos que se estabilice el macerado durante unos 10 minutos. A continuación, sacamos la porción de malta (1/3) y del mosto necesario para cubrir la malta y lo hervimos durante el tiempo estipulado 15/30 minutos. Durante todo este tiempo el macerado principal se deja a 35/40ºC. Una vez terminado el hervido retiramos la espuma (proteínas) y lo añadimos al macerado aprovechando la subida de temperatura para alcanzar el escalón proteico es decir a unos 50º C. Una vez este estabilizado el macerado a 50ºC sacamos la porción de malta (1/3) y el mosto necesario para cubrir la malta y lo hervimos durante el tiempo estipulado 15/30 minutos. Durante todo este tiempo el macerado principal se deja a 50ºC. Una vez terminado el hervido retiramos la espuma (proteínas) y lo añadimos al macerado aprovechando la subida de temperatura para alcanzar el escalón de sacarificación es decir a unos 65º Centígrados. Una vez estabilizado el macerado a ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 40 65ºC sacamos la porción de malta (1/3) del total del macerado y el mosto necesario para cubrir la malta, lo hervimos durante el tiempo estipulado 15/30 minutos. Durante todo este tiempo el macerado principal se deja a 65ºC. Una vez terminado el hervido retiramos la espuma (proteínas) y lo añadimos al macerado aprovechando la subida de temperatura para alcanzar el escalón de mash out es decir a unos 76º Centígrados. Una vez terminado la decocción actuamos igual que una elaboración normal continuando con el lavado, hervido, enfriado, fermentación, etc. 2.4.3 ETAPA DE FILTRACIÓN Y LAVADO. En esta etapa se separa una disolución que recoge la mayoría de los compuestos solubles generados por la maceración de la malta molida. En la etapa se diferencian dos operaciones, el “filtrado”, que permite separar parte de los compuestos solubles con el líquido de infusión del macerado, tras su limpieza de restos solidos por “recirculación”, y el “lavado”, con agua caliente, que permite separar gran parte de los compuestos solubles que inicialmente no estaban en la solución de la infusión del macerado y, que habían quedado adheridos a los restos sólidos de malta. Las dos operaciones de esta etapa se realizan en el mismo equipo, que puede ser una “cuba filtro” o un “filtro prensa”. Figura 2.11. Filtro prensa. Al final de la etapa, el total del líquido recogido de las dos operaciones constituye el mosto verde o “mosto de malta”. En esta etapa, aparte de los equipos específicos para filtración y lavado, se necesitan sistemas o equipos para el calentamiento y almacenamiento del agua de lavado. ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 41 - OPERACIÓN DE FILTRADO Una vez finalizada la operación de maceración se debe separar el líquido de la infusión formada de los restos sólidos del macerado. Cuando se extrae inicialmente ese líquido, se observa que, está turbio por contener una gran cantidad de partículas en suspensión. Filtrado por recirculación. Los restos sólidos del macerado, formados principalmente por las cáscaras de la malta, una vez asentados, forman un filtro natural. Cuando el líquido de la infusión se hace pasar sobre este filtro de forma reiterada, las partículas sólidas más gruesas que contiene se fijan sobre los componentes del filtro, obteniendo un líquido cada vez más limpio y más transparente. Figura 2.12. Cubas filtrado. - OPERACIÓN DE LAVADO Finalizada la operación de filtrado, y encadenada con ella, se realiza la operación de lavado, que consiste en añadir agua caliente sobre los restos sólidos del macerado, que han actuado de filtro, para arrastrar los compuestos solubles que aún permanecen atrapados en los restos. El objetivo de esta operación es extraer la mayor cantidad de compuestos solubles generados durante la maceración, para que finalmente formen parte del mosto verde final; pero hay que evitar, el arrastre de partículas sólidas que están retenidas en el filtro y que puedan comprometer la limpieza del mosto final. 2.4.4 LA ETAPA DE COCCIÓN. Después de la primera filtración el mosto se lleva a la cuba de cocción, donde se cuece durante 60-90 minutos. Esta fase es necesaria para: a. Obtener la densidad necesaria, evaporando el agua que sobra. b. Esterilizar el mosto. ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 48 Como la fuente de calor es eléctrica, es muy fácil acoplar controles automáticos, por lo que el diseño puede incluir medidores de temperatura y circuitos de control. Debido a que el RIMS recircula el mosto a través de la cama de grano, se produce un recirculado/filtrado continuo, y para empezar a recoger el mosto en la olla de hervido se ponen llaves de paso para dirigir el flujo del mosto en una dirección o en otra. El uso de una bomba elimina la necesidad de configurar el equipo para que el trasvase del macerador a la olla de hervido sea por gravedad, así que solo serían necesarios dos niveles de altura. Este sistema no es sencillo de manejar si queremos elaborar lotes muy grandes, puesto que requiere un montón de energía eléctrica. Un inconveniente es que hay que poner atención para evitar una compactación del grano que impida el libre flujo del mosto. Se puede restringir un poco el flujo usando un recolector de mosto intermedio entre el filtro/macerador y la bomba. Otro problema es que al aplicar calor, se queme una parte del grano. A su favor, tenemos que el RIMS es casi automático, y puedes establecer escalones de temperatura complejos sin casi tener que prestar atención al proceso, y como resultado de la recirculación continua, el mosto queda extremadamente limpio. 2.6.4 HERMS El HERMS Heat Exchange Recirculating Mash System, o Sistema de Macerado Recirculado por Intercambio de Calor, y surgió como una simplificación del RIMS, una década más tarde (ver figura 2.16). Es parecido al RIMS, salvo que la resistencia eléctrica es reemplazada por un intercambiador de calor y una válvula de bypass para controlar la temperatura. Lo más típico es usar un serpentín, similar al que se usa para el enfriado del mosto por inmersión, dentro de la olla para calentar el agua, que hará las funciones de intercambiador de calor. Este sistema puede ser controlado electrónicamente, y al activarse, una válvula deriva el mosto al intercambiador de calor, aumentando su temperatura. En el HERMS no hay, entonces, ningún riesgo de quemar la malta como sí lo había en el RIMS, y el diseño tipo HERMS puede usarse para elaborar lotes de gran tamaño. Una mejora sustancial en esta configuración sería incluir un agitador en la olla de calentar el agua para lograr una buena transferencia de calor en el intercambiador. ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 49 Figura 2.16. Sistema de macerado recirculado por intercambio de calor. 2.6.5 DIMS Existe otra variante, conocida como DIMS, de Drop In Manifold System (se podría traducir como “Sistema de Colector Removible”), un sistema de reciente desarrollo en el que se elimina el falso fondo típico de los filtros-maceradores. En su lugar, se emplea una tubería ranurada que se coloca en el fondo del macerador en el momento de clarificar el mosto figura 2.17. Este sistema aprovecha la circunstancia de que un colector, a diferencia de un falso fondo, se puede poner en el macerador en el momento oportuno, para convertirlo, inmediatamente, en el típico filtro/macerador. A diferencia de los otros sistemas que usan un filtro/macerador, el DIMS puede ser calentado aplicando calor directo, siempre y cuando se disponga de un agitador para evitar que se queme el grano. Después del mashout se retira el agitador y se instala el colector con una bomba en el fondo del macerador. El filtrado se lleva a cabo igual que en sistema RIMS. Mashout es el término inglés que usan los cerveceros para denominar a la etapa de subir la temperatura del macerado a 76-77ºC antes del filtrado, con el objetivo de parar las acciones enzimáticas en el mosto y así preservar el perfil de azúcares fermentables que has desarrollado durante el macerado, y que ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 50 conlleva el efecto secundario positivo de hacer el mosto más fluido, aunque según John Palmer, en macerados con un ratio agua:grano de 3:1 o 4:1) El sistema DIMS tiene menos opciones de ser manejado de manera automatizada, pero reduce el riesgo de quemar el grano que existe cuando aplicamos calor directo en un filtro-macerador convención con falso fondo. El DIMS también proporciona mostos con la misma buena claridad que el RIMS y el HERMS, y puede ser fácilmente dimensionado para elaborar lotes grandes de cerveza. Una característica única para los equipos DIMS es que permite al cervecero bombear una parte del mosto a un recipiente independiente, retirar el colector y hacer un hervido de la parte principal del macerado (decocción) directamente en el macerador. Si se utilizan componentes aptos para aguantar altas temperaturas, el equipo DIMS también puede usarse para filtrar lúpulos en flor y el resto de sólidos resultantes del hervido del mosto. Figura 2.17. Sistema de colector removible Los cerveceros caseros han creado muchos sistemas que en realidad son variantes de los tres que ya hemos comentado, como por ejemplo, RIMS que usan fuentes alternativas de calor, HERMS que tienen diferentes diseños en el intercambiador de calor y sistemas que controlan el bombeo del mosto en lugar de la intensidad de la fuente de calor… pero en lugar de enumerar todos los sistemas existentes posibles, lo mejor es fijarse en las características principales que pueden incluirse o eliminarse del diseño del equipo de maceración. ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 51 2.6.6 PROBLEMAS DURANTE LA MACERACIÓN EN MICROCERVECERÍAS. El problema más crítico en la mayoría de los equipos es la necesidad de evitar quemar el grano cuando calentamos la mezcla de macerado, lo que ocurre cuando los azúcares o almidones se calientan a temperaturas de alrededor de 250 °C. A esta temperatura los hidratos de carbono cambian de estructura, carbonizándose y se estropea la cerveza aportando un sabor a quemado que no se puede enmascarar. El grano se quema cuando se estancan restos sólidos en algún punto del macerador (por ejemplo, por debajo del falso fondo) o los azúcares más grandes alcanzan temperaturas muy altas cerca de la fuente de calor. Si el macerado se remueve poco (o no se remueve), el flujo de la bomba es insuficiente o la propia convección natural no es vigorosa, sumado a si la fuente de calor es potente y focaliza esa potencia en un área pequeña, es más que probable que quememos el grano. Por ejemplo, la superficie de calentamiento de la resistencia eléctrica en el RIMS es muy pequeña, por lo que el mosto tiene que fluir rápido para evitar quemar partículas del grano. El fuego directo en las ollas puede quemar los granos si el material del que está hecho es fino o tiene una baja conductividad del calor, ya que eso provocaría que los puntos de más calor de la llama transmitieran el calor directamente a puntos localizados en el interior de la caldera. El acero inoxidable es un conductor lento del calor, por lo que si la olla tiene un fondo delgado, hay que tener cuidado porque es probable quemar el grano. Las ollas más gruesas fabricadas en materiales que son buenos conductores térmicos, como el aluminio o el cobre, se calientan de una manera más uniforme. La convección natural que tiene lugar en los líquidos en ebullición ayuda a reducir los problemas de puntos localizados de calor, gracias a la constante mezcla del líquido. Cualquier cosa añadida al fluido, incluyendo el grano molido y un falso fondo o colector, reduce la convección y favorece la creación de puntos de calor localizados, que pueden provocar la carbonización del grano. La inyección de vapor o el uso de intercambiadores de calor por vapor (o agua caliente) evitan que el grano se queme, porque trabajan a temperaturas muy por debajo de la necesaria para quemar el grano. Velocidad de calentamiento La velocidad en que podemos saltar de un escalón de temperatura a otro determina tanto el tiempo de elaboración como las propiedades del mosto. Un macerado puede ser calentado lentamente (por ejemplo, a 1 °C por minuto), pero cuando se tratan maltas bien modificadas (es decir, cualquier malta moderna y comercial de calidad), hay que calentar al menos a 2 °C por minuto para prevenir un exceso de formación de espuma y pérdida de cuerpo. Esto plantea la cuestión de cuanta energía calorífica ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 52 es necesaria. Para calentar a 2 °C por minuto unos 19-20 litros de un mosto de una cerveza con densidad alta, hacen falta 4.600 vatios de potencia eléctrica o una llama con 32.000 BTu/hora. Si la velocidad de 1 °C por minuto es aceptable, entonces la energía necesaria se reduce a la mitad. Está claro que los quemadores de gas natural y propano, que proporcionan más de 100.000 BTU/hora, son capaces de suministrar la energía suficiente a los equipos más grandes de jombrugüin, a pesar de sus deficiencias. Las resistencias eléctricas son muy prácticas para equipos RIMS de unos 20 litros, pero los equipos más grandes requieren cantidades exageradas de electricidad para conseguir velocidades de calentamiento satisfactorias para la mayoría de las recetas que requieran escalones de temperaturas. Los intercambiadores de calor y los inyectores de vapor no transfieren el 100% de su energía, pero estos sistemas sí se pueden dimensionar a tamaños de lotes más grandes. Dispositivos de filtrado Los dispositivos de filtrado más usados en la cervecería artesana incluyen placas perforadas, colectores de tubos ranurados, diferentes tipos de mallas e ingenios parecidos. Todos pueden ser eficientes y eficaces en su tarea de separar el mosto del grano. El uso de las bombas para recircular el mosto mejora de forma significativa la claridad de la cerveza durante el filtrado. La bomba ideal para el macerado tiene que estar certificada para uso alimentario, tiene que poder trabajar a altas temperaturas, tienen que ser autocebantes y tienen que evitar la cavitación o aspiraciones en vacío. ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 53 CÁLCULOS ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 54 ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 55 ÍNDICE CAPÍTULO 3. CÁLCULOS DEL MACERADOR 3.1 BASES DE DISEÑO. 3.2 CÁLCULOS JUSTIFICATIVOS DEL CUERPO. 3.3 CÁLCULOS DEL TECHO. 3.4 CÁLCULOS DEL SUELO. 3.5 INSTRUMENTACIÓN Y SERVICIOS AUXILIARES DEL MACERADOR ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 56 ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 57 CAPÍTULO 3. CÁLCULOS DEL MACERADOR 3.1 BASES DE DISEÑO. Este macerador opera a presión atmosférica y se utiliza para mezclar la malta con agua de la que posteriormente se obtendrá el mosto que servirá para la fabricación de la cerveza. El techo será fijo. El tiempo de vida de este macerador será de 10 años. Se procederá al diseño de un macerador de 1500 𝑙. El material más adecuado para la fabricación del macerador será acero inoxidable, AISI 316L. El cual, presenta las siguientes características: Tabla 3.1 Propiedades de AISI 316L A partir de los datos proporcionados, se han determinado los parámetros que va a tener el macerador. Se supone un tiempo de trabajo de 8 horas, 350 días al año. El volumen de líquido de nuestro macerador será de 1200 litros. Se aplicará un factor de seguridad del 25% de volumen extra para fabricar el tanque, por consecuente el tanque será de 1500 litros. Se relaciona el volumen del macerador por medio del diámetro y la altura en la ecuación 3.1: 70-78 µOhmcm 7,96 g/cm3 1370-1400 ºC <60 - 160-190 - 20-136 J/m 190-210 Gpa 460-1100 Mpa 16,3 W/(m.K) 502 J/(K.Kg) Calor específico a 23ºC AISI 316L Conductividad térmica Propiedades Físicas Densidad Alargamiento (%) Resistencia a la tracción Propiedades Mecánicas Propiedades térmicas Impacto Izod Modulo de Elasticidad Dureza Brinell Punto de fusión Propiedades Eléctricas Resistividad Eléctrica ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 64 Figura 3.5 Medidor de presión. • Esfera de limpieza CIP En la parte superior tendrá una entrada conectada a una esfera de limpieza CIP. Las siglas “CIP” provienen de la expresión inglesa “Clean In Place”, que se podría traducir por, limpiar sin tener que desmontar la instalación (depósitos, tuberías, llaves, etc). Las esferas son utilizadas principalmente en la industría alimentaria, cosmética y farmaceútica y son básicamente una esfera de acero inoxidable con perforaciones que circulan el líquido desinfectante a presión distribuyendolo por toda la zona a limpiar. Esto hará más sencilla, la recirculación del mosto y el lavado del grano. Figura 3.6 Método CIP. ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 65 Finalmente usaremos un PLC (controlador lógico programable) que se encargará de controlar el flujo de vapor, este se podrá programar para recetas con diferentes escalados de temperaturas según el perfil que se quiera conseguir. Constará de una camisa aislada por la que circulará vapor hasta 3 bares de presión (vapor a 130-140ºC), para regular la temperatura durante los escalonados en la maceración hasta realizar el proceso de cocción. Se administrará vapor a 3 bares de presión (140ºC) para aumentar la temperatura en los escalados y a 1,5 bares de presión (130ºC) para mantener la ebullición. El caudal de vapor a aportar para un proceso de 1000l de producción será de 100 kg/h. ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 66 ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 67 ESTUDIO ECONÓMICO ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 68 ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 69 ÍNDICE CAPÍTULO 4. ESTUDIO ECONÓMICO DEL PROYECTO 4.1 PRESUPUESTO MATERIA PRIMA. 4.2 PRESUPUESTO MAQUINARIA. 4.3 HONORARIOS DEL PERSONAL DE FÁBRICA. 4.4 INGRESOS DE LA FÁBRICA. 4.5 VIABILIDAD ECONÓMICA DEL PROYECTO ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 70 ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 71 CAPÍTULO 4. ESTUDIO ECONÓMICO DEL PROYECTO 4.1 PRESUPUESTO MATERIA PRIMA Una vez determinado el diseño del macerador y el volumen de cerveza que se va a producir. El estudio económico se divide en los siguientes apartados donde se tendrán en cuenta los cálculos efectuados anteriormente. Los resultados obtenidos son: ➢ Una producción de cerveza por cada turno de 1 metro cúbico. ➢ Teniendo en cuenta las perdidas en el proceso y el factor de seguridad del macerador en caso de máximo llenado se diseña un macerador de 1,2 metros cúbicos. Por consecuente, hay una producción de 100 metros cúbicos al año de cerveza, en un periodo de 350 días. Para esto se ha tenido en cuenta que la fermentación de la cerveza ocupa 8 días de trabajo. Por ello fijamos que un lote de producción supondrá 1 metro cúbico de cerveza producida. Para saber la cantidad de cebada, agua, lúpulo y levadura, se calcula en función de los datos que se obtienen en el laboratorio y lo extrapolamos a escala industrial. Tabla 4.1. Materias primas. Tabla 4.2 Costes de materia prima y elementos auxiliares. MATERIA PRIMA Laboratorio(7 L) Carga (1 m3) Diaria (3 m3) Anual (175.000 m3) Cebada (Kg) 2,7 270 810 283.500 Agua (L) 10 1000 3000 1.050.000 Lúpulo (Kg) 0,05 10 30 10.500 Levadura (Kg) 0,006 1,1 4,4 1.540 PRODUCTO UNIDAD CANTIDAD EUROS/AÑO Agua L 1.050.000,00 L 0,09 € 94.500,00 € Cebada kg 283.500,00 Kg 0,70 € 198.450,00 € Lúpulo kg 10.500,00 Kg 7,95 € 83.475,00 € Levadura kg 1.540,00 Kg 17,76 € 27.350,40 € Etiquetas Ud. 3.181.818,18 5000 u 90,00 € 57.272,73 € Chapas Ud. 3.181.818,18 5000 u 100,00 € 63.636,36 € Botellines 33cL Ud. 3.181.818,18 1 0,13 € 413.636,36 € Pallet Botellas(2.736 u) Ud. 1.162,95 15 u 355,18 € 27.536,99 € 965.857,85 € PRECIO UNIDAD TOTAL ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 72 Antes de proceder con el apartado siguiente se han elegido como envases para la cerveza, botellines de 33 cl de color topacio oscuro, con un cierre hermético con chapa. Los botellines obtenidos en esta planta han sido 3.181.818. Estos botellines se pedirán de forma trimestral con la empresa contratada. 4.2 PRESUPUESTO MAQUINARIA Vamos a continuar analizando la maquinaria requerida para elaborar la cerveza de este proceso. En este apartado solo se realizará el estudio de los elementos más importantes utilizando datos recogidos de empresas suministradoras a fabricas de cerveza similares a las producciones que vamos a realizar. En este apartado no se pretende realizar un escalado a nivel industrial, simplemente se pretende realizar un estudio de distribución en planta y explicar los pasos a seguir en un proceso de puesta en marcha de una empresa dedicada a la fabricación de cerveza. Tabla 4.3 Maquinaria del proceso. Las conexiones entre los diferentes equipos se llevarán a cabo mediante tuberías, que serán las responsables de transportar los líquidos de un elemento a otro de la planta durante la elaboración. Para impulsar los líquidos la planta estará provista de bombas hidráulicas. La planta estará equipada de los instrumentos de control y regulación que sean necesarios, además: - Se tendrá un macerador de 1500 litros de capacidad máxima, con un volumen líquido de 1200 litros. Debido a las perdidas, se obtienen 1000 litros de mosto que pasan a los fermentadores. - En un día hay 3 turnos, es decir se realizan 3000 litros de mosto. Por consecuente, se necesitan 3 fermentadores. El proceso de fermentación dura 8 días por tanto en ese transcurso de tiempo, se necesitan 24 fermentadores para no parar la producción. 6. Equipo de frío 11 Kw 3. Bomba 13000 L/h ELEMENTOS 10. Sistema CIP 2. Depósito agua caliente 3000 L con resistencia 4. Macerador con controlador de temperatura 9. Etiquetadora 7500 botellas/h 1. Molino de malta 1000 kg/hora 7. Fermentador isobárico cilíndrico 5. Filtro 40 x 40 8. Llenadora automática 1200 botellas/h ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 73 Figura 4.1 Proceso de la elaboración de la cerveza. A continuación, se muestra una tabla de los principales equipos del proceso de fabricación y su presupuesto: Tabla 4.4. Precio de las principales máquinas del proceso. FERMENTACIÓN ELEMENTO PRECIO/UD UNIDAD(UD) COSTE FERMENTADORES Sifón para conservación Termómetro de 0 a 50º C Grifo inox. 316L salida de cerveza. 286.200,00 € Grifo inox. 316L salida de turbios. Capacidad máxima: 1200 L 11.925,00 € 24 ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 80 ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 81 PLIEGO DE CONDICIONES ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 82 ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 83 ÍNDICE CAPÍTULO 5. PLIEGO DE CONDICIONES SECCIÓN 5.1. DISPOSICIONES GENERALES Artículo 1. Trabajos objeto del presente proyecto Artículo 2. Trabajos y obras accesorios no especificados en el pliego. Artículo 3. Documentos que definen la modificación en la fabricación Artículo 4. Compatibilidad y relación entre los documentos Artículo 5. Director de fabricación Artículo 6. Disposiciones a tener en cuenta SECCIÓN 5.2. PLIEGO DE CONDICIONES TÉCNICAS Artículo 7. Replanteo Artículo 8. Instalaciones de protección Artículo 9. Instalaciones de Seguridad y Accesibilidad SECCIÓN 5.3. PLIEGO DE CONDICIONES FACULTATIVAS Epígrafe I: OBLIGACIONES Y DERECHOS DEL CONTRATISTA Artículo 10: Reclamaciones contra las órdenes de dirección Artículo 11. Despido por insubordinaciones, incapacidad y mala fe Artículo 12. Copia de los documentos Epígrafe II: TRABAJO, MATERIALES Y MEDIOS AUXILIARES Artículo 13. Libro de órdenes Artículo 14. Comienzo de los trabajos y plazo de ejecución Artículo 15. Condiciones generales de ejecución de los trabajos Artículo 16. Trabajos defectuosos Artículo 17. Materiales no utilizables o defectuoso Epígrafe III: RECEPCIÓN Y LIQUIDACIÓN Artículo 18. Asistencia del cliente a la FAT Artículo 19. Puesta en marcha, SAT y formación Artículo 20. Planificación del servicio. Artículo 21. Alcance de suministro Artículo 22. Servicios de cualificación del proyecto Artículo 23. Documentación de la cualificación del sistema Artículo 24. Ejecución IQ/OQ Artículo 25. Documentación de validación del software Artículo 26. Documentación de diseño del software. Artículo 27. Documentación de la cualificación del sistema ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 84 Artículo 28. Extensión de la FAT Artículo 29. Adaptación de protocolos de documentación Epígrafe IV: TÉRMINOS Y CONDICIONES Artículo 30. Responsabilidades del cliente Artículo 31. Condiciones de pago Artículo 32. Plazos de entrega Artículo 33. Penalizaciones Artículo 34. Garantía Artículo 35. Servicio post-venta Artículo 36. Regulación de doble uso Artículo 37. Seguridad Artículo 38. Seguros y responsabilidad Artículo 39. Fuerza mayor Artículo 40. Cancelación Artículo 41. Terminación Artículo 42. Ley aplicable Artículo 43. Arbitraje Artículo 44. Nulidad Artículo 45. Renuncia Artículo 46. Efecto vinculante, asignación Artículo 47. Personal del proveedor Artículo 48. Limpieza de obras y medio ambiente Artículo 49. Confidencialidad Artículo 50. Terminación Artículo 51. Cesión Artículo 52. Otras disposiciones Artículo 53. Recepciones provisionales Artículo 54. Recepción definitiva Artículo 55. Liquidación final Artículo 56. Liquidación en caso de rescisión Epígrafe V: FACULTADES DE LA DIRECCIÓN DE FABRICACIÓN Artículo 57. Facultades de la Dirección de Fabricación SECCIÓN 5.4. PLIEGO DE CONDICIONES ECONÓMICAS Epígrafe I: BASE FUNDAMENTAL Artículo 58. Base fundamental Epígrafe II: GARANTÍAS DE CUMPLIMIENTO Y FIANZAS Artículo 59. Garantías Artículo 60. Fianzas ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 85 Artículo 61. Devolución de la fianza Epígrafe III: PRECIOS Y REVISIONES Artículo 62. Precios contradictorios Artículo 63. Reclamaciones de aumento de precios Artículo 64. Revisión de precios Artículo 65. Elementos comprendidos en el presupuesto Epígrafe IV. VALORACIÓN Y ABONO DE LOS TRABAJOS Artículo 66. Valoración de los trabajos Artículo 67. Mediciones parciales y finales Artículo 68. Equivocación en el presupuesto Artículo 69. Valoración de obras incompletas Artículo 70. Carácter provisional de las liquidaciones parciales Artículo 71. Pagos Artículo 72. Suspensión por retrasos de pagos Artículo 73. Indemnización por retraso de los trabajos Artículo 74. Indemnización por daños de causa mayor al contratista Epígrafe V. VARIOS Artículo 75. Mejoras de obras ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 86 ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 87 CAPÍTULO 5. PLIEGO DE CONDICIONES SECCIÓN 5.1. DISPOSICIONES GENERALES Artículo 1. Trabajos objeto del presente proyecto Se considerarán sujetos a las condiciones de este Pliego, todos los trabajos característicos, planos y presupuestos, que se adjuntan en las partes correspondientes del presente Proyecto, así como todas las obras necesarias para dejar completamente terminados los equipos e instalaciones con arreglo a los planos y documentos adjuntos. Se entiende por trabajos accesorios, aquellos que por su naturaleza, no pueden ser previstos en todos sus detalles, sino a medida que avanza la ejecución de los trabajos. Los trabajos accesorios o adaptaciones del área de producción, se construirán según se vaya conociendo su necesidad. Cuando su importancia lo exija se construirán en base a los proyectos adicionales que redacten. En los casos de menor importancia se llevarán a cabo conforme la propuesta que formule la Dirección de Fabricación. Artículo 2. Trabajos y obras accesorios no especificados en el pliego. Si en el transcurso de los trabajos se hiciese necesario ejecutar cualquier clase de obras o instalaciones que no se encuentren descritas en este Pliego de Condiciones el Adjudicatario estará obligado a realizarlas con sujeción a las órdenes que a tal efecto reciba de la Dirección de Fabricación, y en cualquier caso, con arreglo a las reglas del buen arte constructivo. La Dirección de Fabricación tendrá plenas atribuciones para sancionar la idoneidad de los sistemas empleados, los cuales estarán expuestos para su aprobación de forma que, a su juicio, las obras o instalaciones que resulten defectuosas total o parcialmente, deben ser demolidas, recibidas en su totalidad o en parte, sin que dé derecho a ningún tipo de reclamación por parte del Adjudicatario. Artículo 3. Documentos que definen la modificación en la fabricación Los documentos que definen la fabricación y que la propiedad entregue al Contratista, pueden tener carácter contractual o meramente informativo. Son documentos contractuales los Planos, Pliego de Condiciones y Presupuestos que se incluyen en el presente Proyecto. Cualquier cambio en el planteamiento de la fabricación que implique un cambio sustancial respecto de lo proyectado deberá ponerse en conocimiento de la Dirección ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 88 de Técnica para que lo apruebe, si procede, y redacte el oportuno proyecto reformado. Artículo 4. Compatibilidad y relación entre los documentos En caso de contradicción entre los Planos y el Pliego de Condiciones, prevalecerá lo prescrito en este último documento. Lo mencionado en los Planos y omitido en el Pliego de Condiciones o viceversa, habrá de ser ejecutado como si estuviera expuesto en ambos documentos. Artículo 5. Director de fabricación La propiedad nombrará en su representación a un Técnico Titulado, en quién recaerán las labores de dirección, control y vigilancia de la fabricación del presente Proyecto. El Contratista proporcionará toda clase de facilidades para que la Dirección de Fabricación, o sus subalternos, puedan llevar a cabo su trabajo con el máximo de eficiencia. No será responsable ante la propiedad de la tardanza de los Organismos competentes en la tramitación del Proyecto. La tramitación es ajena al Director, quien una vez conseguidos todos los permisos, dará la orden de comenzar la fabricación de la máquina. Artículo 6. Disposiciones a tener en cuenta • Instrucciones EAE de acero estructural, corrección de errores aprobada en Real Decreto 1247/2008, de 18 de Julio. • Reglamentos y Normas de Ensayo de Laboratorio Central del Ministerio de Fomento. • Reglamento sobre condiciones técnicas y garantías de seguridad en líneas eléctricas de alta tensión y sus instrucciones técnicas complementarias ITC-LAT aprobado por, Real Decreto 223/2008, de 15 de Febrero. • Reglamento Electrónico de Baja Tensión y sus instrucciones Técnicas Complementarias aprobado por Real Decreto 842/2002, de 2 de Agosto. • Directiva Europea sobre Máquinas 2006/42/EC. ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 89 SECCIÓN 5.2. PLIEGO DE CONDICIONES TÉCNICAS Artículo 7. Replanteo Antes de dar comienzo la fabricación, la Dirección de la fabricación, auxiliado del personal subalterno necesario y en presencia del Contratista o de su representante, procederá al replanteo general de la fabricación. Una vez finalizado el mismo se levantará acta de comprobación del replanteo. Artículo 8. Instalaciones de protección Se refiere el presente artículo a las condiciones de ejecución, de los materiales de control de la ejecución, seguridad en el trabajo, medición, valoración y mantenimiento, relativas a las instalaciones de protección contra fuegos y rayos. Artículo 9. Instalaciones de Seguridad y Accesibilidad Se refiere el presente artículo a las condiciones de ejecución, de los materiales de control de la ejecución, seguridad en el trabajo, medición, valoración y mantenimiento, relativas a las instalaciones de protección contra fuegos y rayos. SECCIÓN 5.3. PLIEGO DE CONDICIONES FACULTATIVAS Epígrafe I: OBLIGACIONES Y DERECHOS DEL CONTRATISTA Artículo 10: Reclamaciones contra las órdenes de dirección Las reclamaciones que el Contratista quiera hacer contra las órdenes emanadas de la Dirección de Fabricación, solo podrá presentarlas a través del mismo ante la propiedad, si ellas son de orden económico y de acuerdo con las condiciones estipuladas en los Pliegos de Condiciones correspondientes. Contra disposiciones de orden técnico o facultativo de la Dirección de Fabricación, no se admitirá reclamación alguna, pudiendo el Contratista salvar su responsabilidad, si lo estima oportuno, mediante exposición razonada, dirigida al Director, el cual podrá limitar su contestación al acuse de recibo que, en todo caso, será obligatorio para este tipo de reclamaciones. Artículo 11. Despido por insubordinaciones, incapacidad y mala fe Por falta del cumplimiento de las instrucciones de la Dirección de Fabricación o sus subalternos de cualquier clase, encargados de la vigilancia de la fabricación; por manifiesta incapacidad o por actos que comprometan y perturben la marcha de los trabajos, el Contratista tendrá obligación de sustituir a sus dependientes y operarios, cuando la Dirección de Fabricación lo reclame. Artículo 12. Copia de los documentos ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 96 Artículo 28. Extensión de la FAT La FAT será dirigida por un responsable de proyecto, ayudado por un equipo a cargo del mismo, con asistencia de hasta tres (3) representantes del cliente. La FAT se realiza en las instalaciones del cliente y consiste en la verificación, a través de una inspección estricta, del cumplimiento de las especificaciones del equipo respecto a los Requerimientos de Usuario (URS) y Especificaciones Funcionales y de Diseño (FS/DS). A petición del cliente, se puede extender este servicio en el número de asistentes a la FAT, duración de la planificación o integración de pruebas no incluidas. Se deberá informar previamente para acordar una propuesta comercial. Artículo 29. Adaptación de protocolos de documentación Habitualmente, el servicio de cualificación se realiza de acuerdo a unos protocolos pre-establecidos que se personalizan para cada proyecto. A petición del cliente, se puede adaptar la generación y ejecución de estos protocolos según un criterio específico propio. Se deberá informar previamente para acordar una propuesta comercial. Cambios en el formato de la documentación y pruebas a realizar pueden suponer modificaciones económicas o afectar a la planificación del proyecto. Epígrafe IV: TÉRMINOS Y CONDICIONES Artículo 30. Responsabilidades del cliente Revisar la mercancía a la recepción, comprobar la recepción de cada uno de los elementos del “packing list” así como el estado físico de todos ellos. En el caso de detectar cualquier irregularidad, informar en el plazo de 48 horas al tomador del seguro; si se supera ese tiempo, la compañía de seguros podría no cubrir los daños ocasionados durante el transporte. La Dirección de Fabricación no se hará responsable de reparaciones o modificaciones de partes dañadas del equipo o accesorios causados por el transporte, pues éstos deben estar cubiertos por la compañía aseguradora. Artículo 31. Condiciones de pago Facturación: 30% del importe total con el pedido mediante transferencia bancaria; 30% a la mitad de la fabricación; 40% después del FAT en las instalaciones del cliente, entrega y validación. ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 97 Forma de pago: Mediante transferencia bancaria. Artículo 32. Plazos de entrega El tiempo de entrega es de 12 meses. A confirmar en el momento del pedido. El inicio del plazo de entrega se entenderá a partir del día en que hayan definido y aceptado todas las condiciones comerciales y los detalles técnicos y que la Dirección Técnica haya recibido la totalidad del importe del primer pago acordado. Las modificaciones solicitadas por el comprador a partir de este plazo pueden tener como consecuencia una prolongación del plazo de entrega, la cual será justificada y comunicada por escrito. Artículo 33. Penalizaciones Penalización de 0,8% por semana hasta un máximo de un 8% sobre la fecha de arranque. Artículo 34. Garantía La Dirección de Fabricación garantiza el buen funcionamiento de la instalación, así como la calidad original de los materiales y componentes empleados en la misma. Esta garantía tiene un plazo de duración de 12 meses a partir de la aceptación de la puesta en marcha o 18 meses desde el envío, lo que suceda antes. La garantía cubre la sustitución o reparación del elemento defectuoso y la mano de obra necesaria para ello. Los gastos de desplazamiento y estancia del personal, así como el transporte de materiales, serán a cargo del cliente. La Dirección de Fabricación vendrá obligada a subsanar todo vicio de funcionamiento proveniente de algún defecto en el diseño, en los materiales o en su fabricación, con las siguientes limitaciones: • Las reparaciones efectuadas parcialmente durante el periodo de garantía, no darán lugar a ninguna prolongación global en el plazo de la misma. • Quedan excluidas de la obligación de garantía todas aquellas piezas cuyo deterioro haya sido ocasionado por la negligencia en el uso, falta de los habituales cuidados de conservación, desgaste natural, inexperiencia del personal que use o manipule las máquinas o instalaciones, corrosión por agentes químicos empleados, montaje incorrecto de piezas, modificaciones o reparaciones inadecuadas hechas por el comprador sin autorización por escrito de la Dirección de Fabricación. ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 98 • La obligación de garantía de la parte vendedora no será exigible en el caso de que el defecto provenga de los trabajos o modificaciones realizadas en el equipo por el comprador. • La garantía no incluye el suministro de cualquier consumible: aceites, fluidos térmicos, refrigerantes, gases, filtros ni sondas de medida. • Para que la garantía sea válida deben cumplirse las siguientes condiciones: • Que se contrate nuestro servicio de puesta en marcha y formación. • Que no hayan transcurrido más de 6 meses entre el envío del equipo y la aceptación de la puesta en marcha. • Que el comprador haya cumplido las obligaciones de pago. La Dirección de Fabricación no vendrá obligada a cumplir con su obligación de garantía cuando el comprador no haya cumplido con cualquiera de las obligaciones contractuales acordadas. El equipo está garantizado contra cualquier defecto de fabricación o de diseño y vicio oculto según los siguientes términos: La garantía está expresamente limitada a que la Dirección de Fabricación asume a su discreción la sustitución o reparación, o la organización de la sustitución o reparación por parte de un representante autorizado, de cualquier equipo suministrado o trabajo realizado para el cliente, reconocido defectuoso por la Dirección de Fabricación. En caso de reparación, la Dirección de Fabricación podrá a discreción realizarla en las instalaciones del cliente, en sus propias instalaciones, o de un tercero. La garantía no cubre los daños que resulten de la inobservancia de las instrucciones de uso que figuran en el manual suministrado con cada equipo o los daños que resultan del desgaste normal, falta de o inadecuado mantenimiento, modificación, reparación o sustitución del equipo llevada a cabo sin autorización de la Dirección Técnica o desplazamiento del equipo. La garantía solamente aplica a condición de pago completo del equipo y siempre que: (a) en opinión de la Dirección Técnica, el equipo haya sido comprado y utilizado para un fin para el que resultaba adecuado, se haya utilizado y realizado el mantenimiento de acuerdo con las instrucciones de funcionamiento estipulados la Dirección de Fabricación, no se haya utilizado de un modo no apropiado y no se haya sobreutilizado; (b) la reclamación se notifique por escrito a la Dirección de Fabricación en un plazo de 10 días desde el hallazgo del defecto y, si la dirección Técnica así lo exige, se ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 99 devuelva a la Dirección de Fabricación el equipo o pieza defectuosa o se entregue a su representante autorizado con el transporte, el seguro y todas las cargas pagadas; (c) el defecto del equipo se produzca en un plazo de dieciocho meses desde el envío o de doce meses desde la instalación realizada por la Dirección Técnica, lo que ocurra en primer lugar; (d) el equipo no haya sido reparado o modificado por nadie que no sea responsabilidad de la Dirección de Fabricación o un tercero autorizado por la Dirección Técnica; (e) en el caso de equipo o piezas que no sean de su propia fabricación, la responsabilidad de la Dirección de Fabricación se limitará a proporcionar al cliente el beneficio de cualquier garantía proporcionada a la Dirección de Fabricación por parte del fabricante de dicho equipo o pieza; (f) en el caso de una reclamación en referencia al trabajo realizado in situ, la responsabilidad de la Dirección de Fabricación se limitará a sustituir los materiales defectuosos y a subsanar cualquier defecto causado por error o negligencia de la Dirección Técnica y, en cualquier caso, siempre dentro de un plazo de seis meses desde la realización del trabajo. (g) un responsable del cliente y el personal encargado de la conducción del equipo haya finalizado integralmente la asistencia a las operaciones de demostración. La Dirección Técnica tendrá el derecho a solicitar una inspección previa del equipo defectuoso para evaluar si se está bajo la cobertura de la garantía. Las piezas reemplazadas seguirán siendo la propiedad de la Dirección de Fabricación y bajo ningún concepto se considerará que las reparaciones realizadas extienden la garantía. El compromiso de garantía es personalísimo al cliente y terminan en el momento que ceda el equipo. Durante la garantía los gastos relacionados con el transporte de materiales, el desplazamiento de personal y gastos de alojamiento serán a cargo del cliente. Ninguna devolución de material o equipo será aceptada sin el previo consentimiento de la Dirección Técnica. El cliente acepta que las garantías y condiciones expresadas en las presentes condiciones se aplican al presente contrato sustituyendo a cualquier otra garantía tácita expresa o implícita (salvo título), incluidas entre otras, las garantías de comerciabilidad e idoneidad para un fin, y cualesquiera otros términos y condiciones se excluyen de modo expreso por el presente en los límites permitidos por la ley. El ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 100 cliente, en la medida autorizada por la ley, renuncia a toda garantía diferente a la acordada en estos términos. Artículo 35. Servicio post-venta La Dirección de Fabricación puede ofertar opcionalmente un servicio post-venta completo para los equipos instalados, incluyendo visitas de mantenimiento regulares/periódicas. En circunstancias normales, la Dirección de Fabricación puede proveer de un tiempo de respuesta “in situ” de 48 - 60 horas. También puede proporcionar un servicio especial de respuesta “in situ” de 24 horas si se requiere. Consultar disponibilidad de este servicio. Se incluirá como parte de la documentación final del equipo un listado de recambios recomendados, el cual consideramos muy recomendable para el cliente. La Dirección de Fabricación puede también ofertar un contrato de mantenimiento periódico de la instalación incluyendo repetición de pruebas y re-cualificación para asegurar una óptima operación de la instalación. Artículo 36. Regulación de doble uso El adjudicatario del presente documento se compromete a cumplir con el Reglamento (CE) Nº 149/2003 de 27 del Consejo, de 27 de enero de 2003, que modifica y actualiza el Reglamento (CE) nº 1334/2000 del Consejo, de 22 de junio de 2000 por el que se establece un régimen comunitario de control de las exportaciones de productos y tecnologías de doble uso y/o cualquier otra Regulación que le sea de aplicación en relación con esta materia y se compromete a no reexportar ningún producto entregado bajo el presente contrato sin la autorización de las autoridades competentes y sin obtener las licencias pertinentes de exportación de las mismas autoridades si fuera necesario. La Dirección Técnica no será responsable, en ningún caso, del incumplimiento por parte del Comprador de las obligaciones mencionadas. En el supuesto de que las autoridades competentes no permitan, o de cualquier modo impidan, a la Dirección Técnica la entrega de los productos ofertados en el presente documento, la Dirección de Fabricación se exime de cualquier responsabilidad por dicho incumplimiento ante el cliente. Artículo 37. Seguridad En la medida razonable, la Dirección Técnica garantiza que su equipo ha sido diseñado y fabricado de modo que es seguro y que no presenta riesgo para la salud, siempre que se instale y utilice de modo adecuado de acuerdo con las instrucciones ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 101 de funcionamiento indicadas para el equipo por la Dirección Técnica. El cliente es responsable de cualquier riesgo para la salud o la seguridad del equipo que se encuentra en su posesión o bajo su control y debe asegurarse de que las personas que utilizan, realizan el mantenimiento o manipulan de otro modo el equipo reciban la formación adecuada y conozcan las medidas de seguridad. Si aplica, la Dirección Técnica suministrará los certificados de los elementos de seguridad del equipo y certificado de cumplimiento de si se aplica. El manual de instrucciones incluye las instrucciones pertinentes de seguridad. Artículo 38. Seguros y responsabilidad La Dirección Técnica afirma contar con los seguros suficientes de responsabilidad civil derivada de productos defectuosos. La responsabilidad de la Dirección Técnica se limita a indemnizar al cliente por los costos y los daños directos y reales, efectivamente realizados y justificados en la medida que hayan sido causados por un acto u omisión por parte de la Dirección Técnica en relación con el equipo y hasta un total de 5% del precio del equipo. La responsabilidad de la Dirección Técnica cesará al expirar el período de garantía. La responsabilidad de la Dirección Técnica en ningún caso se extenderá a daños indirectos o incidentales, incluyendo pero sin limitarse a la pérdida de oportunidades, lucro cesante, de uso, ingresos o beneficios o capacidad de producción. El cliente acepta esta limitación. Artículo 39. Fuerza mayor Sin perjuicio de los términos del presente, El proyectista no será responsable del incumplimiento de sus obligaciones que surgen del presente contrato si la realización de cualquier obligación se ve dificultada o resulta imposible debido a circunstancias que no se encuentran razonablemente bajo el control de la Dirección de Producción o, sin perjuicio de lo anterior, en caso de huelga, cierre patronal, conflicto laboral o fallo de la planta, de suministros, del transporte o del equipo. Si debe retrasarse la entrega del equipo o la realización del cualquier trabajo durante más de seis meses, el cliente tendrá el derecho de cancelar el contrato o los elementos que faltan del mismo con el pago de una suma razonable por la parte realizada, pero no tendrá derecho a indemnización por daños o de otro tipo. La fecha límite para la entrega se extenderá por un periodo de tiempo equivalente a la duración del incidente. Artículo 40. Cancelación El cliente no puede cancelar el contrato o parte de éste salvo mediante acuerdo por escrito por la Dirección Facultativa. En caso de cancelación, se cobrará al cliente todo el trabajo realizado y los materiales proporcionados hasta el momento de la cancelación junto con un cargo por los gastos indirectos y las pérdidas de beneficios. ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 102 Artículo 41. Terminación Si el cliente se declara en quiebra o, siendo una compañía, tiene un liquidador nombrado o una orden administrativa en contra, va a proceder a su liquidación (salvo que se produzca para fines de reconstrucción o fusión) o incumple cualquier disposición del presente contrato, todos los importes del presente se vuelven inmediatamente debidos y pagaderos y la Dirección Facultativa puede, a pesar de cualquier renuncia anterior, rescindir el presente contrato de inmediato mediante notificación escrita, pero sin perjuicio de cualquier derecho anterior de cada parte. Artículo 42. Ley aplicable Las leyes de España rigen el presente contrato, la orden de compra y las presentes condiciones. Artículo 43. Arbitraje Las partes someten cualquier disputa que pueda surgir por la ejecución o la interpretación del presente contrato al tribunal arbitral de Valladolid. El nombramiento de un solo árbitro, así como el procedimiento de arbitraje, será realizado de conformidad con las normas del tribunal arbitral de Valladolid. El arbitraje se realizará en castellano/español. Artículo 44. Nulidad Si cualquier disposición del presente documento es declarada nula, inválida o ilegal por cualquier motivo, dicha nulidad, invalidez o ilegalidad no afectará a los demás términos y disposiciones, que permanecerán en vigor. Las partes de buena fe, negociarán una cláusula para sustituir aquella disposición declarada no conforme, que debe ser lo más respetuoso posible con la intención original de las partes. Artículo 45. Renuncia El no ejercicio, o cualquier retraso en el ejercicio, por parte del cliente de cualquier derecho o solución en virtud de los términos del presente documento se considerará renuncia del mismo. El no ejercicio de un derecho no impedirá que pueda ejercerse en el futuro éste u otro derecho que se otorga en el presente documento, en cualquier otro documento relacionado o en la ley. Artículo 46. Efecto vinculante, asignación Ninguna de las partes puede transferir, asignar o subrogar, total o parcialmente, los derechos y obligaciones del presente documento sin el consentimiento previo y por escrito de la otra, sino que será vinculante y garantizará el beneficio apropiado y será exigible por las partes que firmaron el presente documento y por cualquier sucesor, asignados permitidos o representante legal. ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 103 Artículo 47. Personal del proveedor La Dirección de Fabricación garantiza que la relación laboral de todo su personal que intervenga en la ejecución del presente proyecto cumple todo lo establecido en la Legislación Española vigente, incluido la situación relativa a cotización a la Seguridad Social y legislación específica sobre prevención de riesgos laborales, comprometiéndose a acreditarlo documentalmente al cliente mediante los impresos oficiales correspondientes. La Dirección de Fabricación declara expresamente conocer y aceptar las Normas de Seguridad y Salud específicas, y se compromete y responsabiliza de su total cumplimiento también por parte de su personal, sin perjuicio de la obligación de la Dirección Técnica de preparar y entregar al cliente un plan de seguridad y salud específico para la realización de las prestaciones objeto del presente Acuerdo en los casos en que proceda. Serán de cargo de la Dirección de Fabricación cuantos gastos y costes sean necesarios para garantizar el estricto cumplimiento por el personal de la normativa relacionada con la prevención de riesgos laborales. Artículo 48. Limpieza de obras y medio ambiente La Dirección Técnica será responsable de mantener las condiciones adecuadas de limpieza en las instalaciones del cliente en que deban realizarse las prestaciones contratadas, debiendo pues realizar a su costa todo lo necesario para impedir la acumulación de desperdicios o basuras, incluyendo la limpieza semanal o en cualquier momento a solicitud del cliente. Asimismo, la Dirección de Fabricación se compromete a cumplir la normativa aplicable si la hubiere y se abstendrá de verter cualquier residuo sólido o líquido en las instalaciones del cliente, ni utilizará, salvo de acuerdo con el cliente, áreas no pavimentadas o protegidas del subsuelo, como almacén de materiales que puedan afectar al mismo. A la terminación del trabajo el personal de fabricación retirará toda la basura y desperdicios, así como todas las herramientas, andamios y materiales sobrantes, y procederá a una limpieza general de toda la zona. Artículo 49. Confidencialidad Durante la vigencia de la implementación del presente documento y cinco (5) años posteriores a su finalización o terminación por cualquier causa, ambas partes mantendrán estrictamente confidencial la existencia y contenido del presente documento, así como cualquier información de o sobre ellas a la que de cualquier forma puedan tener acceso con motivo de la ejecución de las prestaciones documentadas. Asimismo, la Dirección Facultativa renuncia a la colocación de cualquier tipo de publicidad en el sistema implementado en la máquina, así como en los recintos de trabajo durante la duración de la fabricación, sin previa autorización del cliente. ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 104 Artículo 50. Terminación Cualquiera de las partes podrá rescindir el presente Acuerdo en caso de incumplimiento de la otra parte de sus obligaciones derivadas del mismo, mediante notificación escrita con efectos inmediatos, si el incumplimiento no es subsanado en el plazo máximo de treinta (30) días desde el oportuno requerimiento también por escrito. ALMIRALL dispondrá asimismo de dicho derecho de terminación anticipada en supuestos de insolvencia o situaciones concursales que afecten al PROVEEDOR. Artículo 51. Cesión El cliente no podrá ceder ni transferir el presente documento, ni subcontratar las prestaciones objeto del mismo, total o parcialmente, sin el consentimiento previo, expreso y escrito de la Dirección Facultativa, la cual se reserva dichas facultades de cesión y transferencia del Acuerdo a terceros libremente y sin limitación. Artículo 52. Otras disposiciones Cualquier modificación de los pactos y condiciones establecidos en el presente Acuerdo y sus Anexos, deberá ser realizada por escrito y debidamente firmada por ambas partes. El presente documento anula cualquier acuerdo anterior firmado entre las partes relativo al objeto del presente Acuerdo. La relación entre el proyectista y cliente que se establece en el presente Acuerdo será la de un contratante independiente, y en ningún caso, nada de lo contenido en el mismo o lo realizado durante su ejecución será interpretado, en ningún sentido, como que el proyectista se constituye en empleado, socio, representante, agente o mandatario del cliente. Ambas partes acuerdan expresamente que cualquier renuncia expresa o tácita por cualquiera de las partes a cualquiera de los derechos que el presente Acuerdo les otorga, en ningún caso significará renuncia a cualquier otro derecho de los que a cada parte se reconocen en el mismo. La invalidez jurídica de cualquiera de las cláusulas y pactos del presente Acuerdo en ningún caso implicará la terminación del mismo, acordándose por ambas partes y de forma expresa para tal supuesto el mantenimiento de su contenido restante en la medida en que por su naturaleza ello sea posible. El presente Acuerdo podrá ser elevado a público ante Notario por cualquiera de las partes en cualquier momento, corriendo los gastos por ello ocasionados a cargo de quien lo instare. Artículo 53. Recepciones provisionales Para proceder a la recepción provisional del equipo será necesaria la presencia del cliente, de la Dirección de la Fabricación y de la Dirección Técnica o su representante debidamente autorizado. ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 105 Si el equipo se encuentra en buen estado y ha sido ejecutado con arreglo las condiciones establecidas se darán por percibidas provisionalmente, comenzando a correr en dicha fecha el plazo de garantía que se considerará de tres meses. Cuando el equipo no se halle en estado de ser recibido se hará constar en el acta y se especificaran en la misma las precisas y detalladas instrucciones que la Dirección Técnica debe señalar a la Dirección de Fabricación para remediar los defectos observados, fijándose un plazo para subsanarlos, expirado el cual se efectuará un nuevo reconocimiento en idénticas condiciones, a fin de proceder a la recepción provisional del equipo. Después de realizar un escrupulosa reconocimiento y si el equipo estuviese conforme con las condiciones de este Pliego, se levantará un acta por duplicado, a la que acompañaran los documentos justificantes de la liquidación final. Una de las actas quedará en poder de la propiedad y la otra se entregará al contratista. Artículo 54. Recepción definitiva Terminado el plazo de garantía, se verificará la recepción definitiva con las mismas condiciones que la provisional, y si el equipo está bien conservado y en perfectas condiciones el Contratista quedará relegado de toda responsabilidad económica; en el caso contrario se retrasara la recepción definitiva hasta que, a juicio de la Dirección de Fabricación, y dentro del plazo que se marque, queden las obras del modo y forma que se determinan en este Pliego. Si el nuevo reconocimiento resultase que el Contratista no hubiese cumplido, se declarará rescindida la contrata con pérdida de la fianza, a no ser que la propiedad crea conveniente conceder un nuevo plazo. Artículo 55. Liquidación final Terminado el equipo, se procederá a la liquidación, que incluirá el importe de las unidades de máquina realizadas y las que constituyen modificaciones del proyecto, siempre y cuando hayan sido previamente aprobadas por la Dirección Técnica con sus precios. De ninguna manera tendrá derecho el Contratista a formular reclamaciones por aumentos de obra que no estuviesen autorizadas por escrito a la propiedad con el visto bueno de la Dirección de Fabricación. Artículo 56. Liquidación en caso de rescisión En este caso, la liquidación se hará mediante un contrato liquidatorio, que se redactará de acuerdo por ambas partes, incluirá el importe de las unidades de obra realizadas hasta la fecha de la rescisión. ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 112 ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 113 SEGURIDAD ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 114 ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 115 ÍNDICE CAPÍTULO 6. SEGURIDAD 6.1 PLIEGO DE CONDICIONES DE SEGURIDAD Epígrafe I. ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS FINALES Artículo 1. Riesgos derivados Artículo 2. Medidas preventivas generales Epígrafe II. EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL (E.P.I) Epígrafe III. PLAN DE EMERGENCIA Artículo 3. Definiciones Artículo 4. Generalidades Artículo 5. Consideraciones para la planificación Artículo 6. Consideraciones para la organización Artículo 7. Consideraciones para la ejecución Artículo 8. Consideraciones para la evaluación Artículo 9. Respuesta en caso de incendio Artículo 10. Respuesta en caso de seismo Artículo 11. Respuesta en caso de terremoto Artículo 12. Respuesta en caso de accidente de persona Artículo 13. Respuesta en caso de robo o asalto 6.2 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS EN LA MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE LAS SUSTANCIAS EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CERVEZA. 6.3 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS EN EL PROCESO TECNOLÓGICO DE FABRICACIÓN DE CERVEZA 6.3.1 ÍNDICE DOW DE INCENDIO Y EXPLOSIÓN. ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 116 ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 117 CAPÍTULO 6. SEGURIDAD 6.1 PLIEGO DE CONDICIONES DE SEGURIDAD En el aspecto de seguridad, debe ser entendida la fábrica en su conjunto, ya que se produce un tráfico de trabajadores y materias primas constante, por ello la seguridad debe ser entendida desde un aspecto global de la fábrica. Epígrafe I. ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS FINALES Artículo 1. Riesgos derivados Los almacenamientos presentan una serie de riesgos que, con independencia de las condiciones de almacenamiento, siempre debemos tener en consideración. Así, en el transcurso de los trabajos derivados de las operaciones que se realizan en estas instalaciones, el personal del almacén puede estar sometido a los siguientes riesgos: • Caída de cargas La caída de cargas sobre zonas de paso o de trabajo pueden estar producidas por: - La utilización de elementos de carga sin la resistencia adecuada. - La deficiente colocación de las cargas. Este problema se acentúa si el equipo de manutención se conduce de forma inadecuada, el piso está en mal estado (baches, grietas, derrames de sustancias, etc.) o existen pendientes, desniveles o bordillos acentuados. - Apilamientos verticales a excesiva altura. - Dispositivos de retención de cargas defectuosos o inexistentes (redes, mallas, flejes, largueros tope, etc.). - La mala apreciación de la altura de colocación de la carga por parte del conductor del equipo de manutención. • Hundimiento de los niveles de carga El hundimiento de las cargas puede estar producido por: - La sobrecarga local o general que genera la deformación de los elementos de la estructura. - Sobrepasar los límites máximos de carga admisibles por desconocimiento del peso real de las unidades de carga manipuladas. - Golpes o choques de las carretillas de elevación o de su carga contra los elementos de la estructura, que provocan deformaciones y perjudican la estabilidad del conjunto. ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 118 • Golpes y atropellos de vehículos Los golpes y atropellos causados por los vehículos y equipos de almacenamiento, pueden estar producidos por: - La inexistencia de ordenación de las zonas del almacén, lo que provoca el atropello de personas por las carretillas que circulan por los pasillos o por la realización de trabajos de confección o división de las cargas, preparación de pedidos, etc., en zonas de circulación. - La falta de formación adecuada del personal en el manejo de los equipos de manutención y/o en el uso de las estanterías. • Choques entre vehículos Los choques entre vehículos pueden estar producidos por: - Carencia de señalización. - Insuficiente iluminación en los pasillos de circulación y cruces. - Insuficiente dimensionado de los pasillos para el cruce de carretillas. • Golpes entre vehículos y estructuras de almacenamiento o contra grupos de apilamiento Los golpes entre vehículos y estructuras de almacenamiento o contra grupos de apilamiento, tienen su especial causa en el insuficiente dimensionado de los pasillos, demasiado estrechos para las características técnicas de las carretillas (anchura, radio de giro, tipo de carga, etc.). Artículo 2. Medidas preventivas generales Los trabajos en las instalaciones de almacenamiento requieren la adopción de medidas preventivas con objeto de controlar los riesgos en las operaciones de apilado y desapilado, la identificación de las prestaciones de la instalación y la identificación de cualquier modificación, tanto en las zonas como en las estructuras de almacenamiento, relativo a las condiciones de uso explotación, señalización, mantenimiento, iluminación y limpieza. Con este objeto y como complemento a lo descrito en el apartado anterior, a continuación se recogen de forma no exhaustiva, las siguientes: - Todas las cargas han de ser manipuladas con la maquinaria adecuada y sus accesorios (tipo y medidas de horquilla, capacidad de carga, elevación de los mástiles, etc.). ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 119 - Cuando el tamaño, forma o resistencia de los objetos no permitan obtener cargas de cohesión suficiente como para oponerse a su caída, éstas serán inmovilizadas con la ayuda de dispositivos de retención de resistencia garantizada (fundas de material plástico retráctil, redes, cintas, flejes, etc.) y se apilarán en el suelo. - El almacén estará dotado, siempre que sea posible, de área(s) específica(s), debidamente señalizada(s), para la preparación de los pedidos y el acondicionamiento de las cargas. No obstante, en el caso en que se deban realizar trabajos de confección y separación de cargas (picking) en los pasillos, antes de comenzar los trabajos se señalizará adecuadamente la zona y sus accesos para evitar que se produzcan accidentes. - Cualquier cambio en la localización de las zonas de almacenamiento, debe comportar obligatoriamente un nuevo cálculo del diseño de la distribución de cargas y la aprobación de las nuevas condiciones dentro de la organización de la gestión del almacén, así como su señalización y medidas complementarias, con objeto de evitar confusiones. - Deben mantenerse libres de todo obstáculo los pasillos de servicio y circulación de las carretillas, así como los pasillos peatonales. - Los pasillos de servicio tendrán una anchura suficiente para permitir el tránsito seguro de las carretillas y de sus maniobras. - Los pasillos peatonales ubicados en las vías de circulación de carretillas tendrán un ancho mínimo de 1 m y estarán debidamente señalizados. Es aconsejable, cuando sea posible, dotar de barandas separadoras a los pasillos peatonales. - Se prohibirá el paso de personas por los pasillos de servicio, y si excepcionalmente se hace, se señalizará la prohibición de acceso para vehículos de manutención. Se prohíbe el acceso a las áreas de almacenamiento de personal foráneo. - Deben extremarse las precauciones en los entrecruzamientos de los pasillos, mediante señalización y medios que faciliten la visibilidad, por ej. espejos adecuados. - No se circulará, bajo ningún concepto, con la carga elevada. ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 120 - Se señalizarán las zonas de almacenamiento y los pasillos, tanto de servicio como peatonales. - No se realizarán almacenamientos, aunque sea transitoriamente, en los pasillos de circulación, obstruyendo salidas de emergencia o los medios de extinción de incendios. Epígrafe II. EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL (E.P.I) • Calzado de seguridad antideslizante: Se hace necesario debido a que la subida o bajada sobre la máquina ha de hacerse en las condiciones de trabajo (con barro, agua, aceite, grasa, etc.). Es también adecuado para que no resbalen los pedales de maniobra. En aquellos trabajos que lo requieran, por la zona de operación o por la presencia de circulación de máquinas, se utilizarán botas de seguridad con refuerzos metálicos. • Chaleco reflectante o ropa de alta visibilidad: Toda persona con acceso a la zona de operación deberá llevar chaleco reflectante. Así mismo, se usará ropa de alta visibilidad para los encargados de cortar y retirar los alambres de las balas. • Protección de los oídos: Cuando el nivel de ruido sobrepase el margen de seguridad establecido y en todo caso, cuando sea superior a 80 dB, será obligatorio el uso de auriculares o tapones. • Guantes: Se deberá disponer de guantes adecuados para posibles emergencias durante el trabajo y para la limpieza del púlper. ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 121 • Protección de la vista: Eventualmente sí la concentración de polvo o de partículas lo aconsejasen, el conductor deberá hacer uso de gafas de seguridad o en su caso de pantallas de seguridad. • Casco protector de la cabeza: Habitualmente la cabeza del conductor está protegida por la cabina, pero es indispensable el uso del casco protector homologado, cuando se circula por una zona con riesgo de desprendimientos. • Mascarilla contra polvo: En los procesos de carga y descarga, cuando las condiciones de polvo en ambiente lo requieran, se utilizarán mascarillas de protección. • Arnés anticaídas: Cuando sea preciso para prevenir posibles caídas de altura. Está especialmente indicado su uso en las operaciones de retirada de la lona de los camiones y remolque. Por lo que respecta a la ropa de trabajo, no se deben utilizar ropas de trabajo sueltas, que puedan ser atrapadas por elementos en movimiento. En invierno, cuando las condiciones atmosféricas sean de lluvia o frío, se utilizará ropa de climatología adversa. ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 128 - No coloque objetos pesados encima de muebles altos en la oficina asegúrelos en el suelo y fíjelos a la pared. 2. Durante - Desconectar o apagar artefactos encendidos, eléctricos o de gas. - Permanecer bajo vigas, pilares, muebles o lugares de seguridad preestablecidos. - Mantenerse aparte de ventanales o puertas de vidrio. - Ante el aviso de evacuación del recinto seguir instrucciones: salir con paso rápido, por las vías de evacuación señaladas (no correr) hasta la zona de seguridad preestablecida, servir de guía a visitas o clientes. - Si ya se está en el exterior alejarse de murallas altas, postes de alumbrado eléctrico y árboles altos. 3. Después - Evacuar solo si así se dispone. - Ayudar a personas que tengan alguna dificultad. - No regresar hasta que se autorice. - Verificar focos de incendios, escapes de gas o fallas eléctricas. - Realizar sólo llamados telefónicos indispensables. Artículo 12. Respuesta en caso de accidente de persona 1. Antes - Identificar y evaluar peligro de las actividades que debe realizar. - Definir métodos de control que debe adoptar en la ejecución de la actividad. 2. Durante - Dar aviso de manera inmediata al encargado de la planta. - Prestar auxilio ha lesionado en terreno, identificando lesiones e informar su estado a personal auxiliador. - Aislar lesionado, evitar agravamiento de lesiones, no mover en forma innecesaria, adoptar técnicas básicas de traslado de pacientes. - Cohibir hemorragias, inmovilizar, acoger a lesionado para evitar baja en funcionamiento vitales del organismo. ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 129 - En situaciones graves con pérdida de conocimiento, partes del organismo, debe aislarse y detener área de proceso y avisar a Autoridad Sanitaria y Dirección del trabajo. - Acompañar a lesionado hasta la llegada de personal especializado que realizara su traslado y atención en centro especializado. 3. Después - Entregar información referida al accidente, reportando a jefe directo. - Colaborar en la información a familiares del lesionado. - Comprometerse en el cumplimiento y aplicación de las medidas correctivas que se definan. - Normalizar proceso productivo de acuerdo a las instrucciones impartidas. Artículo 13. Respuesta en caso de robo o asalto - No intentar ningún tipo de control. - No oponer resistencia a las acciones delictuales. - Obedecer las instrucciones del asaltante, pero de manera lenta y calmada. - Observar los rasgos de los delincuentes y escuchar su parlamento. - Dar aviso apenas pueda, sin poner en riesgo su vida o la de otras personas. ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 130 6.2 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS EN LA MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE LAS SUSTANCIAS EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CERVEZA Con el fin de facilitar el análisis de peligrosidad se identifican en la siguiente tabla todas las sustancias involucradas en el proceso para la obtención de cerveza. Tabla 6.1 Nivel de peligrosidad de materias primas. Materias primas Características Peligrosidad Cebada - Granos de cebada germinados durante un periodo limitado de tiempo, y luego desecados No peligrosa Adjuntos -Azúcar. No peligrosa Lúpulo -Es el fruto de una planta cultivada exclusivamente para su utilización en la industria cervecera. -Imparte el típico sabor amargo a la cerveza. -Promueve la formación de espuma y luego ayuda a su mantenimiento -Ayuda a conservar la cerveza por su fuerte acción antiséptica. No peligrosa Agua -Sustancia química formada por dos átomos de hidrógeno y uno de oxígeno. -Es un líquido inodoro, incoloro e insípido. - Punto de ebullición a 100 °C a presión de 1 atm. -Su dureza es uno de los parámetros fundamentales en la producción de cerveza No peligrosa Levadura -Hongos microscópicos unicelulares que transforman los glúcidos y los aminoácidos en alcohol y dióxido de carbono. No peligrosa ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 131 Tabla 6.2 Nivel de peligrosidad de sustancias químicas. Materias primas Características Peligrosidad Monóxido de carbono -Gas comprimido, incoloro, inodoro, insípido. -El gas penetra fácilmente a través de los techos y paredes. -Extremadamente inflamable. -Las mezclas gas/aire son explosivas. -En presencia de polvo metálico forma carbonilos tóxicos e inflamables. -Reacciona vigorosamente con oxígeno, acetileno, cloro, flúor, óxidos nitrosos. -Su inhalación provoca confusión mental, vértigo, dolor de cabeza, náuseas, debilidad y pérdida del conocimiento. -Al producirse un escape de gas se alcanza muy rápidamente una concentración nociva de éste en el aire. -La exposición a altas concentraciones puede producir disminución de la consciencia y la muerte. Tóxico Extremadamente inflamable Etanol (Alcohol etílico) -Líquido incoloro, de olor característico. - Altamente inflamable. - El vapor se mezcla bien con el aire, formándose fácilmente mezclas explosivas. -La sustancia se puede absorber por inhalación del vapor y por ingestión. -Por evaporación de esta sustancia a 20°C se puede alcanzar lentamente una concentración nociva en el aire. -Reacciona lentamente con hipoclorito cálcico, óxido de plata y amoníaco, originando peligro de incendio y explosión. Reacciona violentamente con oxidantes fuertes. Extremadamente inflamable ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 132 Dióxido de Carbono -No combustible. -Las botellas de dióxido de carbono pueden estallar debido al calor. -Provoca vértigo, dolor de cabeza, taquicardia, aumento de la presión sanguínea en concentraciones por encima del 5%. - El gas es más denso que el aire y puede acumularse en las zonas más bajas produciendo una deficiencia de oxígeno. -Cuando los niveles de flujo son rápidos pueden generarse cargas electrostáticas, que pueden provocar una explosión en caso de presencia de una mezcla inflamable. Peligroso Al analizar la peligrosidad de las sustancias que se almacenan y manipulan a lo largo del proceso productivo de obtención de la cerveza, se observa que las materias primas utilizadas no constituyen un elemento a tener en consideración por su peligrosidad, no resultando igual con el resto de los insumos utilizados a lo largo del proceso, de forma general estos se pueden caracterizar como sustancias: Extremadamente inflamables: Sustancias o preparados líquidos con un punto de ignición extremadamente bajo o un punto de ebullición bajo. También se considerarán las sustancias y preparados gaseosos que a temperatura y presión normales, sean inflamables con el aire. Tóxicos: Sustancias y preparados que, por inhalación ingestión o penetración cutánea en pequeñas cantidades puedan provocar efectos agudos o crónicos e incluso la muerte. Corrosivos: Sustancias y preparados que, en contacto con tejidos vivos puedan ejercer una acción destructiva de los mismos. Peligrosos para el medio ambiente: Sustancias y preparados que presenten o puedan presentar un peligro inmediato o futuro para uno o más componentes del medio ambiente. En particular, los gases licuados tóxicos que además de la peligrosidad propia de su toxicidad, generan otros riesgos derivados de su almacenamiento a presión, pudiendo generarse liberaciones masivas al medio ambiente o efectos derivados de las sobrepresiones. ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 133 6.3 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS EN EL PROCESO TECNOLÓGICO DE FABRICACIÓN DE CERVEZA Después de conocer el proceso de producción de cerveza y haber definido la peligrosidad de las sustancias se realizó la identificación de peligros, como primer paso de análisis de riesgo. Por medio del método “ What If ” se analizan los principales fallos en un proceso de producción de cerveza, se adjunta en la siguiente tabla los posibles problemas y su solución: Tabla 6.3 Método “What If” Nº Posible fallo Consecuencia Medidas a Tomar 1 ¿Qué sucedería si el suministro de materia prima no tiene la pureza deseada? Contaminación del producto. Exigir un control de la materia prima a la entrada y salida del almacén. ¿Qué sucedería si falla el suministro de electricidad? Se para el proceso. ¿Qué sucedería si falla el suministro de agua? Se detendría el proceso de producción de la cerveza. 2 ¿Qué sucedería si se tapona el enfriador? Rotura en las tuberías. Mantener el control de temperaturas. ¿Qué sucedería si entrara en la línea de llenado de 𝐶𝑂2 un hidrocarburo u otro tipo de gas? El mismo puede provocar una explosión o contaminaría el gas y no sería posible su uso. Revisar sistemáticamente la entrada de la línea. ¿Qué sucedería si fallaran las válvulas de la línea de 𝐶𝑂2 llenado? Provocar sobrepresión, originando una explosión. Revisar sistemáticamente el estado técnico de las válvulas de la línea de llenado. ¿Qué sucedería si se generase una falla mecánica en el proceso? Provocaría condiciones peligrosas para el trabajador. Mantener en buen estado técnico los equipos. Verificar sistemáticamente el ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 134 proceso de mantenimiento. 3 4 ¿Qué sucedería si las válvulas de seguridad de las calderas están en mal estado? Ocurriría una sobrepresión en las mismas y consecuentemente ocurriría una explosión Control visual del funcionamiento de las válvulas. Exigir un control que verifique el buen estado de las válvulas. ¿Qué sucedería si no existiesen las válvulas de seguridad para el alivio de las presiones? Aumento incontrolado de la presión, pudiendo provocar una explosión. Instalación de las válvulas de forma inmediata. ¿Qué sucedería si ocurriera un incendio? No se le puede dar una solución inmediata, si no funcionara el sistema de incendios por agua, hay que llamar a los bomberos, puede ocurrir un accidente de grandes dimensiones. Tener un plan de emergencia para actuar en estos casos. ¿Qué sucedería si no existe un control riguroso sobre las medidas de prevención contra los incendios? Podrían violarse ciertas y determinadas normativas lo cual puede conllevar a un accidente. Llevar un control estricto sobre estas medidas y designar a un personal calificado para esta tarea. 5 ¿Qué sucedería si no se usaran los medios de protección individual? Daños a la integridad y salud del trabajador ante un incidente o accidente. Verificar el correcto uso de los medios de protección individual. ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 135 6.3.1 ÍNDICE DOW DE INCENDIO Y EXPLOSIÓN. Para estimar el riesgo global de la unidad en estudio y poder jerarquizar las áreas en cuanto a su nivel de riesgo, se decide aplicar el método del Índice Dow de Incendio y Explosión, método semicuantitativo, que a través de un valor numérico en un rango de 1 a 200, define diferentes calificativos de peligro, que van desde ligero a severo. Cálculo del índice DOW de fuego y explosión. El procedimiento seguido para determinar el índice DOW, se describe en la siguiente figura: Figura 6.1 Índice DOW A continuación, se describe detalladamente el procedimiento para el cálculo del índice de Dow. 1. Selección del área y etapa del proceso: Las áreas sometidas a estudio serán las áreas del proceso en concreto, el área de elaboración, el área de fermentación, el área de reposo y finalmente el de clarificación. 2. Determinación del factor del material: El factor del material da una medida de la intensidad de liberación de energía de una sustancia o mezcla de las mismas. Es un número comprendido entre 1 y 40 que se asigna a la sustancia que se procesa en la unidad, de acuerdo con el potencial intrínseco de esta para liberar energía en un incendio o en una explosión. ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 136 Para ello se contó con los siguientes datos tomados del (Estalella Morey, Turmo Sierra, & Turuguet Mayol, 1980) : - El dióxido de carbono contará con un factor material de 16. - El fuel oil tiene un factor material de 16. - El etanol tiene un factor material de 16. Como las áreas del proceso se tiene mayormente etanol, se usará este compuesto para realizar el índice DOW. 3. Cálculo del factor de riesgo general del proceso (F1) Se considera F1, las condiciones generales del proceso que modifiquen el riesgo de las instalaciones en estudio. Las penalizaciones que se tendrán en cuenta para cada factor de riesgo, así como el valor que se le puede dar a cada una se encuentran en el Anexo 2. 4. Cálculo del factor de riesgos especiales del proceso (F2) Este paso es similar al 3 aunque en el Anexo 2 se puede corroborar que la diferencia entre ellos radica en las penalidades. 5. Determinación del factor de riesgo (F3) 𝐹3=𝐹1∙𝐹2 Ecuación 6.1 6. Cálculo del Índice de Fuego y Explosión (FEI) 𝐹𝐸𝐼=𝐹·3∙𝑀𝐹 Ecuación 6.2 Los criterios de clasificación según el índice FEI son: 1 a 60 Ligero 61 a 96 Moderado 97 a 128 Intermedio 128 a 158 Intenso 159 a 200 Severo A través de este método se logró cuantificar el nivel de riesgo y se obtuvo el siguiente resultado de ponderación: Que el proceso de producción no se puede considerar de riesgo pues se obtuvo un valor de FEI de 66,9 siendo este calificado como moderado. ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 137 CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 144 2. WEBGRAFÍA Lupulia Blog. Historia de la cerveza.(n.d). <https://lupulia.com/blog/historia-de-lacerveza/> Historia de la cerveza IV: S.XX (1901-2000). 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BDI - Beneficio después de Impuestos 18,63 € 18,63 € 715.927,72 € E. FGO - Fondos Generados por las operaciones -649.925,00 € -39.981,37 € 18,63 € 715.927,72 € F. FGO-R - Movimiento de Fondos -649.925,00 € -689.906,37 € -689.887,75 € 26.039,97 € AÑO BALANCE ECONÓMICO SIMPLIFICADO Descripción 4 5 6 7 A1. Capital Inmovilizado A2. Capital Circulante A3. Subvenciones A. FI - Fondos Invertidos 0,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 € B1. Ingresos por Ventas 2.863.636,36 € 3.102.272,73 € 3.340.909,09 € 3.340.909,09 € B2. Costes 1.366.800,85 €- 1.366.800,85 €- 1.366.800,85 €- 1.366.800,85 €- B. Margen Bruto 1.496.835,52 € 1.735.471,88 € 1.974.108,24 € 1.974.108,24 € C1. Amortización -64.992,50 € -64.992,50 € -64.992,50 € -64.992,50 € C.BAI - Beneficio antes de Impuestos 1.431.843,02 € 1.670.479,38 € 1.909.115,74 € 1.909.115,74 € D1. Impuestos -357.960,75 € -417.619,84 € -477.278,94 € -477.278,94 € D. BDI - Beneficio después de Impuestos 1.073.882,26 € 1.252.859,53 € 1.431.836,81 € 1.431.836,81 € E. FGO - Fondos Generados por las operaciones 1.073.882,26 € 1.252.859,53 € 1.431.836,81 € 1.431.836,81 € F. FGO-R - Movimiento de Fondos 1.099.922,23 € 2.352.781,77 € 3.784.618,57 € 5.216.455,38 € AÑO BALANCE ECONÓMICO SIMPLIFICADO Descripción 8 9 10 A1. Capital Inmovilizado A2. Capital Circulante A3. Subvenciones A. FI - Fondos Invertidos 0,00 € 0,00 € 0,00 € B1. Ingresos por Ventas 3.340.909,09 € 3.818.181,82 € 3.818.181,82 € B2. Costes 1.366.800,85 €- 1.366.800,85 €- 1.366.800,85 €- B. Margen Bruto 1.974.108,24 € 2.451.380,97 € 2.451.380,97 € C1. Amortización -64.992,50 € -64.992,50 € -64.992,50 € C.BAI - Beneficio antes de Impuestos 1.909.115,74 € 2.386.388,47 € 2.386.388,47 € D1. Impuestos -477.278,94 € -596.597,12 € -596.597,12 € D. BDI - Beneficio después de Impuestos 1.431.836,81 € 1.789.791,35 € 1.789.791,35 € E. FGO - Fondos Generados por las operaciones 1.431.836,81 € 1.789.791,35 € 1.789.791,35 € F. FGO-R - Movimiento de Fondos 6.648.292,19 € 8.438.083,54 € 10.227.874,90 € AÑO ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 150 2. ANEXO 2: Índice DOW de Incendio y Explosión Figura 9.2 Cálculo del Índice de Incendio y Explosión 16 PENALIZACIÓN PENALIZACIÓN USADA 1 1 0,5 0,35 0,35 1,85 1 1 0,3 0,6 0,6 0,75 0,5 0,5 0,3 0,8 0,16 0,5 0,1 0,5 0,5 2,26 4,181 66,90 A. REACCIONES EXOTÉRMICAS (FACTOR 0,3 A 1,25) PLANTA: FÁBRICA DE CERVEZA UNIDAD: PROCESO DE PRODUCCIÓN A CARGO DE : ÁLVARO ASENSIO FECHA: 08/07/2019 MATERIALES: ETANOL LOCALIZACIÓN: VALLADOLID CATALIZADORES: --------- DISOLVENTES: ---------- FACTOR MATERIAL (VER TABLA 1, APENDICE A): 1. RIESGOS GENERALES DEL PROCESO (VER TABLA II) FACTOR BASE 3. SUPERIOR AL PUNTO DE AUTOIGNICIÓN B. REACCIONES ENDOTÉRMICAS (FACTOR 0,2 A 0,4) C. TRANSFERENCIA Y MANEJO DE MATERIALES (FACTOR 0,25 A 0,85) D. UNIDADES DE PROCESO CERRADAS (FACTOR 0,3 A 0,9) E. ACCESO F. DESAGÜES (FACTOR 0,25 A 0,5) FACTORES DE RIESGOS GENERALES DEL PROCESO (F1) 2. RIESGOS ESPECIALES DEL PROCESO FACTOR BASE A. TEMPERATURA DEL PROCESO 1. SUPERIOR AL PUNTO DE INFLAMACIÓN 2. SUPERIOR O IGUAL AL PUNTO DE EBULLICIÓN K. USO DE CALENTADORES CON LLAMA ABIERTA (VER FIGURA 6) B. PRESIÓN BAJA (INFERIOR A LA ATMÓSFERICA) C. OPERACIÓNES CERCA DE LA INFLAMABILIDAD 1. LÍQUIDOS INFLAMABLES ALMACENADOS EN TANQUES EN EL EXTERIOR 2. ALTERACIÓN DEL PROCESO O FALLO DE PURGA 3. SIEMPRE EN CONDICIONES DE INFLAMABILIDAD D. EXPLOSIÓN DE POLVO (FACTOR 0,25 A 2,00) (VER TABLA III) E. PRESIÓN (VER FIGURA 2) F. TEMPERATURA BAJA (FACTOR 0,2 A 0,5) G. CANTIDAD DE MATERIAL INFLAMABLE H. CORROSIÓN Y EROSIÓN (FACTOR 0,1 A 0,75) J. FUGAS POR UNIONES Y EMPAQUETADURAS (FACTOR 0,1 A 1,5) L. SISTEMA DE INTERCAMBIO TÉRMICO CON ACEITE CALIENTE M. COMPRESORES, BOMBAS Y EQUIPOS ROTATIVOS FACTOR DE RIESGOS ESPECIALES DEL PROCESO (F2) FACTOR DE RIESFO DE LA UNIDAD (F3= F1 x F2) ÍNDICE DE INCENDIO Y EXPLOSIÓN (F3 x MF)=IIE ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 151 PLANOS ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 152 ÁLVARO ASENSIO RICOR INGENIERÍA QUÍMICA pág. 153 PLANO 1: DIAGRAMA DE BLOQUES