Optimización de una línea de mecanizado en el sector de automoción

UNIVERSIDAD DE VALLADOLID ESCUELA DE INGENIERIAS INDUSTRIALES Grado en Ingeniería Mecánica OPTIMIZACIÓN DE UNA LÍNEA DE MECANIZADO EN EL SECTOR DE AUTOMOCIÓN Autor: Burgos Domínguez, Mario Tutor: Santos Martin, Francisco Javier Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación Valladolid, junio de 2019. Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 1 Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 2 1. RESUMEN Y PALABRAS CLAVE Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 3 El presente trabajo desarrolla el proceso de optimización de una línea de mecanizado de una fábrica destinada al mecanizado de piezas de automoción, que produce en su mayoría discos de freno, debido a la necesidad de implantar una operación de pintura en el proceso productivo de dos líneas de mecanizado ya existentes. Se busca reorganizar los puestos de trabajo para incluir las tareas de pintura sin contratar nuevo personal. Para ello, en una línea ajena a las que se quiere modificar, se busca optimizarla para liberar trabajo a sus operadores y que éstos realicen las tareas de pintura. Se realizan tomas de tiempos y estudios de saturación con el objetivo de conocer el estado inicial de la línea para posteriormente y en consecuencia de los resultados, aportar las mejoras convenientes. Una vez optimizada la línea se distribuyen las tareas entre los trabajadores en busca de la mejor organización. Se crean las fichas de trabajo finales y se da formación a los trabajadores. Palabras clave: Optimización, Línea de mecanizado, Toma de tiempos, Estudio de saturación, Ficha de tareas. The present project develops the process of optimizing a machining line of a factory that manufactures automotive parts, which produces mostly brake discs, due to the need of implementing a paint operation in the productive process of two already existing lines. The main goal is to reorganize job posts to add the painting assignments without hiring new staff. In order to achieve this, another machining line, separate from the two lines we want to modify, is being optimized to reduce the workload of its operators so they can execute the new painting tasks. Timing and saturation studies take place so the initial state of the line is known, and based on these results, the appropriate improvement proposals are made. Made that optimization, the assignments are distributed among the workers to find the best organization. The final work cards are created and the workers are given proper training. Keywords: Optimization, Machining line, Timing studies, Saturation studies, Work cards. Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 4 ÍNDICE DE CONTENIDOS 1. RESUMEN Y PALABRAS CLAVE .................................................................................................... 2 2. JUSTIFICACIÓN Y OBJETIVOS ...................................................................................................... 8 3. DESCRIPCIÓN DEL ENTORNO DE TRABAJO ............................................................................... 11 3.1 INTRODUCCIÓN. ............................................................................................................... 12 3.2 PLANO DE LA FÁBRICA ..................................................................................................... 13 3.3 FASES DEL PROCESO DE MECANIZADO ............................................................................ 14 4. DEFINICÓN DEL PROBLEMA A RESOLVER ................................................................................. 17 5. METODOLOGÍA UTILIZADA ........................................................................................................... 21 6. INICIO DEL PROYECTO .............................................................................................................. 27 6.1 INFORMACIÓN DE PARTIDA: ESTUDIO DEL PROCESO ACTUAL .............................................. 28 6.1.1 DOCUMENTACIÓN FICHAS DE TRABAJO .................................................................. 28 6.1.1.1 TAREAS OPERADOR ...................................................................................................... 28 6.1.1.2 TAREAS AYUDANTE ...................................................................................................... 30 6.1.1.3 SISTEMATICA DE CONTRO DE DEFECTOS Y EMBALAJE DE DISCOS (OP80) .................. 31 6.1.1.4 INSTRUCCIÓN DE EMBALAJE ........................................................................................ 33 6.1.1.5 HOJA DE HERRAMIENTAS ............................................................................................. 34 6.1.1.6 CONTROL DE TOLERANCIAS ......................................................................................... 36 6.1.2 MEDICIÓN: CRONOMETRAJE .................................................................................... 37 6.1.2.1 TOMA DE TIEMPOS....................................................................................................... 37 6.1.2.2 ANÁLISIS DE SATURACIÓN ............................................................................................ 38 6.1.2.3 ANÁLISIS: RESULTADOS PRIMERA MEDICIÓN .............................................................. 41 6.1.2.4 EJEMPLO DEL PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO PARA REALIZAR LA SATURACIÓN DE UN OPERADOR. .............................................................................................................................. 44 6.2 ANÁLISIS Y COMPARATIVA CON OTRAS LÍNEAS ..................................................................... 50 6.3 PUNTOS A MEJORAR Y PROPUESTA DE MEJORAS ................................................................. 52 6.3.1 PROPUESTAS POR OPERACIONES .................................................................................... 52 6.3.2 DISTRIBUCIÓN DE TAREAS ............................................................................................... 54 6.3.3 RESULTADOS TRAS LA TOMA DE ACCIONES POR OPERACIONES .................................... 55 6.3.4 CONCLUSIONES Y COMPARATIVA PARA VALORAR RESULTADOS ................................... 69 6.3.5 DEFINICIÓN DE TAREAS OPERADOR + AYUDANTE DE LA LINEA 21 ................................. 71 6.4 REDISTRIBUCIÓN DE TAREAS ENTRE VARIOS OPERADORES .................................................. 75 6.4.1 DEFINICIÓN DE PUESTOS A MODIFICAR .......................................................................... 75 6.4.1.1 TAREAS OPERADOR ZONA COMÚN .............................................................................. 76 Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 5 6.4.1.2 TAREAS OPERADOR LÍNEA 17 ....................................................................................... 78 6.4.1.3 TAREAS OPERADOR LÍNEA 16 ....................................................................................... 80 6.4.2 SIMULACIÓN CON DIFERENTES REPARTOS DE TAREAS ................................................... 82 6.4.2.1 SEGUNDA PROPPUESTA ............................................................................................... 82 5.4.2.2 TERCERA PROPPUESTA ................................................................................................. 86 6.5 CREACIÓN DE FICHAS DE TRABAJO CON LA PROPUESTA FINAL ............................................ 90 6.5.1 TAREAS OPERADOR LINEA 21 .......................................................................................... 90 6.5.2 TAREAS AYUDANTE LINEA 21 .......................................................................................... 91 6.5.3 TAREAS OPERADOR LÍNEA 16 .......................................................................................... 92 6.5.4 TAREAS OPERADOR LÍNEA 17 .......................................................................................... 93 6.5.5 TAREAS OPERADOR ZONA COMÚN ................................................................................. 94 6.6 VERIFICACIÓN DE LAS MODIFICACIONES PROPUESTAS ......................................................... 95 6.6.1 OPERADOR LINEA 16 ....................................................................................................... 96 6.6.2 OPERADOR LINEA 21 ....................................................................................................... 97 6.6.3 OPERADOR LINEA 17 ....................................................................................................... 98 6.6.4 OPERADOR ZONA COMÚN .............................................................................................. 99 6.6.5 AYUDANTE LINEA 21...................................................................................................... 100 7. CONCLUSIONES Y RESULTADOS ............................................................................................. 102 8. ESTUDIO ECONÓMICO ........................................................................................................... 105 8.1 RECURSOS UTILIZADOS ........................................................................................................ 106 8.2 COSTES DEL PROYECTO ........................................................................................................ 106 8.2.1 COSTES DIRECTOS ................................................................................................... 106 8.2.1.2 COSTE DE PERSONAL ................................................................................................. 106 8.2.1.3 COSTE DE MATERIAL AMORTIZABLE ...................................................................... 108 8.2.1.4 COSTE DE MATERIAL NO AMORTIZABLE ................................................................ 110 8.2.1.5 COSTES INDIRECTOS ............................................................................................... 111 8.3 COSTE TOTAL DEL PROYECTO ............................................................................................... 111 9. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................. 112 10. ANEXOS..................................................................................................................................... 114 10.1 ANEXO 1: DATOS CRONOMETRAJE .................................................................................... 115 10.2 ANEXO 2: RECOGIDA DE DATOS PARA ESTUDIO DEL CP-CPK ............................................ 119 Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 6 ÍNDICE DE FIGURAS FIGURA 1: PLATOS DE EMBRAGUE ................................................................................................................... 12 FIGURA 2: VOLANTES DE INERCIA .................................................................................................................... 12 FIGURA 3: MOYEUS .......................................................................................................................................... 12 FIGURA 4: BRIDAS ............................................................................................................................................ 12 FIGURA 5: FRENOS MACIZOS ........................................................................................................................... 12 FIGURA 6: FRENOS VENTILADOS ...................................................................................................................... 12 FIGURA 7: ESQUEMA DEL OBJETIVO ................................................................................................................ 19 FIGURA 8: ESQUEMA PROCESO DE OPTIMIZACIÓN ......................................................................................... 22 FIGURA 9: ESQUEMA TIEMPO NORMAL .......................................................................................................... 23 FIGURA 10: ESQUEMA ACTIVIDAD ................................................................................................................... 23 FIGURA 11: TABLA RESUMEN ACTIVIDAD ........................................................................................................ 23 FIGURA 12: ESQUEMA SUPLEMENTOS ............................................................................................................. 24 FIGURA 13: ESQUEMA TIPOS DE SUPLEMENTOS ............................................................................................. 24 FIGURA 14: GRÁFICO TIEMPO ESTÁNDAR ........................................................................................................ 26 FIGURA 15: ESQUEMA DE TRABAJO ................................................................................................................. 26 FIGURA 16: PIEZAS SOBRE TAPIZ PARA REVISIÓN ZONA SUPERIOR ................................................................ 31 FIGURA 17: PIEZAS VOLTEADAS PARA REVISIÓN DE PISTA B ........................................................................... 31 FIGURA 18: DISPOSICIÓN DE LAS PIEZAS EN EL CONTENEDOR ........................................................................ 32 FIGURA 19: INSPECCIÓN DE LA TERCERA PIEZA DEL MANIPULADOR .............................................................. 32 FIGURA 20: INSPECCIÓN DE LA SEGUNDA PIEZA DEL MANIPULADOR ............................................................. 32 FIGURA 21: INSPECCIÓN DE LA PRIMERA PIEZA DEL MANIPULADOR .............................................................. 32 FIGURA 22: HOJA DE HERRAMIENTAS OP30 .................................................................................................... 34 FIGURA 23: HOJA DE HERRAMIENTAS OP10 (IZQUIERDA) Y OP20 (DERECHA) ................................................ 35 FIGURA 24: FORMATO DE REGISTRO DE COTAS MANUALES ........................................................................... 36 FIGURA 25: FORMATO TABLA DE TIEMPOS ..................................................................................................... 37 FIGURA 26: FORMATO DE ESTUDIO DE SATURACIÓN...................................................................................... 40 FIGURA 27: TIEMPO DE CARGA DE BRUTO ...................................................................................................... 46 FIGURA 28: TIEMPOS DE CONTROL EN BANCO ................................................................................................ 47 FIGURA 29: TIEMPOS DE MANIPULACIÓN DE TECLADO .................................................................................. 49 FIGURA 30: TABLA TIEMPOS ENTRE LÍNEAS ..................................................................................................... 50 FIGURA 31: GRÁFICO COMPARACIÓN DE LÍNEAS ............................................................................................ 51 FIGURA 32: PLAN DE ACCIONES ....................................................................................................................... 54 FIGURA 33: DISPOSICIÓN DE BRUTO EN EL PALET ........................................................................................... 55 FIGURA 34: PIEZAS CON EL PLANO 1/C HACIA ARRIBA .................................................................................... 56 FIGURA 35: PIEZAS CON EL PLANO 1/C HACIA ABAJO ..................................................................................... 56 FIGURA 36: MANIPULADOR CON DOS DISCOS ................................................................................................. 56 FIGURA 37: POSICIÓN DEL MANIPULADOR SOBRE EL BRUTO ......................................................................... 56 FIGURA 38: PIEZAS DE BRUTO PREPARADAS SOBRE EL TEFLÓN ...................................................................... 56 FIGURA 39: DISPOSICIÓN DE LAS PIEZAS EN EL TAPIZ ...................................................................................... 58 FIGURA 40: PIEZAS EN POSICIÓN DE VOLTEO .................................................................................................. 58 FIGURA 41: PANTALLA INICIO INGERSUN ........................................................................................................ 58 FIGURA 42: PIEZAS EN POSICIÓN DE CONTORNOS .......................................................................................... 58 FIGURA 43: PANTALLA MANUAL INGERSUN .................................................................................................... 58 Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 7 FIGURA 44: POSICIÓN DE LOS CONTENEDORES DE EMBALAJE ........................................................................ 59 FIGURA 45: REGISTRO DE MEDIDAS MANUALES ............................................................................................. 60 FIGURA 46: CONTROL DE PROCESO ................................................................................................................. 62 FIGURA 47: CAPACIDAD DE PROCESO .............................................................................................................. 62 FIGURA 48: EJEMPLO DE VALORES DE CP ........................................................................................................ 62 FIGURA 49: EJEMPLO DE VALORES CPK ........................................................................................................... 62 FIGURA 50: GRÁFICO DE CAPACIDAD ............................................................................................................... 64 FIGURA 51: REGISTRO DE MEDIDAS MANUALES ............................................................................................. 65 FIGURA 52: TIEMPOS ESTADO INICIAL (IZQUIERDA) VS ESTADO FINAL (DERECHA) ........................................ 69 FIGURA 53: GRÁFICO ESTADO INICIAL VS ESTADO FINAL ................................................................................ 70 FIGURA 54: SATURACIÓN OPERADOR L21 ....................................................................................................... 71 FIGURA 55: SATURACIÓN AYUDANTE L21 ....................................................................................................... 72 FIGURA 56: SATURACIÓN AYUDANTE L21 ....................................................................................................... 73 FIGURA 57: POSICIÓN BRUTO L16 .................................................................................................................... 76 FIGURA 58: POSICIÓN BRUTO L17 .................................................................................................................... 76 FIGURA 59: POSICIÓN BRUTO L19 .................................................................................................................... 76 FIGURA 60: SATURACIÓN OPERADOR COMÚN ................................................................................................ 77 FIGURA 61: SATURACIÓN OPERADOR L17 ....................................................................................................... 79 FIGURA 62: SATURACIÓN OPERADOR L16 ....................................................................................................... 81 FIGURA 63: SATURACIÓN OPERADOR COMÚN ................................................................................................ 82 FIGURA 64: SATURACIÓN AYUDANTE L21 ....................................................................................................... 83 FIGURA 65: SATURACIÓN OPERADOR ZONA COMÚN...................................................................................... 86 FIGURA 66: SATURACIÓN OPERADOR LÍNEA 17............................................................................................... 87 FIGURA 67: SATURACIÓN OPERADOR LÍNEA 16............................................................................................... 88 FIGURA 68: POSICIÓN BRUTO L17 .................................................................................................................... 94 FIGURA 69: POSICIÓN BRUTO L19 .................................................................................................................... 94 FIGURA 70: SATURACIÓN DE VALIDACIÓN OPERADOR L16 ............................................................................. 96 FIGURA 71: SATURACIÓN DE VALIDACIÓN OPERADOR L21 ............................................................................. 97 FIGURA 72: SATURACIÓN DE VALIDACIÓN OPERADOR L17 ............................................................................. 98 FIGURA 73: SATURACIÓN DE VALIDACIÓN OPERADOR COMÚN ..................................................................... 99 FIGURA 74: SATURACIÓN DE VALIDACIÓN AYUDANTE L21 ........................................................................... 100 FIGURA 75: DATOS DE CRONOMETRAJE (PARTE 1) ....................................................................................... 115 FIGURA 76: DATOS DE CRONOMETRAJE (PARTE 2) ....................................................................................... 116 FIGURA 77: DATOS DE CRONOMETRAJE (PARTE 3) ....................................................................................... 117 FIGURA 78: DATOS DE CRONOMETRAJE (PARTE 4) ....................................................................................... 118 FIGURA 79: DATOS ESTUDIO DE CAPACIDAD ................................................................................................. 119 Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 8 2. JUSTIFICACIÓN Y OBJETIVOS Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 15 7. Revestimiento (OP110): Operación de pintura, existen dos tipos de pintura, una gris, y una negra a elección del cliente de una u otra, la distinción es meramente estética. No todas las piezas cuentan con esta operación. 8. Almacenamiento y carga: Existen dos naves contiguas para el almacenamiento de los discos. Una de ellas es destinada para el almacenamiento de discos de bruto y la segunda destinada para almacenamiento y expedición de discos acabados. Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 16 Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 17 4. DEFINICÓN DEL PROBLEMA A RESOLVER Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 18 El estudio viene promovido por la necesidad de querer implantar en la línea 16 y 17 de la fábrica, una operación de pintura de la pieza, de tal forma, se necesita organizar las tareas establecidas de los operarios hasta el momento, para que puedan realizarla sin necesidad de contratar nuevo personal. Para ello, el planteamiento es reorganizar y optimizar las tareas de los operadores en otras líneas con el fin de que, en búsqueda del mejor método, se libere trabajo a algún/os trabajador/es, y aprovecharlo para la realización de las actividades de pintura que se quieren implantar, todo ello con la mayor producción posible en todas las líneas. En vista del estado actual de la fábrica, hay un operador principal por línea de mecanizado, que cuenta con la colaboración de un ayudante, que reparte sus tareas entre dos líneas diferentes, de tal forma, cada línea de mecanizado cuenta con una persona “y media” a su cargo. No obstante, la línea 21, trabaja actualmente con un operador y un ayudante solo para dicha línea, luego vamos a actuar en ella para que quede como el resto de líneas de la fábrica y así cumplir nuestro objetivo. Consideraciones generales de todas las líneas: Una línea de mecanizado puede fabricar diferentes tipos de piezas, luego dependiendo la demanda, unas semanas fabricará de una referencia y otras semanas de otra distinta. Esto significa que hay que tener en cuenta: - Realización de un cambio de tipo en la maquinaria (cada pieza tiene distintas características, diferentes tolerancias, formas… luego se necesita cambiar los programas de los robots, soportes y calibración de sistema de medidas…) todo esto, cuando marque la programación de fabricación de las distintas referencias de piezas. - Las tareas de los trabajadores siguen siendo las mismas (cambio de cuchillas, carga de bruto, control visual y embalaje de discos…) pero la forma de realizarlas es distinta (según la pieza, las herramientas tienen una cadencia determinada, la carga de bruto se hace con manipulador o sin él o el embalaje de discos se hace con una posición relativa de éstas en los contenedores determinada. - Mientras se realiza el cambio de tipo, la maquina está parada, luego no hay producción, es por ello por lo que la optimización de este proceso es importante. Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 19 Consideraciones a tener en cuenta en la línea 21: - Aunque tenga dos trabajadores (operador + ayudante), es una línea de alta producción, fabricando una cantidad de piezas superior al resto de líneas, luego la premisa de que el cambio que se haga no involucre un descenso significativo en la producción de dicha línea es importante. La línea 21 cuenta con varias referencias, pero en el 2019, el 90% de la producción va a ser exclusivamente de dos tipos de piezas (F1050 y F1051), luego el cambio de tipo de una pieza a otra va a influir directamente en la producción (cuanto mejor se haga y más rápido, la línea empezará a fabricar antes) es por ello, que se plantea realizar un taller de SMED cuyo objetivo es eliminar las 7 mudas o actividades sin valor añadido que puede tener todo proceso productivo (sobreproducción, inventario, espera, sobreproceso, transporte, movimiento y defectos) para así conseguir la mejora de este aspecto (no contemplado en esta memoria). - Las operaciones de ambas referencias que se van a fabricar se realizan, en gran parte, de la misma forma (carga de bruto ambas con el mismo manipulador, disposición de embalaje en contenedor igual, frecuencia y forma de limpiar las máscaras en la pintura de la misma manera…) luego optimizando estas operaciones, trae consigo que la línea trabaje a su máxima productividad todo el tiempo. Para realizar estas mejoras y ver donde podemos optimizar y donde no, compararemos las tareas que se realizan en la Línea 21 con otra línea parecida ya estudiada, que será la línea 12, ambas tienen integrada pintura en el proceso de fabricación. Nos servirá solo como referencia en tiempos, ya que las piezas no son iguales en una línea que en otra (las piezas se embalan de diferente forma y la limpieza de los elementos de pintura es distinta), por lo que no podremos igualar tiempos, pero si basarnos en ellos OBJETIVO MEJORA CONTINUA (KAIZEN) TAREAS PROC ESO PRODUCTIVO Figura 7: Esquema del objetivo Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 20 Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 21 5. METODOLOGÍA UTILIZADA Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 22 Método actual seleccionado para su análisis REGISTRAR EL MÉTODO ACTUAL Operaciones Recorridos Actividades simultaneas Bimanuales Equipo EXAMINAR EL MÉTODO IDEAR Propuestas de mejora DEFINIR EL MÉTODO MEJORADO FORMACIÓN EN EL NUEVO MÉTODO ESTUDIO DE TIEMPOS Y COSTES IMPLANTACIÓN DEL MÉTODO MEJORADO Control y auditoría Dentro del estudio del trabajo, el análisis de métodos y tiempos es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo en el que se lleva a cabo una operación definida, actividad o proceso desarrollado, por un trabajador, máquina u otro según una norma o método de ejecución establecido. 1. Primera fase: Análisis de las operaciones  Registrar el método actual de ejecución de las operaciones (Fichas de trabajo)  Definir los parámetros que influyen en el tiempo de ejecución de una operación: Distintos anchos, diferencias entre modelos (materiales)... 2. Segunda fase: Cronometraje  Tomas de tiempos a trabajadores expertos a distintas horas durante la jornada laboral.  Análisis de los tiempos tomados: Medias y dispersiones. INCIDENCIAS.  Análisis de suplementos del trabajo a aplicar en cada operación Figura 8: Esquema proceso de optimización Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 23 Tiempo estándar Actividad Suplementos Nº personas Frecuencia Método de trabajo T. observado y T. normal Tiempo estándar Actividad Suplementos Nº personas Frecuencia Método de trabajo T. observado y T. normal normal activo 100 110 80 120 Dentro de la segunda fase, determinaremos unas consideraciones importantes referentes a la toma de tiempos:  TIEMPO OBSERVADO (TOBS) Y TIEMPO NORMAL (TN) Tiempo normal: Aquel que un operario medio necesita, trabajando en una actividad normal, para efectuar la operación considerada. TN = TOBS · A (1) El tiempo es inversamente proporcional a la actividad. A más actividad, menos tiempo y viceversa. Un tiempo dado no tendrá valor si no es función de un método determinado.  ACTIVIDAD En un lugar de trabajo los operarios realizan movimientos similares con actividad o ritmo diferente. Se entiende por actividad a: La velocidad momentánea de realización de un efecto útil, esta velocidad resulta de la rapidez y de la precisión de los movimientos y de la habilidad en trabajar según un método operativo determinado ACTIVIDAD D ESCRIPCIÓN 80 – Ritmo lento Movimientos inexactos e inseguros. El operario muestra baja inten sidad en la ejecución de la tarea y poco interés por el trabajo. 100 – Ritmo normal Operario capacitado con movimientos seguros, ejecutados de forma suficiente con un ritmo normal de trabajo. 11 0 – Ritmo activo Operario avanzado con movimientos seguros, con un ritmo de trabajo superior a la media. 120 – Ritmo óptimo Operario experto que muestra gran seguridad y facilidad en sus movimientos, destreza en la ejecución del trabajo precisión y un ritmo rápido. Figura 11: Tabla resumen actividad Figura 10: Esquema actividad Figura 9: Esquema tiempo normal Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 24 Tiempo estándar Actividad Suplementos Nº personas Frecuencia Método de trabajo T. observado y T. normal  SUPLEMENTOS Son coeficientes que compensan la pérdida de rendimiento durante la jornada de trabajo. Tienen en cuenta el número de horas de trabajo por jornada, la cantidad, duración y distribución de los períodos de descanso, las condiciones del trabajo: ventilación, ruido, etc. Deben de aplicarse a cada elemento por separado. Se aplican siempre y se dividen en dos grupos: - Suplementos fijos: Necesidades personales y fatiga física. - Suplementos variables: Trabajo de pie, postura incómoda, uso de la fuerza, mala iluminación, concentración, ruido, tensión mental y monotonía. El suplemento total de una tarea se calcula sumando todos sus componentes: Figura 13: Esquema tipos de suplementos Figura 12: Esquema suplementos Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 31 Conocidas y enumeradas todas las tareas que se realizan, es preciso saber la forma de realizar cada una de ellas, ya que a la hora de medir tendremos que fijarnos que realmente los operarios estén realizando dicha actividad como está establecido, que vendrá indicado también en la ficha de instrucción técnica. 6.1.1.3 SISTEMATICA DE CONTRO DE DEFECTOS Y EMBALAJE DE DISCOS (OP80) OBJETO: Modo en que el operario debe realizar el control de defectos visuales en los discos mecanizados. CAMPO DE APLICACIÓN: Aplicación a todas las piezas controladas en el puesto de control visual con ingrávido de 3 piezas. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO: El control visual deberá realizarse en el orden descrito a continuación. 1. DISCOS EN CINTA INSPECCIÓN ZONA SUPERIOR Según llegan las piezas en el tapiz, revisar de izquierda a derecha cada uno de los 3 discos más cercanos al operador, haciendo un control visual de la “PISTA A” del “PLANO 1/C” y del “CANAL O GARGANTA” 2. DISCOS EN INGRÁVIDO REVISIÓN PISTA B Seguidamente, con ayuda del manipulador, se elevan y giran las piezas dejándolas en la posición que se muestra en la imagen. Se procederá a la revisión de la “PISTA B”, “PLANO DE APOYO”, “DESCARGA”, “BUJE INTERNO” E “INTERIOR PISTA B” Figura 17: Piezas volteadas para revisión de pista B Figura 16: Piezas sobre tapiz para revisión zona superior Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 32 3. DISCOS CON INGRÁVIDO INSPECCIÓN LATERAL Sin cambiar la posición de las piezas, se procede a revisar los laterales de las piezas, el manipulador permite la rotación del disco sobre su eje, por lo que el operador desde un lado puede girar la pieza hasta completar todo el perímetro del disco, comprobando el “DIÁMETRO EXTERNO”, “INTERIOR CÁMARA” Y “BUJE EXTERNO” El posicionamiento del operador es por tanto como se indica en las figuras, por la izquierda en la imagen 1, por la derecha en la imagen 2 y en el medio en la imagen 3. 4. EMBALAJE EN LOS CONTENEDORES Tras la finalización de revisión de defectos, si todo esta OK, se vuelven a girar con ayuda del manipulador y se transportan al contenedor situado al lado suyo dejando los discos en su posición correspondiente indicada en la instrucción de embalaje. Asegurar que los discos no están superpuestos los unos con los otros ni se tocan, dejando un aspecto como se indica en la Figura 10. Figura 18: Disposición de las piezas en el contenedor Figura 19: Inspección de la tercera pieza del manipulador Figura 20: Inspección de la segunda pieza del manipulador Figura 21: Inspección de la primera pieza del manipulador Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 33 6.1.1.4 INSTRUCCIÓN DE EMBALAJE La instrucción de embalaje nos indica cuántas piezas entran por contenedor y la disposición de las piezas en él, además, mencionar que las piezas van separadas por cartones y/o espumas para poder apilarse unas encimas de otras sin dañarse, por tanto, según la capacidad del contenedor, tenemos un número de separadores u otro. Toda esta información viene en la ficha que se detalla a continuación y que es necesaria para realizar el estudio de saturación. MODO EMPLEO EMBALAJE 1. Aprovisionar al puesto un contenedor y meter una bolsa de plástico que recubra todo él. 2. Poner una plancha de cartón inicial para evitar el contacto de la pieza con el contenedor. 3. Situar 8 piezas como muestra la figura, cada fila irá entrelazada con la lámina de espuma para evitar que se toquen las piezas. Colocar una plancha de cartón encima. 4. Repetir el paso 3 hasta completar 10 capas alternando el sentido de las piezas en cada capa. 5. Colocar una plancha de cartón sobre la última capa de piezas. 6. Cerrar la bolsa con cinta de embalar. 7. Colocar etiqueta de trazabilidad sobre el contenedor. Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 34 OP30 Piezas/día Caract. especiale s Nº Filos Nº Placas 4 3 3 SC 8 6 SC 8 6 SP1 SP2 CC 6 4 CC 8 3 2.334 Hta. Operaciones Denominación placa Código Prisma Cadencia CNMX 120716 KYK252º DESBASTE DE PISTAS PTOC017 T1 210006D1 200 200 T3 792005D1 ACABADO PISTA A SCGN 090408 ZZ SX6 PTOS029 T4 210010D1 50 ACABADO PISTA B 50SCGN 090408 ZZ SX6 PTOS029 T2 210047D3 8 1600 T2 210047D4 SC ACAB CH AGUJERO-1/C + ACAB AGUJERO SNGN 090412 T00520 SN60 PTOS027 T2 210047D1 ACAB CH AGUJERO + ACAB PLANO APOYO TNGN 110312 SL500 SNGN 090412 SL500 PTOS002 100 PTOT002 100 T2 210047D2 ACABADO PLANO 1/C 6.1.1.5 HOJA DE HERRAMIENTAS Las hojas de herramientas han de conocerse, para las tres operaciones de torneado que existen en la línea (OP10, OP20 y OP30) ya no por datos técnicos (velocidades de corte, avance…), sino por la cadencia de trabajo de cada plaquita y la cantidad de éstas, ya que, una vez acabada la vida útil de la herramienta, el operador ha de cambiarla. Si no tenemos información de esta ficha no podemos saber si el operador está realizando el cambio según marca la gama ni el número de plaquitas que hay, datos necesarios para hacer el estudio de saturación. No obstante, la cadencia de las plaquitas puede modificarse puntualmente, para asegurar la aceptación de la pieza dentro de tolerancias (bruto reciente con más imperfecciones/poros). El operador debe conocer toda esta información. Como se observa en la figura 14, según marca la gama, será necesario un cambio en la OP30 de siete plaquitas, donde: - Dos plaquitas se cambian cada 50 piezas - Dos plaquitas se cambian cada 100 piezas. - Dos plaquitas se cambian cada 200 piezas - Una plaquita se cambia cada 600 piezas. Figura 22: Hoja de herramientas OP30 Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 35 OP10 2.334 Piezas/día OP20 2.334 Piezas/día Caract. especiale s Cadencia Nº Filos Nº Placas Caract. especiale s Cadencia Nº Filos Nº Placas 400 8 1 200 8 2 SC 200 8 2 200 8 2 200 4 3 200 4 3 Hta. Operaciones Denominación placa Código Prisma Hta. Operaciones Denominación placa Código Prisma SNMX 120716 KYK25 T3 793014D1 DESB CH AGUJERO + DESB AGUJERO + DESB DESCARGA SNMX 120716 KYK25 PTOS036 T3 210004D1 DESBASTE PISTA A PTOS036 T3 793014D2 ACAB CH PISTA B + ACAB Ø EXTERNO + ACAB CH PISTA A SNMX 120716 KYK25 PTOS036 T4 210005D1 T1 793112D2 DESB P. APOYO + ACAB R DESCARGA + ACAB DESCARGA + ACAB R 8 + ACAB BUJE INTERNO CNMX 120716 KYK25 PTOC017 T1 791005D1 ACAB CH BUJE EXT + DESB PLANO 1/C + ACAB R2 + ACAB BUJE EXT + DESB CANAL 3400 2 SNMX 120716 KYK25 PTOS036 T2 793002D1 ACABADO CANAL LBGP 15E080 T00520 SN60 PTOL012 DESBASTE PISTA B CNMX 120716 KYK25 PTOC017 Alexandra: ANTES: PTOL022 De igual forma, como se observa en la figura 15, las cadencias de las plaquitas con las que se tendrá que realizar el cambio son: Para la OP10: - Dos plaquitas cada 200 piezas. Para la OP20: - Tres plaquitas cada 200 piezas. - Una plaquita cada 400 piezas. - Una plaquita cada 400 piezas. Figura 23: Hoja de herramientas OP10 (izquierda) y OP20 (derecha) Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 36 6.1.1.6 CONTROL DE TOLERANCIAS Existe en la mayoría de las líneas una medidora automática de muchas de las características de la pieza, no obstante, cada un número determinado de piezas, el operador mide manualmente todas ellas para asegurar el correcto funcionamiento de ésta. Necesitamos disponer de la ficha de registro de medidas manuales, para conocer todas las características que se requieren medir (para observar que el operador realiza la medición correctamente) y la frecuencia con la que se ha de realizar cada medición (señaladas en rojo en la imagen adjunta) Además de esto, el día de la medición tener en cuenta el tiempo que les requiere la comprobación de los equipos de medida para que estén calibrados. NOTA: “Frecuencia 1/50” significa que el registro de esas cotas se hace una vez cada 50 piezas Figura 24: Formato de registro de cotas manuales BL Lín. INICIO TURNO FINAL TURNO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Ø302,22 Ø301,78 SC Ø213,1 Ø212,9 Ø185,85 Ø185,65 Ø136,5 MÍN 0,49 0,31 40,89 40,71 32,08 31,72 3,38 3,02 CC CC OK / NO OK OK / NO OK OK / NO OK OK / NO OK OK / NO OK OK / NO OK OK / NO OK OK / NO OK OK / NO OK OK / NO OK OK / NO OK OK / NO OK OK / NO OK OK / NO OK OK / NO OK OK / NO OK OK / NO OK OK / NO OK Ø213,1 Ø212,9 Ø196,35 Ø196,15 Ø194,975 Ø194,775 Ø165,35 Ø165,15 Ø143,1 Ø142,9 Ø118,9 Ø117,3 0,49 0,31 0,59 0,41 1 0,6 6,48 6,12 26,82 26,62 0,79 0,61 CC CC OK / NO OK OK / NO OK OK / NO OK OK / NO OK OK / NO OK OK / NO OK OK / NO OK OK / NO OK OK / NO OK OK / NO OK OK / NO OK OK / NO OK OK / NO OK OK / NO OK OK / NO OK OK / NO OK OK / NO OK OK / NO OK VALOR M.I VALOR REAL ±0,05 VALOR M.I VALOR REAL ±0,05 VALOR M.I VALOR REAL ±0,05 VALOR M.I VALOR REAL ±0,05 VALOR M.I VALOR REAL ±0,05 VALOR M.I VALOR REAL ±0,05 VALOR M.I VALOR REAL ±0,05 VALOR M.I VALOR REAL ±0,05 VALOR M.I VALOR REAL ±0,05 Ra 5,67 Ra 1,44 SC Rp 5 Máx SC Ra 1,44 SC Rp 5 Máx SC DISTANCIA DESCARGA - C DIÁMETRO INTERIOR PISTA A COMPROBACIÓN MEDICIÓN EN PROCESO OP20 3/TURNO PROFUNDIDAD ANILLO EN BRUTO - 1/C DIÁMETRO ANILLO MECANIZADO - 1/C CH PLANO C - AGUJERO DISTANCIA PESTAÑA BUJE EXT - PISTA A CH Ø EXTERNO - PISTA A DIÁMETRO CANAL DISTANCIA PLANO APOYO - CANAL CONCENTRICIDAD BUJE EXTERNO DIÁMETRO BUJE EXTERNO DIÁMETRO INTERIOR PISTA B DISTANCIA PISTA B - 1/C PROFUNDIDAD ANILLO MECANIZADO - 1/C CONCENTRICIDAD DIÁMETRO EXTERNO CH Ø EXTERNO - PISTA B RADIAL 1/C RADIAL C RUGOSIDAD PISTA B RUGOSIDAD PISTA B RUGOSIDAD PISTA A ALTURA PLANO APOYO DIAMETRO INTERIOR CANAL ALTURA PISTA B DISTANCIA DESCARGA - PISTA B DIÁMETRO BUJE INTERNO DIÁMETRO BUJE INTERNO CONCAVIDAD PLANO C DIÁMETRO MÍNIMO DE C DIÁMETRO ANILLO EN BRUTO - 1/C CONCAVIDAD PLANO 1/C COMPROBACIÓN MEDICIÓN EN PROCESO OP10 3/TURNO DIÁMETRO AGUJERO DIÁMETRO EXTERNO SP1 SP2 SP1 ALTURA PLANO 1/C BANCO PARAL.: CALIBRE (0-300): FRECUENCIA 1/CADA 2 CAMBIOS DE CUCHILLA. (EL PRIMER CAMBIO DEL TURNO MEDIR 1ª Y ULTIMA) RUGOSIDAD PLANO 1/C RUGOSIDAD PISTA A MÁRMOL:BANCO TAMBOR: REGISTRO DE MEDIDAS MANUALES F-GC-F1051-21-01 Revisión:03 OPERADOR: Contador de control: DIÁMETRO EXTERNO DIÁMETRO BUJE EXTERNO DIÁMETRO PESTAÑA BUJE EXTERNO JEFE DE TURNO: FRECUENCIA 1/50 COTA C E DESCRIPCIÓN MEDIDA Nº INC MICRÓMETRO: ALTURA PISTA A Fecha: Turno: ALTÍMETRO: CALIBRE INTER.: CÓD. EQUIPOS DE MEDIDA (comprobar al inicio de turno que el equipo es el indicado en la hoja de equipos de control por puesto de trabajo) OTROS: ALTERNAR MEDIDAS EN CADA SP SP1 SP2 SP1 SP1 SP2 SP1 ALTERNAR MEDIDAS EN CADA SP SP1 SP2 SP1 RADIAL 0,036 0,036 RADIAL 0,22 0,22 Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 37 6.1.2 MEDICIÓN: CRONOMETRAJE 6.1.2.1 TOMA DE TIEMPOS Conocidas todas las operaciones y la forma de realizarlas podemos empezar a medir, se realiza una medición de 100 minutos seguidos observando y anotando todo aquello que realiza el operador o el ayudante según corresponda. Si fuera necesario se aumentará el tiempo de la medición al necesario para tener todas las operaciones contabilizadas. Se debe medir a varios operarios, para que el resultado sea veraz, escogiendo a un trabajador con experiencia media, ni el más experto ni el más novato. El formato de tabla de tiempos en blanco es la siguiente, donde se especificará: - En la columna “ET” se escriben las operaciones que se van realizando, debido a la rapidez entre una y otra, se utilizan abreviaturas, siendo: Figura 25: Formato tabla de tiempos Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 38 6.1.2.2 ANÁLISIS DE SATURACIÓN Definición: Es un estudio que contabiliza las tareas del operador con el fin de calcular la tasa de ocupación del trabajador respecto de su jornada. En el estudio de saturación se indica toda aquella información que hemos recopilado durante el cronometraje, la figura 18 muestra el aspecto de un estudio de saturación de una línea cualquiera, destacar de ella: - Producción deseada: Influye directamente en la saturación del operador, ya que tiene vinculaciones con numerosas tareas, de tal forma que si, para un determinado número de piezas, el análisis supera el 100% de saturación, modificando este parámetro ajustamos la tasa de saturación a dentro del rango. Por el contrario, si nos sale una saturación muy baja, se puede aumentar este parámetro, para ser más eficientes y producir la cantidad de piezas que más se ajuste a sus tareas. La tabla tiene tantas filas como tareas tiene el operador con 11 columnas, destacando: - FILAS Tareas: Dividimos las tareas en aquellas que son frecuenciales y aquellas que no, es decir, las tareas frecuenciales se realizan dependiendo de un número de piezas, como puede ser, en el control frecuencial de cotas manuales, que se realiza 1/50 piezas. El resto de las tareas son aquellas que no tienen una frecuencia determinada por su naturaleza en sí misma, como puede ser “Control visual”, “Manipulación de teclado” o “Desplazamientos” que depende de cómo vaya la línea, el operador las realiza con más o menos frecuencia. - COLUMNAS Frecuencial: Cada cuanta pieza se realiza dicha operación. Frecuencia: Resultado del cociente entre la “Producción deseada” y el “Frecuencial”. Actividad observada: Ver definición en el apartado 5 de esta memoria. Tiempo unitario: Tiempo recogido en el cronometraje. Tiempo normal: Producto del tiempo unitario por la actividad. Minutos reales: Producto del tiempo normal por la frecuencia. Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 39 Coeficiente de descanso: Son los llamados suplementos definidos en el apartado 5 de esta memoria. Minutos con descanso: Producto de los minutos reales por el coeficiente de descanso. Minutos: Suma de todos los minutos con descanso de todas las operaciones. Porcentaje %: Cociente entre los minutos con descanso y la jornada laboral del operador (480 minutos). Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 40 Puesto: Estimación de la carga de trabajo en el puesto, según las tareas a realizar Condiciones: t pieza (s) t turno (min) Prod. estimada (piezas) Bruto/conten= Discos/conten= Kits/conten= Planchas cartón= Planchas de espuma SUPUESTO 1: · Sin averías ni incidentes Frecuencial Frec Actividad Observada t unitario (min) Tiempo normal min reales Coeficiente Descanso min con descansos % min % Control según gama de control OP110 (pintura) Verificación visual y embalaje de discos (OP80) Carga de disco Manip. Embalajes - separador de cartón entre capas Manip. Embalajes - separador de espuma Manip. Embalajes - cerrar contenedor y control elementos de embalaje Manip. Embalajes - Preparar cajon nuevo Cambio de mascara cuando lo indique el frecuencial Limpieza de mascara 1/c Registros (P.Prod., tabla inf, parte embalaje,registros pintura, etc) Verificación equipo de medidas y su registro Controles pintura, según gama de control (1/dia) Preparar pintura y cambio bote de pintura (1/dia) Verificar la conformidad del puesto según "ficha estado ref" Sacar etiqueta Solicitar al carretillero el cambio de contenedores Rellenar carro cartones Desplazamientos (desplazamiento en 100 min * 4,8) Relevos: 2 por descanso y 2 por cambio turno Incidencias Avería Esperas 0,00% Comentario 0,00% t sin asignar 0 0,00% Inactividad Inactividad 0,00 Ocupación del puesto con descansos: Incidencias 0,00 0,00% .Dos contenedores en el puesto de embalaje Actividad Frecuenciales 0,00 0,00% Tareas 0,00 0,00% Frec. CC OP30 AYUDANTE -CARGA DE TRABAJO ESTANDAR Operador L21, 2 op por línea REF: F1050 Para hombres: · Fijos: - Necesidades personales: 5 - Suplemento de fatiga: 4 · Variables: - Trabajar de pie: 2 - Postura: ligeramente incómoda (0), incómoda o inclinada (2), muy incómoda (tumbado, estirado,…) (7). - Peso levantado: 2,5 kg (0), 5 kg (1), 7,5 kg (2), 10 kg (3), 12,5 kg (4), 15 kg (5), 17,5 kg (7), 20 kg (9). - Mala iluminación: por debajo de luxes necesarios (2), absolutamente insuficiente (5). - Concentración: trabajo de precisión (2), trabajo de gran precisión (5). - Ruido: intermitente fuerte (2), intermitente estridente (5). - Tensión mental: proceso bastante complejo (1), proceso complejo o atención dividida entre muchos procesos (4), proceso muy complejo (8). - Monotonía: trabajo monótono sin rotación (1), trabajo muy monótono con ciclos cortos (4). Los datos obtenidos los llevamos a una Excel para analizarlos Jornada completa (480min) Producción deseada Piezas de bruto por contenedor Piezas fabricadas por contenedor Cada cuántas piezas se realiza Tiempo de fabricación por pieza Línea y tipo de pieza a estudiar Trabajador que se va a analizar Planchas de cartón y espuma por contenedor Operaciones Número de operaciones por jornada Tiempo unitario de operación (datos cronometraje) T normal · Frec T unitario · Actividad Figura 26: Formato de estudio de saturación Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 47 Medido t total t parcial ET min min Observ. MIN SEG QM 10,20 10,33 0,88 0 53 1-/50 QM 42,29 42,48 0,87 0 52 QM 77,15 77,25 0,33 0 20 QM 78,44 78,73 0,38 0 23 Control y regulación de taladros según guía de control (OP40) Como se observa, las dos últimas mediciones difieren mucho de las dos primeras, siendo relativamente tiempos bajos, utilizaremos la media de los dos primeros por fiabilidad, quedándonos con un tiempo para esta operación de 0,88 minutos. Pasar patrón de calidad Dejamos por defecto medio minuto para esta operación. Control en banco Para el control en banco no hay un número establecido de frecuencia para realizarla, ya que depende del estado del bruto y como vaya la línea, luego para estimarlo, dividimos la cantidad de piezas que fabricó en los 100 minutos de medición (151 piezas) y lo dividimos entre el número de operaciones que se hicieron (en este caso 25), por lo que se mide en banco cada 6 piezas. Para el tiempo unitario, se hace la media de todos los tiempos parciales anotados, obteniendo un tiempo de 0,50 minutos. Figura 28: Tiempos de control en banco Figura 24: Tiempo de control de operación de taladrado Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 48 Medido t total t parcial ET min min MIN SEG D 0,19 0,32 0,32 0 19 D 1,06 1,10 0,30 0 18 D 1,50 1,83 0,13 0 8 D 2,06 2,10 0,10 0 6 D 5,10 5,17 0,28 0 17 D 5,20 5,33 0,13 0 8 D 5,57 5,95 0,12 0 7 D 6,40 6,67 0,17 0 10 D 7,35 7,58 0,12 0 7 D 7,49 7,82 0,12 0 7 D 9,11 9,18 0,13 0 8 D 9,27 9,45 0,15 0 9 D 11,43 11,72 0,23 0 14 D 11,57 11,95 0,15 0 9 D 12,18 12,30 0,08 0 5 D 12,29 12,48 0,18 0 11 D 17,27 17,45 0,10 0 6 D 17,50 17,83 0,17 0 10 D 22,34 22,57 0,10 0 6 D 23,12 23,20 0,12 0 7 D 23,55 23,92 0,17 0 10 D 24,07 24,12 0,08 0 5 D 26,47 26,78 0,12 0 7 D 27,32 27,53 0,12 0 7 D 27,55 27,92 0,17 0 10 D 28,21 28,35 0,43 0 26 D 30,52 30,87 0,37 0 22 Medido t total t parcial ET min min MIN SEG D 34,42 34,70 0,12 0 7 D 35,21 35,35 0,17 0 10 D 36,56 36,93 0,13 0 8 D 37,27 37,45 0,17 0 10 D 57,24 57,40 0,40 0 24 D 58,08 58,13 0,17 0 10 D 59,47 59,78 0,12 0 7 D 60,30 60,50 0,22 0 13 D 61,23 61,38 0,13 0 8 D 64,05 64,08 0,23 0 14 D 65,22 65,37 0,20 0 12 D 67,06 67,10 0,18 0 11 D 68,16 68,27 0,22 0 13 D 68,28 68,47 0,13 0 8 D 69,05 69,08 0,25 0 15 D 72,43 72,72 0,18 0 11 D 73,35 73,58 0,17 0 10 D 74,05 74,08 0,17 0 10 D 75,20 75,33 0,10 0 6 D 76,24 76,40 0,23 0 14 D 77,58 77,97 0,22 0 13 D 78,21 78,35 0,18 0 11 D 84,30 84,50 0,05 0 3 D 92,35 92,58 0,08 0 5 D 93,00 93,00 0,05 0 3 D 93,57 93,95 0,43 0 26 D 100,00 100,00 0,37 0 22 Medido t total t parcial ET min min Observ. MIN SEG W 6,30 6,50 0,37 0 22 W 7,42 7,70 0,12 0 7 W 12,39 12,65 0,17 0 10 HAA W 13,45 13,75 0,12 0 7 HAA W 25,47 25,78 0,25 0 15 W 25,58 25,97 0,18 0 11 W 35,11 35,18 0,13 0 8 W 65,10 65,17 0,17 0 10 W 72,32 72,53 1,28 1 17 CORRECTORES Desplazamientos Los desplazamientos no se pueden controlar por frecuencias, por lo que en el estudio se hace una estimación de la saturación que supondría todos los desplazamientos a lo largo de la jornada, es decir, sumamos los tiempos parciales de todos los desplazamientos recogidos en los 100 minutos y lo multiplicamos por 4.8 para obtener el tiempo en desplazamientos en 480 minutos (jornada de 8 horas). Obtenemos pues, que de los 100 minutos de cronometraje 9,72 minutos fueron por desplazamientos, luego para 480 minutos son 47,18 minutos. Control visual De igual forma que con los desplazamientos, se suman todos los tiempos parciales y se multiplica por 4,8 para obtener el tiempo de control visual a lo largo de la jornada, llegando a un tiempo de 5,56 minutos. Figura 27: Tiempos de control visual Figura 26: Tiempos de desplazamientos Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 49 Medido t total t parcial ET min min MIN SEG MT 2,00 2,00 0,17 0 10 MT 4,53 4,88 0,32 0 19 MT 6,08 6,13 0,18 0 11 MT 9,18 9,30 0,12 0 7 MT 11,48 11,80 0,08 0 5 MT 17,40 17,67 0,22 0 13 MT 23,45 23,75 0,55 0 33 MT 27,45 27,75 0,22 0 13 MT 35,03 35,05 0,35 0 21 MT 37,17 37,28 0,35 0 21 MT 39,05 39,08 0,30 0 18 MT 47,00 47,00 0,42 0 25 MT 58,22 58,37 0,23 0 14 MT 59,58 59,97 0,18 0 11 MT 61,02 61,03 0,20 0 12 MT 63,51 63,85 0,17 0 10 MT 68,20 68,33 0,07 0 4 MT 69,12 69,20 0,12 0 7 MT 69,44 69,73 0,12 0 7 MT 71,15 71,25 0,25 0 15 MT 73,55 73,92 0,33 0 20 MT 75,34 75,57 0,23 0 14 MT 78,10 78,17 0,20 0 12 MT 85,15 85,25 0,75 0 45 MT 92,57 92,95 0,37 0 22 Manipulación de teclado Sumando los tiempos parciales y multiplicándolos por 4,8 se obtiene un tiempo de 31,34 minutos. Otras tareas - Verificación de equipos de medida por defecto se dejan 5 minutos. - Automantenimiento se deja por defecto 5 minutos. - Registros se deja por defecto un tiempo de 5 minutos. - Introducción de datos fabricación en bonos de trabajo se deja por defecto 5 minutos. - Cuatro relevos a lo largo de la jornada de 1 minuto cada uno. Actividad y Suplementos: Para este estudio no hay ninguna operación que se haya realizado más rápido o más lento a lo establecido, luego no hay que corregir por actividad, dejando un valor de 100. Para los suplementos, se les añade, a todas las operaciones, un 11% del tiempo de operación debidos a los suplementos fijos “Necesidades personales” y “Suplementos de fatiga” (5% y 4% del tiempo por operación respectivamente) junto con el suplemento por “Trabajar de pie” (2% del tiempo de operación añadido). Además de estos tres suplementos, a los controles y regulación de piezas se le añade un 3% más, debido que, para realizar la operación, tienen que cargar a mano con la pieza de peso aproximadamente 10 kg. Figura 29: Tiempos de manipulación de teclado Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 50 Comparativa F4044_L12 vs F1050_L21 F4044 t unitario (min) %Total F1050 t unitario (min) %Total Cambio cuchillas (OP10) 1,47 1,70% Cambio cuchillas (OP10) 2,25 1,73% Cambio cuchillas (OP20) 2,12 1,94% Cambio cuchillas (OP20) 3,24 3,15% Cambio cuchillas (OP30) 2,87 3,51% Cambio cuchillas (OP30) 4,60 7,41% Carga de disco 0,12 13,88% Carga de disco 0,22 33,07% Preparar jaula de embalaje L12 (1/120) 1,50 3,12% Preparar jaula de embalaje (1/60) 1,13 2,87% Cerrar cajon completo (1/120) 1,50 3,12% Cerrar cajon completo (1/60) 0,72 1,83% Colocar plancha de espuma L12 0,13 1,26% Colocar plancha de espuma 0,22 3,05% Colocar separador de cartón L12 0,10 1,16% Colocar separador de cartón 0,11 1,65% Abrir palet de bruto 1,27 1,36% Abrir palet de bruto 1,27 1,36% Quitar palet de bruto 0,23 0,25% Quitar palet de bruto 0,23 0,25% Llamar al carretillero para cambio palet 0,25 0,27% Llamar al carretillero para cambio palet 0,50 1,27% Embalaje de disco (con ingrávido) L12 0,21 24,28% Embalaje de disco (con ingrávido) 0,24 36,08% Controles y reg. según GC OP30 (1/200) 2,68 1,86% Controles y reg. según GC OP30 3,80 11,73% Controles y reg. según GC: OP40 (2/200) 1,15 0,82% Controles y reg. según GC: OP40 0,88 2,72% Controles y reg. según GC: OP50 (1/200) 0,48 0,34% Controles y reg. según GC: OP50 0,80 2,47% Controles fuera de frecuencia en 100 min *4,8 Controles fuera de frecuencia en 100 min *4,8 2,00 0,46% Control rugosidad (1/100) *** 1,30 1,50% Control rugosidad 0,78 1,30% PINTURA: Cambio de máscara (1/80) 0,42 0,68% PINTURA: Cambio de máscara 0,83 1,54% PINTURA: Limpieza de máscara (1/80) 1,26 2,04% PINTURA: Limpieza de máscara 6,00 11,10% PINTURA: Controles y reg. según GC 1,17 0,27% PINTURA: Controles y reg. según GC 2,20 0,52% Pasar control patrón de calidad 0,20 0,05% Pasar control patrón de calidad 0,50 0,48% Sacar etiqueta de embalaje 0,50 0,96% Sacar etiqueta de embalaje 0,35 0,16% Controles en banco (1/13,3) 0,48 4,33% Controles en banco (1/6) 0,50 12,94% Desplazamientos (desplazamiento en 100 min * 4,8) 40,00 9,25% Desplazamientos (desplazamiento en 100 min * 4,8) 70,46 16,29% Control de producto (CP) 1,86 0,43% Control de producto (CP) 1,86 0,00% Cambio de bote de pintura 1,66 0,39% Cambio de bote de pintura 1,66 0,00% Verificación equipos de medida *** 5,00 1,16% Verificación equipos de medida *** 5,00 1,16% Verificación visual (*4,8) 13,58 3,14% Verificación visual (*4,8) 5,56 1,29% Automantenimiento 5,00 1,16% Automantenimiento 5,00 1,16% Registros (P.Prod., tabla info,…) (registros en 100 min * 4,8) *** 5,00 1,16% Registros (P.Prod., tabla info,…) (registros en 100 min * 4,8) *** 5,00 1,16% Manipulación de teclado (manip.teclado en 100 min * 4,8) 13,68 3,16% Manipulación de teclado (manip.teclado en 100 min * 4,8) 31,34 7,25% Introduccíon en bonos parte de trabajo 5,00 1,16% Introduccíon en bonos parte de trabajo 5,00 1,16% Rellenar carro de cartones 1,77 0,41% Rellenar carro de cartones 1,77 0,82% Relevos: 2 por descanso y 2 por cambio turno *** 1,00 0,93% Relevos: 2 por descanso y 2 por cambio turno *** 1,00 0,93% Actividad Tareas Frecuenciales 6.2 ANÁLISIS Y COMPARATIVA CON OTRAS LÍNEAS Para detectar puntos de mejora, la estrategia a seguir es comparar los tiempos obtenidos en la medición anterior (sin discriminar si lo hace el operador o el ayudante), con los tiempos que ya tenemos registrados de mediciones anteriores de otras líneas ya estudiadas. Como presentamos al principio, la compararemos con la línea 12, en concreto, con la fabricación de la referencia F4044 que cuenta con operación de pintura y es relativamente similar. Adjuntamos tabla resumen con dichos tiempos unitarios por operaciones y su porcentaje respecto su saturación global. Figura 30: Tabla tiempos entre líneas Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 51 Estudiaremos uno por uno las tareas con diferencias significativas en tiempos y que pueden ser relevantes para que, con su reducción, eliminemos saturación al ayudante y operador de la L21. El siguiente gráfico muestra de forma muy visual el estado de cada una de las líneas, siendo el color azul, los tiempos que acabamos de estudiar en la línea 21 y el color rojo, los tiempos de la línea 12 que marcamos como referencia para mejorar. Observando el gráfico adjunto, vemos que hay mucho margen de mejora, destacan las siguientes actividades a revisar: - Control visual y Embalaje de discos (con ingrávido). - Carga de discos de bruto. - Controles en banco y su correspondiente manipulación de teclado (correcciones). - Limpieza de máscaras. - Control frecuencial de cotas dimensionales. Figura 31: Gráfico comparación de líneas Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 52 6.3 PUNTOS A MEJORAR Y PROPUESTA DE MEJORAS 6.3.1 PROPUESTAS POR OPERACIONES  Control visual y Embalaje de discos: Una de las tareas más relevantes que marca la diferencia entre una línea y otra es esta tarea, donde se observa que en la línea 12 el embalaje ocupa el 24,78% de la jornada del operador, mientras que en la línea 21 es del 36,08%. Se observa que la diferencia principal es por la disposición de las piezas en el contenedor. En la línea 12, el manipulador puede transportar 4 piezas a la vez, con una disposición en el contenedor de 4-4-4, mientras que en la línea 21 el manipulador puede transportar únicamente 3 piezas de forma simultánea, con una disposición en el contenedor de 3-3-3-2. De tal forma, para la última tanda de piezas, una se deja en un almacén temporal, pudiendo así embalar las dos piezas restantes. Se busca analizar el mejor método y posibles soluciones ante estas diferencias.  Carga de disco en bruto: En la línea 12 esta tarea ocupa un 13,88% de la jornada del operador, mientras que en la Línea 21 es de un 33,07%, dada esta gran diferencia, es necesario su análisis. Ambas líneas cuentan con ayuda de manipulador para el transporte de piezas, no obstante, se observó que no había un método definido para la carga de bruto en la línea 21, ya que unas veces lo hacían cogiendo las piezas de una en una y otras veces de dos en dos, mientras que en la línea 12 cargan siempre de dos en dos. Se analizará la mejor forma de realizar esta tarea y se instruirá a los operarios.  Control el banco: Se observa que en la línea 21 esta tarea requiere el triple de tiempo que en la línea 12, siendo la tarea de medir en banco exactamente la misma. En la línea 12 ocupa un 4,33% mientras que en la línea 21 un 12,94% y esto se debe a la frecuencia con la que se realiza. Al analizar la pieza de la línea 21 (referencia F1050) se observó que el operador mide cada 6 piezas, principalmente por lo inestable de las radiales (pistas y plano c), mientras que en la L12 la pieza es mucho más estable y se realizan menos número de mediciones. Se busca las mejores plaquitas y herramientas para el mecanizado de esta referencia. Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 53  Manipular teclado: Esta tarea se resume en corregir en los tornos las desviaciones observadas en las mediciones en banco. Esta tarea va ligada a la anterior, mide con tanta frecuencia en banco porque le obliga a meter correcciones en los tornos para llevar el disco en cotas, ocupando un porcentaje en la línea 21 de 7,25% frente al 3,16% de la línea 12. Se analizará en busca del mejor método para reducir este tiempo si es que es posible, aunque la solución de búsqueda de las mejores plaquitas y herramientas, mencionadas en el apartado anterior, debería solucionar este problema también.  Limpieza mascara: En el proceso de pintura también hay diferencias significativas, ocupando un 11,10% en la línea 21 frente a un 2,04% de la línea 12. La diferencia es que en la línea 12, el proceso de pintura solo lleva junta y en la línea 21, se necesita limpiar la junta y la máscara, por lo que el tiempo en la línea 12 siempre va a ser menor que en la línea 21, no obstante, debido al tiempo recogido, consideramos que es necesario analizarlo y aunque no se pueda igualar debido a esta diferencia, sí que se puede reducir.  Control frecuencial de cotas: Cada cierto número de piezas, se mide manualmente, para garantizar que la medidora automática existente en la línea mide correctamente. Esta tarea requiere en la línea 21 un 16,92 % del tiempo de trabajo del operador, mientras que en la línea 12 solo un 3,02%. Analizando las posibles causas, se observa que, debido a la complejidad de la referencia F1050, el número de características que el operador tiene que controlar es muy alto, es por ello por lo que la diferencia de tiempos sea tan significativa. La mejora recae en que en línea 12 tras realizar una capacidad de proceso se estableció una frecuencia de control de cada 200 piezas, mientras que en la línea 21 los controles se están haciendo cada 50 piezas, por tanto, hay que analizar si la línea 21 se puede aumentar la cadencia también y si todas las características que se están controlando son necesarias. Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 54 6.3.2 DISTRIBUCIÓN DE TAREAS Se realiza un plan de acciones con la asignación a cada responsable de las tareas a realizar anteriormente descritas en búsqueda del objetivo común. Figura 32: Plan de acciones Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 55 6.3.3 RESULTADOS TRAS LA TOMA DE ACCIONES POR OPERACIONES MEJORA EN CARGA DE BRUTO Debido a que no había un método definido en la línea, los operadores cargaban bruto de diferente manera, haciendo que la línea no tuviera mucho control sobre esta actividad. Con la realización de la ficha de trabajo a continuación detallada, estandarizamos el modo de empleo para la carga de bruto con el fin de que todos los trabajadores operen de la misma forma y poder observar si este nuevo método es más eficiente que el anterior, mejorando la productividad, a base de disminuir el tiempo unitario de carga de disco. Se implanta en la línea el método de tal forma que carguen las piezas de dos en dos y con un orden determinado, se da formación a todos los trabajadores (Operador + Ayudante) y se hace otra toma de tiempos para validar el método y tener evidencias de la mejora implantada. OBJETO: Modo en que el operario debe realizar la carga de bruto. CAMPO DE APLICACIÓN: Aplicación a todas las piezas de bruto con ingrávido de dos piezas simultaneas. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO: La carga de bruto de ha de realizar en el orden y de la forma que se detalla a continuación. 1. DISCOS DE BRUTO EN PALET Abrir el palet de tal forma que las piezas de bruto sigan esta disposición, por lo que, si hay alguna descolocada, orientarla como se observa. Nota: Depende como oriente el carretillero el palet, el operario empezará por el lado delantero (flecha roja) o por el lado trasero (flecha azul), independientemente de eso, la estrategia será la misma. SISTEMÁTICA DE CARGA DE BRUTO Figura 33: Disposición de bruto en el palet Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 56 El resultado de la toma de tiempos posterior a la implantación del método es satisfactorio, validando el método y estandarizándolo, ya que se disminuye el tiempo de operación de 0,22 segundos por pieza a 0,15 segundos, lo que supone una reducción de tiempo del 31%. 2. CARGA DE BRUTO CON EL PLANO 1/c HACIA ARRIBA Se comenzará cargando a MANO las piezas de bruto con el plano 1/c boca arriba. Nota: Depende como esté orientado el palet, por el lado trasero se cargarán inicialmente a mano 3 piezas (como se ve en la imagen), o las dos piezas interiores si está orientado por el lado delantero. 3. CARGA DE BRUTO CON INGRÁVIDO DE LAS PIEZAS CON EL PLANO 1/c H ACIA ABAJO Se cargará con el ingrávido las piezas con el plano 1/c hacia abajo de dos en dos, terminando así con la primera fila de piezas de bruto y continuando con la segunda fila de la misma manera que la anterior, así, hasta completar la primera capa para repetir el ciclo de nuevo. 4. PIEZAS EN LA LÍNEA Por cada trayecto que haga el operario para la carga de bruto, se cargaran tantas piezas como se necesite para que las cintas estén llenas y haya 12 piezas sobrantes sin introducir. Figura 38 : Piezas de bruto prepara das sobre el teflón Figura 36: Manipulador con dos discos Figura 37: Posición del manipulador sobre el bruto Figura 35: Piezas con el plano 1/c hacia abajo Figura 34: Piezas con el plano 1/c hacia arriba Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 63 ¿Cómo calcular el Cp y Cpk de un proceso? Para que un proceso sea capaz establecemos un criterio de: 1. Cp > 1,3 2. min (Cpk superior, Cpk inferior) > 1,3 En el anexo 2 se adjunta la recopilación de las mediciones de los cuales se obtienen los siguientes datos necesarios para nuestro estudio de capacidad. La tabla resumen muestra todos los parámetros necesarios para el cálculo del Cp y del Cpk de las 13 características que tiene la pieza tras la mejora. Tabla resumen estudio de capacidad  Siendo la desviación estándar del proceso dependiente de la desviación unitaria de la muestra “R” y un valor constante que depende del tamaño del subgrupo de valor conocido, “d”  USL y LSL son los límites superiores e inferiores de nuestro proceso respectivamente.  X es el promedio de los valores de nuestro proceso Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 64 El estudio de capacidad nos da como resultado no capaz, ya que ninguna característica supera en Cp y en Cpk el valor de 1,3 luego no podemos disminuir la frecuencia de control de las cotas manuales a cada 200 piezas. No obstante, las operaciones OP40 (control de taladros) y OP50 (equilibrado) se cambia de cada 50 piezas a cada 200 y 350 piezas respectivamente, debido a la regularidad y ausencia de riesgos que tienen dichas operaciones. Figura 50 : Gráfico de capacidad Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 65 Tras la reducción de las cotas manuales a las necesarias, y sin poder modificar las frecuencias de medición, la ficha final queda: Figura 51: Registro de medidas manuales BL Lín. INICIO TURNO FINAL TURNO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Ø302,22 Ø301,78 SC Ø185,85 Ø185,65 0,49 0,31 32,08 31,72 3,38 3,02 Ø196,35 Ø196,15 Ø165,35 Ø165,15 0,49 0,31 0,59 0,41 1 0,6 26,82 26,62 VALOR M.I VALOR REAL ±0,05 VALOR M.I VALOR REAL ±0,05 VALOR M.I VALOR REAL ±0,05 VALOR M.I VALOR REAL ±0,05 VALOR M.I VALOR REAL ±0,05 VALOR M.I VALOR REAL ±0,05 VALOR M.I VALOR REAL ±0,05 VALOR M.I VALOR REAL ±0,05 VALOR M.I VALOR REAL ±0,05 Ra 5,67 Ra 1,44 SC Rp 5 Máx SC Ra 1,44 SC Rp 5 Máx SC CALIBRE INTER.: CÓD. EQUIPOS DE MEDIDA (comprobar al inicio de turno que el equipo es el indicado en la hoja de equipos de control por puesto de trabajo) OTROS: ALTERNAR MEDIDAS EN CADA SP SP1 SP2 SP1 SP1 SP2 SP1 ALTERNAR MEDIDAS EN CADA SP SP1 SP2 SP1 ALTÍMETRO: Fecha: Turno: MICRÓMETRO: ALTURA PISTA A DIÁMETRO EXTERNO DIÁMETRO BUJE EXTERNO JEFE DE TURNO: FRECUENCIA 1/50 COTA C E DESCRIPCIÓN MEDIDA Nº INC RUGOSIDAD PLANO 1/C RUGOSIDAD PISTA A MÁRMOL:BANCO TAMBOR: REGISTRO DE MEDIDAS MANUALES F-GC-F1051-21-01 Revisión:04 OPERADOR: Contador de control: ALTURA PLANO 1/C BANCO PARAL.: CALIBRE (0-300): FRECUENCIA 1/CADA 2 CAMBIOS DE CUCHILLA. (EL PRIMER CAMBIO DEL TURNO MEDIR 1ª Y ULTIMA) COMPROBACIÓN MEDICIÓN EN PROCESO OP10 3/TURNO DIÁMETRO AGUJERO DIÁMETRO EXTERNO SP1 SP2 SP1 DIÁMETRO BUJE INTERNO DIÁMETRO BUJE INTERNO ALTURA PLANO APOYO DIAMETRO INTERIOR CANAL ALTURA PISTA B PROFUNDIDAD ANILLO MECANIZADO - 1/C CONCENTRICIDAD DIÁMETRO EXTERNO CH Ø EXTERNO - PISTA B RUGOSIDAD PISTA B RUGOSIDAD PISTA B RUGOSIDAD PISTA A DIÁMETRO CANAL DISTANCIA PLANO APOYO - CANAL CONCENTRICIDAD BUJE EXTERNO DIÁMETRO BUJE EXTERNO DISTANCIA DESCARGA - C COMPROBACIÓN MEDICIÓN EN PROCESO OP20 3/TURNO PROFUNDIDAD ANILLO EN BRUTO - 1/C CH PLANO C - AGUJERO CH Ø EXTERNO - PISTA A 0,22 0,22 Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 66 MEJORA EN CONTROL DE BANCO Y MANIPULACIÓN DE TECLADO Como introdujimos anteriormente, observamos que se media en exceso en banco debido a la inestabilidad de las radiales (pistas y plano c) con su consiguiente operación de corregir aquellos parámetros que hacían que estas características se salieran de tolerancias. Se busca la mejor combinación de herramientas/plaquitas que trabajen de la forma más estable posible para que no sea necesario medir en banco y corregir tan frecuentemente. Se llega a la conclusión de que las herramientas actuales ya son las que mejor se adaptan a las necesidades que buscamos y no podemos mejorar en este aspecto. Luego damos por optimizada dicha tarea no pudiendo recortar en tiempos. Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 67 MEJORA EN PINTURA: LIMPIEZA DE MÁSCARA La operación de pintura tiene varias tareas, una de ellas es la limpieza de las máscaras, que se realiza cada cierto número de piezas y es necesario para que la pintura se adhiera correctamente al producto. Se observa que no hay un método estandarizado sobre la limpieza de la máscara, unos operarios la limpian a mano, con un útil, eliminando el sobrante de pintura que se ha quedado impregnado en la máscara, mientras que otros, la llevaban a una lavadora situada en las cercanías de la línea. En ambos casos, se cuenta con dos máscaras y dos juntas en la línea, de tal forma que una está trabajando y la otra está limpia y preparada para cuando se requiera el cambio, de tal forma, la línea está siempre funcionando. Se estudia el mejor método para que todos los operarios realicen la limpieza de máscaras de la misma manera. Sabemos que: 1º. La tarea de la limpieza de máscara más junta a mano requiere un tiempo de 6 minutos. 2º. Si se limpia la máscara en la lavadora, hay que contar el tiempo que tarda el operario en desplazarse hasta ella y volver (esta operación dos veces, una para dejar la máscara en la lavadora, y otra para recogerla ya limpia), además de una posterior comprobación de su correcta limpieza, obteniendo un tiempo de 4,62 minutos. El segundo método es apreciablemente mejor, luego descartamos la opción de la limpieza a mano. Aun ya con el método definido, intentamos mejorar el tiempo de dicha tarea, y se estudian dos propuestas: - Comprar una máscara adicional, así la línea contaría con tres máscaras en vez de dos, teniendo dos recambios limpios, de tal forma que la necesidad de ir a la lavadora nada más realizar el cambio, se eliminaría, ya que contaríamos con otra máscara limpia, por ello la limpieza de máscara se realizaría cada dos cambios en vez de uno, y cuando fuera necesario llevarlas a la lavadora, se llevarían las dos a la vez, aprovechando el desplazamiento y optimizando dicha tarea. Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 68 La experiencia nos dice, que, si la máscara del primer recambio se deja con el exceso de pintura sin limpiar hasta que el segundo recambio termine, ésta se seca, dificultando la perfecta limpieza en la lavadora y quedando restos, por lo que se estudia una segunda propuesta. - Comprar una lavadora nueva, más rápida y preparada para la limpieza de este tipo de máscaras, que no requiera de la comprobación del operador cuando vaya a recoger la máscara a la lavadora. Dejamos ambas propuestas en estudio y simplemente instruimos a los operadores que la limpieza de máscara la hagan llevándola a la lavadora. Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 69 Comparativa F1050_Inicial vs F1050_Final F1050 t unitario (min) %Total F1050 t unitario (min) %Total Cambio cuchillas (OP10) 2,25 1,73% Cambio cuchillas (OP10) 2,25 1,73% Cambio cuchillas (OP20) 3,24 3,15% Cambio cuchillas (OP20) 3,24 3,15% Cambio cuchillas (OP30) 4,60 7,41% Cambio cuchillas (OP30) 4,60 7,41% Carga de disco 0,22 33,07% Carga de disco 0,15 22,55% Preparar jaula de embalaje L12 (1/120) 1,13 2,87% Preparar jaula de embalaje (1/60) 1,13 2,87% Cerrar cajon completo (1/120) 0,72 1,83% Cerrar cajon completo (1/60) 0,72 1,83% Colocar plancha de espuma L12 0,22 3,05% Colocar plancha de espuma 0,22 3,05% Colocar separador de cartón L12 0,11 1,65% Colocar separador de cartón 0,11 1,65% Abrir palet de bruto 1,27 1,36% Abrir palet de bruto 1,27 1,36% Quitar palet de bruto 0,23 0,25% Quitar palet de bruto 0,23 0,25% Llamar al carretillero para cambio palet 0,50 1,27% Llamar al carretillero para cambio palet 0,50 1,27% Embalaje de disco (con ingrávido) L12 0,27 40,58% Embalaje de disco (con ingrávido) 0,24 36,08% Controles y reg. según GC OP30 (1/200) 3,80 11,73% Controles y reg. según GC OP30 2,87 8,86% Controles y reg. según GC: OP40 (2/200) 0,88 2,72% Controles y reg. según GC: OP40 0,67 1,34% Controles y reg. según GC: OP50 (1/200) 0,80 2,47% Controles y reg. según GC: OP50 0,80 0,38% Controles fuera de frecuencia en 100 min *4,8 2,00 0,46% Controles fuera de frecuencia en 100 min *4,8 2,00 0,46% Control rugosidad (1/100) *** 0,78 1,30% Control rugosidad 0,78 1,30% PINTURA: Cambio de máscara (1/80) 0,83 1,54% PINTURA: Cambio de máscara 0,83 1,54% PINTURA: Limpieza de máscara (1/80) 6,00 11,10% PINTURA: Limpieza de máscara 4,35 8,05% PINTURA: Controles y reg. según GC 2,20 0,52% PINTURA: Controles y reg. según GC 2,20 0,52% Pasar control patrón de calidad 0,50 0,48% Pasar control patrón de calidad 0,50 0,48% Sacar etiqueta de embalaje 0,35 0,16% Sacar etiqueta de embalaje 0,35 0,16% Controles en banco (1/13,3) 0,50 12,94% Controles en banco (1/6) 0,48 11,62% Desplazamientos (desplazamiento en 100 min * 4,8) 70,46 16,29% Desplazamientos (desplazamiento en 100 min * 4,8) 70,46 16,29% Control de producto (CP) 1,86 0,00% Control de producto (CP) 1,86 0,00% Cambio de bote de pintura 1,66 0,00% Cambio de bote de pintura 1,66 0,00% Verificación equipos de medida *** 5,00 1,16% Verificación equipos de medida *** 5,00 1,16% Verificación visual (*4,8) 5,56 1,29% Verificación visual (*4,8) 5,56 1,29% Automantenimiento 5,00 1,16% Automantenimiento 5,00 1,16% Registros (P.Prod., tabla info,…) (registros en 100 min * 4,8) *** 5,00 1,16% Registros (P.Prod., tabla info,…) (registros en 100 min * 4,8) *** 5,00 1,16% Manipulación de teclado (manip.teclado en 100 min * 4,8) 31,34 7,25% Manipulación de teclado (manip.teclado en 100 min * 4,8) 13,20 3,05% Introduccíon en bonos parte de trabajo 5,00 1,16% Introduccíon en bonos parte de trabajo 5,00 1,16% Rellenar carro de cartones 1,77 0,82% Rellenar carro de cartones 1,77 0,82% Relevos: 2 por descanso y 2 por cambio turno *** 1,00 0,93% Relevos: 2 por descanso y 2 por cambio turno *** 1,00 0,93% 174,83% 144,90% Actividad Frecuenciales Tareas 6.3.4 CONCLUSIONES Y COMPARATIVA PARA VALORAR RESULTADOS Tomadas las acciones anteriores, medimos la saturación global durante 100 minutos del operador y ayudante de la línea 21, obteniendo nuevos resultados y comparándolos con los tiempos que teníamos inicialmente en la línea antes de las modificaciones. Como resultado, se reduce la saturación global de inicialmente 174,83% (es superior a 100% ya que es la suma de la saturación del operador más la del ayudante) a 144,9% lo que se resume en una disminución de saturación entre los dos trabajadores de un 29,93%. Figura 52: Tiempos estado inicial (izquierda) Vs estado final (derecha) Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 70 Si analizamos por tareas los nuevos tiempos obtenidos gráficamente, observamos que las tareas con mayor porcentaje han disminuido considerablemente a valores más parecidos con otras operaciones Figura 53: Gráfico estado inicial Vs estado final Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 71 Puesto: Estimación de la carga de trabajo en el puesto, según las tareas a realizar Condiciones: t pieza (s) t turno (min) Prod. estimada (piezas) 41,1 480,00 700 Bruto/conten= 108 Discos/conten= 60 Kits/conten= SUPUESTO 1: · Sin averías ni incidentes Planchas cartón= 7 Planchas espuma= 6 Frecuencial Frec Actividad Observada t unitario (min) Tiempo normal min reales Coeficiente Descanso min con descansos % min % Cambio cuchillas (OP10) 200 4,00 100 2,00 2,00 8,00 11% 8,88 1,85% Cambio cuchillas (OP10) 400 2,00 100 0,62 0,62 1,24 11% 1,38 0,29% Cambio cuchillas (OP20) 100 7,00 100 0,92 0,92 6,44 11% 7,15 1,49% Cambio cuchillas (OP20) 200 4,00 100 1,62 1,62 6,48 11% 7,19 1,50% Cambio cuchillas (OP20) 400 2,00 100 0,82 0,82 1,64 11% 1,82 0,38% Cambio cuchillas (OP30) 50 14,00 100 1,48 1,48 20,72 11% 23,00 4,79% Cambio cuchillas (OP30) 100 7,00 100 1,07 1,07 7,49 11% 8,31 1,73% Cambio cuchillas (OP30) 200 4,00 100 1,42 1,42 5,68 11% 6,30 1,31% Cambio cuchillas (OP30) 600 2,00 100 0,55 0,55 1,10 11% 1,22 0,25% Control según gama de control OP110 (pintura) 700 1 100 2,2 2,2 2,2 14% 2,508 0,52% Carga de disco 1 700,00 100 0,15 0,15 105,00 11% 116,55 24,28% Controles y reg. según GC OP30 50 14,00 100 2,87 2,87 40,18 14% 45,81 9,54% Controles y reg. según GC: OP40 50 14,00 100 0,33 0,33 4,62 14% 5,27 1,10% Controles y reg. según GC: OP40 200 4,00 100 0,34 0,34 1,36 14% 1,55 0,32% Controles y reg. según GC: OP50 350 2,00 100 0,80 0,80 1,60 14% 1,82 0,38% Control rugosidad 100 7,00 100 1,50 1,50 10,50 14% 11,97 2,49% Pasar control patrón de calidad 700,00 4,00 100 0,37 0,37 1,48 14% 1,69 0,35% Controles en banco 6,37 110,00 100 0,48 0,48 52,25 14% 59,57 12,41% Desplazamientos (desplazamiento en 100 min * 4,8) - 100 48,14 48,14 48,14 11% 53,44 11,13% Verificación equipos de medida *** 100 5,00 5,00 5,00 11% 5,55 1,16% Verificación visual (*4,8) - 100 13,82 13,82 13,82 11% 15,34 3,20% Automantenimiento 1,00 100 5,00 5,00 5,00 11% 5,55 1,16% Registros (P.Prod., tabla info,…) (registros en 100 min * 4,8) *** - 100 5,00 5,00 5,00 11% 5,55 1,16% Manipulación de teclado (manip.teclado en 100 min * 4,8) - 100 13,20 13,20 13,20 11% 14,65 3,05% Introduccíon en bonos parte de trabajo 100 5,00 5,00 5,00 11% 5,55 1,16% Relevos: 2 por descanso y 2 por cambio turno *** 4,00 100 1,00 1,00 4,00 11% 4,44 0,93% Incidencias 100 0,00 0,00 0,00 11% 0,00 0,00% Segregar rechazo 1 100 0,00 0,00 14% 0,00 0,00% Avería 100 0,00 0,00 11% 0,00 0,00% Esperas 100 0,00 0,00 0,00 11% 0,00 0,00% Comentario 100 0,00 0,00 0,00 11% 0,00 0,00% t sin asignar 102,86 57,95 480 422 87,93% 87,93% OPERADOR-CARGA DE TRABAJO TEÓRICA Operador L21, 2 op por línea REF: F1050 Frec. CC OP30 50 1 disco tras cambio de cuchillas OP10-20; 30 Tareas 110,07 23% Frecuenciales 311,98 65% Inactividad Inactividad 0,00 0% Actividad Incidencias 0,00 0% Ocupación del puesto: 6.3.5 DEFINICIÓN DE TAREAS OPERADOR + AYUDANTE DE LA LINEA 21 Hasta ahora, hemos optimizado todas las operaciones de la línea 21 para mejorar su eficiencia y realizar las mimas operaciones en menos tiempo, pero no olvidemos que nuestro objetivo no es solo mejorar la línea, sino reorganizar las tareas para la introducción de las operaciones de pintura de la línea 16 y línea 17. Por tanto, una vez medidas y optimizadas las tareas, se redefinen, para establecer quien las realiza, ya que ese 144,9% de saturación no interesa que esté repartido equitativamente, sino, que el operador de la línea este con una ocupación en torno al 80% - 90% y el ayudante por contra quede más liberado para que a priori se le pueda asignar las operaciones de pintura. Por tanto, en la línea 21: - Operador: • Tareas habituales • + 100% carga de bruto La saturación del operador queda en: 87,93% • Control pieza pintada Figura 54: Saturación operador L21 Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 72 Puesto: Estimación de la carga de trabajo en el puesto, según las tareas a realizar Condiciones: t pieza (s) t turno (min) Prod. estimada (piezas) 41,1 480,00 700 Bruto/conten= 160 Discos/conten= 99 Kits/conten= - Planchas cartón= 11 Planchas de espuma 10 SUPUESTO 1: · Sin averías ni incidentes Frecuencial Frec Actividad Observada t unitario (min) Tiempo normal min reales Coeficiente Descanso min con descansos % min % Verificación visual y embalaje de discos (OP80) 1 700 100 0,24 0,24 168 11% 186,48 38,85% Manip. Embalajes - separador de cartón entre capas 11 64 100 0,11 0,11 7,04 11% 7,8144 1,63% Manip. Embalajes - separador de espuma 11 64 100 0,17 0,17 10,88 11% 12,0768 2,52% Manip. Embalajes - cerrar contenedor y control elementos de embalaje 99 8 100 0,72 0,72 5,76 11% 6,39 1,33% Manip. Embalajes - Preparar cajon nuevo 99 8 100 1,13 1,13 9,04 11% 10,03 2,09% Cambio de mascara cuando lo indique el frecuencial 90 8 100 0,83 0,83 6,64 11% 7,37 1,54% Registros (P.Prod., tabla inf, parte embalaje,registros pintura, etc) - 100 5,00 5 5,00 11% 5,55 1,16% Verificación equipo de medidas y su registro 1,00 100 5,00 5 5,00 11% 5,55 1,16% Controles pintura, según gama de control (1/dia) 1 100 1,86 1,86 1,86 14% 2,1204 0,44% Preparar pintura y cambio bote de pintura (1/dia) 1,00 100 1,66 1,66 1,66 14% 1,89 0,39% Verificar la conformidad del puesto según "ficha estado ref" 1 100 2 2 2 11% 2,22 0,46% Sacar etiqueta 350 2,00 100 0,35 0,35 0,70 11% 0,78 0,16% Solicitar al carretillero el cambio de contenedores 99 8,00 100 0,50 0,5 4,00 11% 4,44 0,93% Rellenar carro cartones 350 2,00 100 1,08 1,08 2,16 11% 2,40 0,50% Desplazamientos (desplazamiento en 100 min * 4,8) - 100 12,50 12,5 12,50 11% 13,88 2,89% Relevos: 2 por descanso y 2 por cambio turno 4,00 100 1,00 14,00 11% 4,44 0,93% Incidencias 100 0,00 0 0,00 11% 0,00 0,00% Avería 100 0,00 00,00 11% 0,00 0,00% Esperas 100 0,00 00,00 11% 0,00 0,00% 0,00% Comentario 100 0,00 00,00 11% 0,00 0,00% 0,00% t sin asignar 233,76 273,43 56,97% 480 56,97% AYUDANTE -CARGA DE TRABAJO ESTANDAR Operador L21, 2 op por línea REF: F1050 Frec. CC OP30 50 .Dos contenedores en el puesto de embalaje Actividad Frecuenciales 207,36 47,95% Tareas 38,88 9,01% Inactividad Inactividad 0,00 Ocupación del puesto con descansos: Incidencias 0,00 0,00% - Ayudante: • Se elimina la carga de bruto • Se elimina el control de pieza pintada La saturación del ayudante queda en: 56,97% • Se elimina la limpieza de máscara Figura 55: Saturación ayudante L21 Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 79 Puesto: Estimación de la carga de trabajo en el puesto, según las tareas a realizar Condiciones: t pieza (s) t turno (min) Prod. estimada (piezas) 38,4 480,00 750 Bruto/conten= Discos/conten= 40 Kits/conten= - SUPUESTO 1: · Sin averías ni incidentes Planchas cartón= 6 Frecuencial Frec Actividad Observada t unitario (min) Tiempo normal min reales Coeficiente Descanso min con descansos % min % Cambio cuchillas (OP10) 320 1,00 100 1,92 1,92 1,92 11% 2,13 0,44% Cambio cuchillas (OP20) 80 10,00 100 1,43 1,43 14,30 11% 15,87 3,31% Cambio cuchillas (OP20) 320 3,00 100 1,43 1,43 4,29 11% 4,76 0,99% Cambio cuchillas (OP30) 160 5,00 100 0,46 0,46 2,30 11% 2,55 0,53% Cambio cuchillas (OP30) 80 10,00 100 1,30 1,30 13,00 11% 14,43 3,01% Cambio cuchillas (OP30) 640 2,00 100 0,46 0,46 0,92 11% 1,02 0,21% Control patrón banco calidad (1/hora) 100 0,00 0,00 0,00 0,00% Cambio de mascara cuando lo indique el frecuencial 90 0 100 1,02 1,02 0,00 11% 0,00 0,00% Embalaje 1 750,00 100 0,26 0,26 195,00 11% 216,45 45,09% Poner cartón en embalaje 8 94,00 100 0,09 0,09 8,46 11% 9,39 1,96% Cerrar contenedor 40 19,00 100 0,92 0,92 17,48 11% 19,40 4,04% Poner etiqueta en contenedor 40 19,00 100 0,50 0,50 9,50 11% 10,55 2,20% Sacar etiqueta 40 19,00 100 1,00 1,00 19,00 11% 21,09 4,39% Controles y reg. según GC OP30 (1/50) 50 15,00 100 2,18 2,18 32,70 14% 37,28 7,77% Controles y reg. según GC: OP40 (1/50) 50 15,00 100 2,40 2,40 36,00 14% 41,04 8,55% Controles y reg. según GC: OP50 (1/50) 50 15,00 100 1,25 1,25 18,75 14% 21,38 4,45% Control rugosidad (1/50) 750 1,00 100 5,00 5,00 5,00 14% 5,70 1,19% Controles en banco 16 47,00 100 0,29 0,29 13,63 14% 15,54 3,24% Control fuera de gama - 100 0,00 0,00 0,00 0% 0,00 0,00% Desplazamientos (desplazamiento en 100 min * 4,8) - 100 27,21 27,21 27,21 11% 30,20 6,29% Llamar al carretillero (100 min * 4,8) - 100 0,80 0,80 0,80 11% 0,89 0,19% Verificación visual (en 480 min) - 100 5,37 5,37 5,37 11% 5,96 1,24% Automantenimiento (tarea unitaria) 1,00 100 5,00 5,00 5,00 11% 5,55 1,16% Registros (P.Prod., tabla info,…) (registros en 100 min * 4,8) - 100 10,00 10,00 10,00 11% 11,10 2,31% Manipulación de teclado (manip.teclado en 100 min * 4,8) - 100 5,37 5,37 5,37 11% 5,96 1,24% Relevos: 2 por descanso y 2 por cambio turno 4,00 100 1,13 1,13 4,52 11% 5,02 1,05% Incidencias 100 9,77 9,77 9,77 11% 10,84 2,26% Avería 100 1,87 1,87 1,87 11% 2,08 0,43% Esperas 100 66,86 66,86 66,86 66,86 13,93% Comentario 100 1,97 1,97 1,97 1,97 0,41% t sin asignar 29,48 503,26 104,85% 480 104,85% OPERADOR-CARGA DE TRABAJO TEÓRICA Operador L17, 1 op por línea + Apoyo REF: F3032 Frec. CC OP30 52 · Controles: indicados en la gama de control 438,58 91% Tareas 64,68 13% Incidencias 12,92 3% Inactividad Inactividad 68,83 14% Ocupación del puesto con descansos: Estudio de saturación del operador de la Línea 17: De igual forma que para el operador común, realizando las tareas establecidas en la inspección técnica, obtenemos una saturación del 104,85%, luego no se podría llegar a la producción de 750 piezas en esa línea, habría que bajarlo a 700 - 650 piezas por jornada. Tampoco vamos a entrar en optimizar la línea en base a métodos puesto que no es nuestro objetivo en este caso, ya que ese resultado es de cómo está la línea actualmente, no se ha modificado y por tanto no es problema de la incorporación de la pintura que estamos estudiando. Figura 61: Saturación operador L17 Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 80 6.4.1.3 TAREAS OPERADOR LÍNEA 16 1. COMIENZO DE TURNO 2. TAREAS HABITUALES 3. OTRAS TAREAS Estas tareas se realizarán antes del primer cambio de cuchillas de la OP30. 1.1) Aprovisionar todo el material necesario para la correcta realización de sus tareas, entre ellas, las cajas con las plaquitas de corte y todos los formatos de registros. 1.2) Obtener novedades relevantes sobre el estado de la línea con el operador del turno que sale. 1.3) Verificación de equipos de medida y su registro. 1.4) Registro de cotas inicio de turno. 1.5) Automantenimiento de la línea. 1.6) Verificar la conformidad del puesto respecto a la "Ficha de estado de referencia" 2.1) Cambio de las plaquitas de corte cuando acabe su vida útil (la c adencia viene marcada en la “Hoja de herramientas” de las tres operaciones de torneado de la línea (OP10, OP20 y OP30) 2.2) Tras el cambio de las plaquitas de corte, mecanizar un disco completo, medirlo en banco y corregir parámetros si procede. Si el disco es no conforme (no cumple tolerancias) segregar al contenedor de rechazo según instrucción. Si, por el contrario, es conforme, se incorpora a la línea. 2.3) Control frecuencial de registro de cotas manuales de la operación de mecanizado (mide la pieza y registra sus valores) 2.5) Control frecuencial según gama de control de la operación de taladrado (OP40), verificando las roscas de los taladros con un útil. 2.6) Verificación visual y embalaje de discos hasta vaciar el stock final. 3.1) Completar el par te con la producción realizada. 3.2) Al comienzo de cada hora, completar tabla informativa. 3.3) Cuando sea necesario: - Segregar rechazos según instrucción. - Cerrar y etiquetar jaula completa de producto mecanizado - Realizar control de los elementos de embalaje Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 81 Puesto: Estimación de la carga de trabajo en el puesto, según las tareas a realizar Condiciones: t pieza (s) t turno (min) Prod. estimada (piezas) 64,0 480,00 450 Bruto/conten= 84 Discos/conten= 50 Kits/conten= SUPUESTO 1: · Sin averías ni incidentes Planchas cartón= 6 Planchas espuma= 0 Frecuencial Frec Actividad Observada t unitario (min) Tiempo normal min reales Coeficiente Descanso min con descansos % min % Cambio cuchillas (OP10) 50 9,00 100 0,74 0,74 6,66 11% 7,39 1,54% Cambio cuchillas (OP10) 100 5,00 100 0,44 0,44 2,20 11% 2,44 0,51% Cambio cuchillas (OP20) 100 5,00 100 2,77 2,77 13,85 11% 15,37 3,20% Cambio cuchillas (OP20) 600 1,00 100 0,69 0,69 0,69 11% 0,77 0,16% Cambio cuchillas (OP30) 50 9,00 100 0,67 0,67 6,03 11% 6,69 1,39% Cambio cuchillas (OP30) 100 5,00 100 1,76 1,76 8,80 11% 9,77 2,04% Carga de disco 1 450,00 100 0,16 0,16 72,00 11% 79,92 16,65% Preparar jaula de embalaje L16 (1/50) 50 9,00 100 1,08 1,08 9,72 11% 10,79 2,25% Cerrar cajon completo 50 9,00 100 1,27 1,27 11,43 11% 12,69 2,64% Colocar separador de cartón L16 10 45,00 100 0,11 0,11 4,95 11% 5,49 1,14% Embalaje de disco L16 1 450,00 130 0,14 0,18 81,90 14% 93,37 19,45% Controles y reg. según GC OP30 (1/50) 50 9,00 100 1,10 1,10 9,90 14% 11,29 2,35% Cargar anillos 200 3,00 100 0,50 0,50 1,50 11% 1,67 0,35% Controles y reg. según GC: OP40 (1/25) 25 18,00 100 0,89 0,89 16,02 14% 18,26 3,80% Controles y reg. según GC: OP50 (1/50) 50 9,00 100 1,20 1,20 10,80 14% 12,31 2,57% Control rugosidad (1/500) *** 450 1,00 100 4,07 4,07 4,07 14% 4,64 0,97% Controles en banco cada 5 5 90,00 100 0,89 0,47 42,30 14% 48,22 10,05% Desplazamientos (desplazamiento en 100 min * 4,8) - 100 39,36 39,36 39,36 11% 43,69 9,10% Verificación equipos de medida *** 100 5,00 5,00 5,00 11% 5,55 1,16% Verificación visual (*4,8) - 100 4,00 4,00 4,00 11% 4,44 0,93% Automantenimiento 1,00 100 5,00 5,00 5,00 11% 5,55 1,16% Registros (P.Prod., tabla info,…) (registros en 100 min * 4,8) *** - 100 5,00 5,00 5,00 11% 5,55 1,16% Manipulación de teclado (manip.teclado en 100 min * 4,8) - 100 14,73 14,73 14,73 11% 16,35 3,41% Introduccíon en bonos parte de trabajo 100 5,00 5,00 5,00 11% 5,55 1,16% Segregar rechazo 1 100 0,00 0,00 0,00 14% 0,00 0,00% Rellenar carro de cartones 0 100 2,55 0,00 0,00 11% 0,00 0,00% Relevos: 2 por descanso y 2 por cambio turno *** 4,00 100 1,00 1,00 4,00 11% 4,44 0,93% Incidencias 100 2,90 2,90 2,90 11% 3,22 0,67% Segregar rechazo 1 100 3,70 3,70 3,70 14% 4,22 0,88% Avería 100 0,00 0,00 0,00 11% 0,00 0,00% Esperas 100 97,05 97,05 97,05 11% 107,73 22,44% Comentario 100 7,53 7,53 7,53 11% 8,36 1,74% t sin asignar 83,92 35,09 480 445 92,69% 92,69%Ocupación del puesto: Inactividad Inactividad 116,08 24% Actividad Incidencias 7,44 2% Tareas 103,83 22% Frecuenciales 341,08 71% Frec. CC OP30 50 1 disco tras cambio de cuchillas OP10-20; 30 OPERADOR-CARGA DE TRABAJO REAL Operador L16 REF: F1019 Estudio de saturación del operador de la línea 16: Los tiempos por operación son los recogidos por la figura 56 donde se observa que para la producción de 450 piezas, el operador de la línea 16 obtiene una saturación del 92,69% luego no habría ningún problema, y sería capaz de llevar a cabo todas sus tareas. Figura 62: Saturación operador L16 Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 82 Puesto: Estimación de la carga de trabajo en el puesto, según las tareas a realizar Condiciones: en L16 (F1019) en L17 (F3027) en L19 (3Q0) Linea t turno (min) Prod. estimada (piezas) L16 480,00 600 L17 650 Bruto16/conten= 100 L19 500 Bruto17/conten= 72 Bruto19/conten= 120 SUPUESTO 1: · Sin averías ni incidentes Frecuencial Frec t unitario (min) min reales Coeficiente Descanso min con descansos % min % CARGA EN L16 1 600,00 0,00 0,00 11% 0,00 0,00% CARGA EN L17 1 650,00 0,16 104,00 11% 115,44 24,05% CARGA EN L19 1 500,00 0,19 95,00 11% 92,80 19,33% Desplazamiento de L16 a L17 1,00 0,00 0,00 11% 0,00 0,00% Desplazamiento de L17 a L19 1,00 33,98 33,98 11% 37,72 7,86% Desplazamiento a Limpiar máscaras 1,00 15,00 15,00 11% 37,72 7,86% 0,00 11% 0,00 0,00% 0,00 14% 0,00 0,00% Etiqueta bruto L17 y L19 13 0,90 11,70 11% 12,99 2,71% Abrir palet bruto contenedor L17 y L19 13 1,35 17,55 11% 19,48 4,06% Llevar carro cartones 1,00 3,93 3,93 11% 4,36 0,91% Limpieza máscara 16 y 17 14,00 1,26 17,64 11% 19,58 4,08% Controles pintura, según gama de control (1/dia) 2,00 1,86 3,72 11% 4,13 0,86% Preparar pintura y cambio bote de pintura (1/dia) 2,00 1,66 3,32 11% 3,69 0,77% Incidencias 0,00 11% 0,00 0,00% Avería 0,00 11% 0,00 0,00% Esperas 19,04 11% 0,00% Comentario 0,63 0,63 11% 0,70 0,15% t sin asignar 154,49 132,10 27,52% 480 100,00% 72,5% OPERADOR-CARGA DE TRABAJO TEÓRICA Operador Zona común REF: Frec. CC OP30 104 · Controles: indicados en la gama de control 1 disco tras cambio de cuchillas OP10-20; 30 Actividad Frecuenciales 247,98 59% 57,86 13% Incidencias 0,00 0% Inactividad Inactividad 0,70 0% Ocupación del puesto con descansos: 15,12 es el tiempo que tarda en ir de la L17 a L19 18,86 es el tiempo que tarda de la L19 a L17 6.4.2 SIMULACIÓN CON DIFERENTES REPARTOS DE TAREAS Tras los análisis, y con el conocimiento del tiempo por operación de todas las tareas de los trabajadores anteriormente mencionados junto con la saturación unitaria que aporta cada una de ellas, vamos a simular, qué saturaciones se obtendrían si pasamos alguna tarea de un operador a otro, para quedarnos con la mejor distribución de tareas. 6.4.2.1 SEGUNDA PROPPUESTA - Operador Zona común:  No carga bruto en L16  Limpieza máscara L16 y L17  Control pintura L16 y L17  Cambio bote de pintura L16 y L17 Como se observa, hemos suprimido tanto la carga de bruto en la línea 16 como su respectivo desplazamiento hacia dicha línea (marcado en color naranja en la Figura 59) liberando considerablemente al operador y que será compensado con las operaciones de pintura. Se introduce la estimación en desplazamientos para llevar a cabo la limpieza de máscaras que hemos añadido de 15 minutos, ya que no se tiene medido, se deberá comprobar si elegimos esta distribución de tareas que el desplazamiento le lleva un tiempo similar o no. Figura 63: Saturación Operador común Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 83 Puesto: Estimación de la carga de trabajo en el puesto, según las tareas a realizar Condiciones: t pieza (s) t turno (min) Prod. estimada (piezas) 44,3 480,00 650 L16 600 Bruto/conten= 160 Discos/conten= 99 Kits/conten= - Planchas cartón= 11 Planchas de espuma 10 SUPUESTO 1: · Sin averías ni incidentes Frecuencial Frec Actividad Observada t unitario (min) Tiempo normal min reales Coeficiente Descanso min con descansos % min % Carga de bruto L16 1 600 100 0,22 0,22 132 11% 146,52 30,53% Verificación visual y embalaje de discos (OP80) 1 650 100 0,24 0,24 156 11% 173,16 36,08% Carga de disco 0 0,00 100 0,00 0,00 0,00 11% 0,00 0,00% Manip. Embalajes - separador de cartón entre capas 11 60 80 0,25 0,2 12 11% 13,32 2,78% Manip. Embalajes - separador de espuma 11 60 100 0,17 0,17 10,2 11% 11,322 2,36% Manip. Embalajes - cerrar contenedor y control elementos de embalaje 99 7 100 0,72 0,72 5,04 11% 5,59 1,17% Manip. Embalajes - Preparar cajon nuevo 99 7 100 1,13 1,13 7,91 11% 8,78 1,83% Cambio de mascara cuando lo indique el frecuencial 90 8 100 1,02 1,02 8,16 11% 9,06 1,89% Limpieza de mascara 1/c 90 8 100 3,92 3,92 31,36 11% 34,81 7,25% Registros (P.Prod., tabla inf, parte embalaje,registros pintura, etc) - 100 5,00 5 5,00 11% 5,55 1,16% Verificación equipo de medidas y su registro 1,00 100 5,00 5 5,00 11% 5,55 1,16% Verificar la conformidad del puesto según "ficha estado ref" 1 100 2 2 2 11% 2,22 0,46% Sacar etiqueta 325 2,00 100 0,35 0,35 0,70 11% 0,78 0,16% Solicitar al carretillero el cambio de contenedores 99 7,00 100 0,50 0,5 3,50 11% 3,89 0,81% Rellenar carro cartones 325 2,00 100 1,08 1,08 2,16 11% 2,40 0,50% Desplazamientos (desplazamiento en 100 min * 4,8) - 100 0,00 0 0,00 11% 0,00 0,00% Desplazamientos a L16 (desplazamiento en 100 min * 4,8) 14 42,86 100 0,83 0,833 35,70 11% 39,63 8,26% Relevos: 2 por descanso y 2 por cambio turno 4,00 100 1,00 14,00 11% 4,44 0,93% Incidencias 100 0,00 0 0,00 11% 0,00 0,00% Avería 100 0,00 00,00 11% 0,00 0,00% Esperas 100 0,00 00,00 11% 0,00 0,00% 0,00% Comentario 100 0,00 00,00 11% 0,00 0,00% 0,00% t sin asignar 59,27 467,01 97,29% 480 97,29% AYUDANTE -CARGA DE TRABAJO ESTANDAR Operador L21, 2 op por línea REF: F1050 Frec. CC OP30 50 .Dos contenedores en el puesto de embalaje Actividad Frecuenciales 362,67 83,87% Tareas 58,06 13,43% Ocupación del puesto con descansos: 0,00 0,00% Inactividad Inactividad 0,00 Incidencias - Ayudante Línea 21:  No carga bruto L21  Carga de bruto L16  Limpia máscara L21 De igual forma que en anteriores casos, se elimina los desplazamientos propios de moverse entre la línea 21 ya que solo se dedica a embalar en esa línea, y se añade el desplazamiento a la línea 16, que lo hemos supuesto mediante un frecuencial, como la capacidad de las cadenas de la línea 16 es de 14 piezas, el operador realizará un desplazamiento cada tanto. El tiempo en desplazamiento de una línea a otra fue medido y es el recogido en la figura 60 de 0,83 minutos. - Operador Línea 21: No experimenta cambios.  Carga total de bruto en L21 SATURACIÓN: 87,93% Figura 64: Saturación ayudante L21 Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 84 - Operador Línea16: No experimenta cambios.  Lleva el control de la línea. SATURACIÓN: 92.49% - Operador Línea17: No experimenta cambios.  Lleva el control de la línea.  Se pide una producción de 750 piezas SATURACIÓN: 104,5% DECISIÓN: El resumen de lo estudiado anteriormente se reduce a lo siguiente: SIMULACIÓN DE TAREAS INICIAL PUESTO SATURACIÓN PRODUCCIÓN OBSERVACIONES Operador L21 87,93 % 700 Ayudante L21 7 8,2 3 % Operador L16 92,49% 450 Operador L17 104,5% 750 Se requieren mejoras Operador Zona Común 101,9% Se requieren mejoras SEGUNDA PROPUESTA DE REPARTO DE TAREAS PUESTO SATURACIÓN PRODUCCIÓN OBSERVACIONES Operador L21 87,93 % 700 Ayudante L21 97,29% Operador L16 92,49% 450 Operador L17 104,5% 750 Se requieren mejoras Operador Zona Común 72,5% La simulación de tareas inicial ya quedó descartada por los motivos de organización que comentamos, lo que se puede ver con los resultados en la segunda propuesta que hemos estudiado, es cómo queda la situación intercambiando alguna de las tareas entre el Ayudante de la línea 21 y el Operador de zona común, ya que el resto de los trabajadores no han sufrido cambios. Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 85 Se observa que el ayudante de la línea 21 ha quedado más saturado que antes, pero sería capaz de realizar todas sus tareas, mientras que el operador de zona común que antes rozaba el 100% de saturación ha quedado mucho más liberado. La nueva distribución de tareas se ajusta mucho más a nuestras necesidades. No obstante, aun prefiriendo esta segunda distribución, se observan saturaciones muy altas, sobre todo para el operador de la línea 17 que no podría realizar sus tareas por exceso de saturación. Por tanto, requieren de algún cambio para que queden más liberados, especialmente porque al inicio de cambios de tareas o modificaciones siempre se experimentan tiempos superiores a los normales, debido a las novedades y la falta de costumbre. Las tareas del operador L21 junto con su saturación, son aceptables, dejamos pues fijada como definitiva las tareas referentes a este trabajador. Con el resto, volvemos al inicio de ciclo, estudiando nuevas distribuciones, el proceso es iterativo hasta encontrar con la mejor solución. Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 86 Puesto: Estimación de la carga de trabajo en el puesto, según las tareas a realizar Condiciones: en L16 (F1019) en L17 (F3027) en L19 (3Q0) Linea t turno (min) Prod. estimada (piezas) L16 600 L17 700 Bruto16/conten= 100 L19 500 Bruto17/conten= 72 L17 150 Bruto19/conten= 120 L16 100 SUPUESTO 1: · Sin averías ni incidentes Frecuencial Frec Actividad observada t unitario (min) Tnormal min reales Coeficiente Descanso min con descansos % min % Carga en L17 1 700,00 100 0,22 0,22 154,00 11% 170,94 35,61% Carga en L19 1 500,00 80 0,24 0,19 96,00 11% 106,56 22,20% Embalaje L17 1 150,00 100 0,34 0,34 51,00 11% 56,61 11,79% Embalaje L16 1 100,00 100 0,31 0,31 31,00 11% 34,41 7,17% Desplazamiento 1,00 100 37,20 37,20 37,20 11% 41,29 8,60% Limpieza de mascara L16 200 3 100 1,26 1,26 3,78 11% 4,20 0,87% Limpieza de mascara L17 100 6 100 1,26 1,26 7,56 11% 8,39 1,75% Control según gama de control OP110 (pintura) L16 1 100 2,2 2,2 2,2 14% 2,508 0,52% Control según gama de control OP110 (pintura) L17 1 100 2,2 2,2 2,2 14% 2,508 0,52% Etiqueta bruto L17 y L19 13 100 0,90 0,90 11,70 11% 12,99 2,71% Abrir palet bruto contenedor L17 y L19 13 100 1,35 1,35 17,55 11% 19,48 4,06% Llevar carro separadores 1,00 100 1,22 1,22 1,22 11% 1,35 0,28% Controles producto, según gama de control (1/dia) L16 1 100 1,86 1,86 1,86 11% 2,06 0,43% Preparar pintura y cambio bote de pintura (1/dia) L16 1 100 1,66 1,66 1,66 14% 1,89 0,39% Controles producto, según gama de control (1/dia) L17 1 100 1,86 1,86 1,86 11% 2,06 0,43% Preparar pintura y cambio bote de pintura (1/dia) L17 1 100 1,66 1,66 1,66 14% 1,89 0,39% Incidencias 0,00 11% 0,00 0,00% Avería 0,00 11% 0,00 0,00% Esperas 11,66 19,04 11% 0,00% Comentario 2,80 2,80 11% 3,11 0,65% t sin asignar 35,71 469,15 97,74% 480 97,7% EMBALAJE 480,00 Inactividad Inactividad Ocupación del puesto con descansos: 3,11 1% 41,74 9% Incidencias 0,00 0% · Controles: indicados en la gama de control 1 disco tras cambio de cuchillas OP10-20; 30 Actividad Frecuenciales 427,42 89% Frec. CC OP30 104 OPERADOR-CARGA DE TRABAJO TEÓRICA Operador Zona común REF: 5.4.2.2 TERCERA PROPPUESTA Ayudante L21: No experimenta cambios 1Embala su producción. 2Carga bruto en L16 3Control pintura en L21 Operador zona común: 1Carga bruto en L19 y L17 2Limpia mascaras en L16 y L17 3Control pintura y producto en L16 y L17 4Embala en L17, 150 piezas aprox. 5Embala en L16, 100 piezas aprox. Como el operador de zona común quedó bastante liberado, hemos introducido la tarea de embalaje de parte de la producción en la línea 16 y línea 17 para liberar a estos dos trabajadores que contaban con una tasa de saturación muy alta. Al introducir el embalaje en la L16 y L17, además de la propia tarea se debería introducir un aumento en los desplazamientos, pero no va a ser muy significativo porque ya los aumentamos para las limpiezas de las máscaras debido a que se tenía que desplazar a esas líneas, luego no hace falta aumentarlos otra vez. Figura 65: Saturación operador zona común Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 87 Puesto: Estimación de la carga de trabajo en el puesto, según las tareas a realizar Condiciones: t pieza (s) t turno (min) Prod. estimada (piezas) 38,4 480,00 750 Bruto/conten= Discos/conten= 40 Kits/conten= - SUPUESTO 1: · Sin averías ni incidentes Planchas cartón= 6 Frecuencial Frec Actividad Observada t unitario (min) Tiempo normal min reales Coeficiente Descanso min con descansos % min % Cambio cuchillas (OP10) 104 8,00 100 0,60 0,60 4,80 11% 5,33 1,11% Cambio cuchillas (OP10) 312 3,00 100 1,20 1,20 3,60 11% 4,00 0,83% Cambio cuchillas (OP10) 416 1,00 100 0,60 0,60 0,60 11% 0,67 0,14% Cambio cuchillas (OP20) 104 8,00 100 1,31 1,31 10,48 11% 11,63 2,42% Cambio cuchillas (OP20) 312 3,00 100 1,31 1,31 3,93 11% 4,36 0,91% Cambio cuchillas (OP30) 52 15,00 100 0,90 0,90 13,50 11% 14,99 3,12% Cambio cuchillas (OP30) 104 8,00 100 0,26 0,26 2,08 11% 2,31 0,48% Cambio cuchillas (OP30) 208 4,00 100 0,26 0,26 1,04 11% 1,15 0,24% Cambio cuchillas (OP30) 624 2,00 100 0,26 0,26 0,52 11% 0,58 0,12% Control patrón banco calidad (1/hora) 100 0,00 0,00 0,00 0,00% Cambio de mascara cuando lo indique el frecuencial 90 9 100 1,02 1,02 9,18 11% 10,19 2,12% Embalaje 1 600,00 100 0,25 0,25 150,00 11% 166,50 34,69% Poner cartón en embalaje 8 94,00 100 0,08 0,08 7,52 11% 8,35 1,74% Cerrar contenedor 40 19,00 100 1,01 1,01 19,19 11% 21,30 4,44% Poner etiqueta en contenedor 40 19,00 100 0,50 0,50 9,50 11% 10,55 2,20% Sacar etiqueta 40 19,00 100 0,00 0,00 0,00 0,00% Controles y reg. según GC OP30 (1/50) 50 15,00 100 2,86 2,86 42,90 14% 48,91 10,19% Controles y reg. según GC: OP40 (1/50) 50 15,00 100 2,40 2,40 36,00 14% 41,04 8,55% Controles y reg. según GC: OP50 (1/50) 50 15,00 100 1,02 1,02 15,30 14% 17,44 3,63% Control rugosidad (1/50) 750 1,00 100 0,00 0,00 0,00 0,00% Controles en banco 25 30,00 100 0,28 0,28 8,40 14% 9,58 2,00% Control fuera de gama - 100 1,15 1,15 1,15 14% 1,31 0,27% Desplazamientos (desplazamiento en 100 min * 4,8) - 100 23,52 23,52 23,52 11% 26,11 5,44% Llamar al carretillero (100 min * 4,8) - 100 0,80 0,80 0,80 11% 0,89 0,19% Verificación visual (en 480 min) - 100 4,56 4,56 4,56 11% 5,06 1,05% Automantenimiento (tarea unitaria) 1,00 100 5,00 5,00 5,00 11% 5,55 1,16% Registros (P.Prod., tabla info,…) (registros en 100 min * 4,8) - 100 10,00 10,00 10,00 11% 11,10 2,31% Manipulación de teclado (manip.teclado en 100 min * 4,8) - 100 22,00 22,00 22,00 11% 24,42 5,09% Relevos: 2 por descanso y 2 por cambio turno 4,00 100 1,13 1,13 4,52 11% 5,02 1,05% Incidencias 100 2,56 2,56 2,56 11% 2,84 0,59% Avería 100 7,28 7,28 7,28 11% 8,08 1,68% Esperas 100 53,04 53,04 53,04 53,04 11,05% Comentario 100 0,13 0,13 0,13 0,13 0,03% t sin asignar 69,91 458,31 95,48% 480 95,48%Ocupación del puesto con descansos: Inactividad Inactividad 53,17 11% Tareas 79,46 17% Incidencias 10,92 2% Actividad Frecuenciales 378,86 79% Frec. CC OP30 52 · Controles: indicados en la gama de control OPERADOR-CARGA DE TRABAJO TEÓRICA Operador L17, 1 op por línea + Apoyo REF: F3032 Operador L17 y L16: - Se embalan su producción, menos la cantidad que les embala el ayudante. Figura 66: Saturación operador Línea 17 Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 88 Puesto: Estimación de la carga de trabajo en el puesto, según las tareas a realizar Condiciones: t pieza (s) t turno (min) Prod. estimada (piezas) 48,0 480,00 600 Bruto/conten= - Discos/conten= 45 Kits/conten= - SUPUESTO 1: · Sin averías ni incidentes Planchas cartón= 5 Frecuencial Frec Actividad Observada t unitario (min) Tiempo normal min reales Coeficiente Descanso min con descansos % min % Cambio cuchillas (OP10) 100 6,00 100 0,71 0,71 4,28 11% 4,75 0,99% Cambio cuchillas (OP10) 200 3,00 100 0,36 0,36 1,07 11% 1,19 0,25% Cambio cuchillas (OP20) 100 6,00 100 1,24 1,24 7,41 11% 8,23 1,71% Cambio cuchillas (OP20) 200 3,00 100 1,24 1,24 3,71 11% 4,11 0,86% Cambio cuchillas (OP20) 800 1,00 100 0,62 0,62 0,62 11% 0,69 0,14% Cambio cuchillas (OP30) 50 12,00 100 0,78 0,78 9,36 11% 10,39 2,16% Cambio cuchillas (OP30) 100 6,00 100 0,96 0,96 5,76 11% 6,39 1,33% Cambio cuchillas (OP30) 200 3,00 100 0,96 0,96 2,88 11% 3,20 0,67% Embalaje de disco 1 500,00 100 0,27 0,27 135,00 11% 149,85 31,22% Controles y reg. según GC OP30 (1/50) 50 12,00 100 3,64 3,64 43,68 14% 49,80 10,37% Control y reg. de canal OP30 (1/50) 50 12,00 100 0,42 0,42 5,04 14% 5,75 1,20% Controles y reg. según GC: OP40 (1/50) 50 12,00 100 1,44 1,44 17,28 14% 19,70 4,10% Cambio de mascara cuando lo indique el frecuencial 90 7,00 100 1,02 1,02 7,14 11% 7,93 1,65% Limpieza de mascara pista A 50 12,00 100 0 0,00 11% 0,00 0,00% Limpieza de mascara 1/c 50 12,00 100 0 0,00 11% 0,00 0,00% Preparar jaula de embalaje 45 14,00 100 0,93 0,93 12,95 11% 14,37 2,99% Cerrar jaula de embalaje 45 14,00 100 0,44 0,44 6,09 11% 6,76 1,41% Colocar plancha de cartón 9 67,00 100 0,08 0,08 5,56 11% 6,17 1,29% Etiquetado de jaula 45 14,00 100 0,68 0,68 9,52 11% 10,57 2,20% Control rugosidad (1/100) 600 1,00 100 3,00 3,00 3,00 14% 3,42 0,71% Controles en banco 20 30,00 100 0,57 0,57 17,10 14% 19,49 4,06% Desplazamientos (desplazamiento en 100 min * 4,8) - 100 16,45 16,45 16,45 11% 18,26 3,80% Verificación visual (en 480 min) - 100 15,65 15,65 15,65 11% 17,37 3,62% Controles pintura, según gama de control (1/turno) 1 100 0,00 0,00 11% 0 0,00% Preparar pintura y cambio bote de pintura 1,00 100 0 0,00 11% 0,00 0,00% Cargar coronas 100 8,78 8,78 8,78 11% 9,75 2,03% Otros (Preparar cuchillas/Espera carretillero/QB patrón) 100 8,97 8,97 8,97 11% 9,96 2,07% Automantenimiento (tarea unitaria) 1,00 100 5,00 5,00 5,00 11% 5,55 1,16% Registros (P.Prod., tabla info,…) (registros en 100 min * 4,8) - 100 5,00 5,00 5,00 11% 5,55 1,16% Manipulación de teclado (manip.teclado en 100 min * 4,8) - 100 9,33 9,33 9,33 11% 10,36 2,16% Relevos: 2 por descanso y 2 por cambio turno 4,00 100 1,00 1,00 4,00 11% 4,44 0,93% Incidencias 100 3,33 3,33 3,33 11% 3,70 0,77% Rechazos 2,00 100 0,57 0,57 1,14 11% 1,27 0,26% Avería 100 0,00 0,00 0,00 11% 0,00 0,00% Esperas 100 120,00 120,00 43,41 11% 48,19 10,04% Comentario 100 15,13 15,13 32,70 11% 36,30 7,56% t sin asignar 28,80 413,98 480 66 86,25%Ocupación del puesto con descansos: Incidencias 4,96 1% Inactividad Inactividad 84,48 18% Actividad Frecuenciales 297,45 69% Tareas 73,18 17% · Controles: indicados en la gama de control 1 disco tras cambio de cuchillas OP10-20; 30 OPCION CON MANIPULADOR, SIN PINTURA Y SIN CARGA DE BRUTO Operador L16, 1 op por línea + apoyo REF: F1019 Frec. CC OP30 50 Figura 67: Saturación operador Línea 16 Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 95 6.6 VERIFICACIÓN DE LAS MODIFICACIONES PROPUESTAS Tras crear las nuevas fichas de trabajo, instruimos a los trabajadores con las nuevas tareas y formas de realizarlas. Tras ello, volvemos a medir la saturación de todos los operarios de las líneas para garantizar que no están saturados, y validar los estudios comparándolos con nuestras simulaciones, observando en todo momento cualquier anomalía que no pudimos haber contemplado en nuestro estudio. Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 96 Puesto: Estimación de la carga de trabajo en el puesto, según las tareas a realizar Condiciones: t pieza (s) t turno (min) Prod. estimada (piezas) 52,4 480,00 550 Bruto/conten= - Discos/conten= 50 Kits/conten= - SUPUESTO 1: · Sin averías ni incidentes Planchas cartón= 6 Frecuencial Frec Actividad Observada t unitario (min) Tiempo normal min reales Coeficiente Descanso min con descansos % min % Cambio cuchillas (OP10) 100 6,00 100 0,83 0,83 4,98 11% 5,53 1,15% Cambio cuchillas (OP10) 300 2,00 100 1,66 1,66 3,32 11% 3,69 0,77% Cambio cuchillas (OP20) 200 3,00 100 2,46 2,46 7,38 11% 8,19 1,71% Cambio cuchillas (OP20) 400 2,00 100 0,82 0,82 1,64 11% 1,82 0,38% Cambio cuchillas (OP20) 800 1,00 100 0,82 0,82 0,82 11% 0,91 0,19% Cambio cuchillas (OP30) 50 11,00 100 1,00 1,00 11,00 11% 12,21 2,54% Cambio cuchillas (OP30) 150 4,00 100 0,48 0,48 1,92 11% 2,13 0,44% Cambio cuchillas (OP30) 200 3,00 100 0,48 0,48 1,44 11% 1,60 0,33% Cambio cuchillas (OP30) 400 2,00 100 1,00 1,00 2,00 11% 2,22 0,46% Embalaje de disco 1 450,00 100 0,28 0,28 126,00 11% 139,86 29,14% Controles y reg. según GC OP30 (1/25) 25 22,00 100 0,38 0,38 8,36 11% 9,28 1,93% Controles y reg. según GC OP30 (1/50) 50 11,00 100 1,95 1,95 21,45 11% 23,81 4,96% Control y reg. de canal OP40 (1/50) 50 11,00 100 1,26 1,26 13,86 11% 15,38 3,21% Controles y reg. según GC: OP50 (1/50) 50 11,00 100 1,44 1,26 13,86 11% 15,38 3,21% Cambio de mascara cuando lo indique el frecuencial 90 7,00 100 1,44 1,44 10,08 11% 11,19 2,33% Limpieza de mascara pista A 50 11,00 100 0 0,00 0,00 0,00% Limpieza de mascara 1/c 50 11,00 100 0 0,00 0,00 0,00% Preparar jaula de embalaje 50 11,00 100 1,12 1,12 12,32 11% 13,68 2,85% Cerrar jaula de embalaje 50 11,00 100 0,67 0,67 7,37 11% 8,18 1,70% Colocar plancha de cartón 6 92,00 100 0,11 0,11 10,12 11% 11,23 2,34% Sacar etiqueta 50 11,00 100 1,00 1,00 11,00 11% 12,21 2,54% Control rugosidad 550 1,00 100 3,00 3,00 3,00 14% 3,42 0,71% Controles en banco 13 43,00 100 0,48 0,48 20,64 14% 23,53 4,90% Desplazamientos (desplazamiento en 100 min * 4,8) - 100 28,89 28,89 28,89 11% 32,07 6,68% Verificación visual (en 480 min) - 100 14,88 14,88 14,88 11% 16,52 3,44% Controles pintura, según gama de control (1/turno) 1 100 0,00 0,00 0 0,00% Preparar pintura y cambio bote de pintura 1,00 100 0 0,00 0,00 0,00% Cargar coronas 100 5,50 100 2,29 2,29 12,60 11% 13,98 2,91% Otros (Preparar cuchillas/Espera carretillero/QB patrón) 100 0,00 0,00 0,00 11% 0,00 0,00% Automantenimiento (tarea unitaria) 1,00 100 5,00 5,00 5,00 11% 5,55 1,16% Registros (P.Prod., tabla info,…) (registros en 100 min * 4,8) - 100 5,00 5,00 5,00 11% 5,55 1,16% Manipulación de teclado (manip.teclado en 100 min * 4,8) - 100 12,62 12,62 12,62 11% 14,01 2,92% Relevos: 2 por descanso y 2 por cambio turno 4,00 100 1,00 1,00 4,00 11% 4,44 0,93% Incidencias 100 15,53 15,53 15,53 11% 17,24 3,59% Rechazos 2,00 100 0,00 0,00 0,00 14% 0,00 0,00% Avería 100 0,00 0,00 0,00 11% 0,00 0,00% Esperas 100 129,00 129,00 129,00 11% 143,19 29,83% Comentario 100 3,03 3,03 3,03 11% 3,36 0,70% t sin asignar -43,11 417,56 480 62 86,99%Ocupación del puesto con descansos: Incidencias 17,24 4% Inactividad Inactividad 146,55 31% Actividad Frecuenciales 292,56 68% Tareas 82,99 19% · Controles: indicados en la gama de control 1 disco tras cambio de cuchillas OP10-20; 30 OPCION CON MANIPULADOR, SIN PINTURA Y SIN CARGA DE BRUTO Operador L16, 1 op por línea + apoyo REF: F1019 Frec. CC OP30 50 6.6.1 OPERADOR LINEA 16 Figura 70: Saturación de validación operador L16 Resultado esperado, las observaciones a tener en cuenta en este estudio frente a la simulación, es la implantación en la línea de la medición in process, este programa, lo que hace es detectar desviaciones en las tolerancias geométricas de la pieza corrigiendo automáticamente dichas desviaciones para llegar a las medidas nominales, quitándole esta tarea al operador, y dejándole más liberado para realizar el resto de sus tareas. Tras obtener una tasa de saturación similar al estimado, validamos el estudio y estandarizamos la ficha con las nuevas tareas de este operador. Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 97 Puesto: Estimación de la carga de trabajo en el puesto, según las tareas a realizar Condiciones: t pieza (s) t turno (min) Prod. estimada (piezas) 41,1 480,00 700 Bruto/conten= 108 Discos/conten= 60 Kits/conten= SUPUESTO 1: · Sin averías ni incidentes Planchas cartón= 7 Planchas espuma= 6 Frecuencial Frec Actividad Observada t unitario (min) Tiempo normal min reales Coeficiente Descanso min con descansos % min % Cambio cuchillas (OP10) 100 7,00 100 0,45 0,45 3,15 11% 3,50 0,73% Cambio cuchillas (OP10) 200 4,00 100 0,90 0,90 3,60 11% 4,00 0,83% Cambio cuchillas (OP20) 100 7,00 100 2,31 2,31 16,17 11% 17,95 3,74% Cambio cuchillas (OP20) 400 2,00 100 0,79 0,79 1,58 11% 1,75 0,37% Cambio cuchillas (OP30) 50 14,00 100 1,46 1,46 20,44 11% 22,69 4,73% Cambio cuchillas (OP30) 100 7,00 100 2,12 2,12 14,84 11% 16,47 3,43% Cambio cuchillas (OP30) 600 2,00 100 0,79 0,79 1,58 11% 1,75 0,37% Carga de disco 1 700,00 100 0,17 0,17 119,00 11% 132,09 27,52% Preparar jaula de embalaje 60 12,00 100 0,00 0,00 11% 0,00 0,00% Cerrar cajon completo 60 12,00 100 0,00 0,00 11% 0,00 0,00% Colocar plancha de espuma 10 70,00 100 0,00 0,00 11% 0,00 0,00% Colocar separador de cartón 8,571428571 82,00 100 0,00 0,00 11% 0,00 0,00% Embalaje de disco (con ingrávido) 1 700,00 100 0,00 0,00 11% 0,00 0,00% Controles y reg. según GC OP30 50 14,00 100 3,31 3,31 46,34 14% 52,83 11,01% Controles y reg. según GC: OP40 50 14,00 100 0,67 0,67 9,38 14% 10,69 2,23% Controles y reg. según GC: OP40 200 4,00 100 0,87 0,87 3,48 14% 3,97 0,83% Controles y reg. según GC: OP50 350 2,00 100 0,80 0,80 1,60 14% 1,82 0,38% Control rugosidad 100 7,00 100 1,10 1,10 7,70 14% 8,78 1,83% PINTURA: Cambio de máscara 80 9,00 100 0,00 0,00 11% 0,00 0,00% PINTURA: Limpieza de máscara 80 9,00 100 0,00 0,00 11% 0,00 0,00% PINTURA: Controles y reg. según GC 700 1,00 100 0,00 0,00 11% 0,00 0,00% Abrir palet de bruto 108,00 6,48 100 0,00 0,00 11% 0,00 0,00% Quitar palet de bruto 108,00 6,48 100 0,00 0,00 11% 0,00 0,00% Llamar al carretillero para cambio palet 108,00 6,48 100 0,00 0,00 11% 0,00 0,00% Pasar control patrón de calidad 700,00 4,00 100 0,37 0,37 1,48 14% 1,69 0,35% Sacar etiqueta de embalaje 60,00 11,67 100 0,00 0,00 11% 0,00 0,00% Controles fuera de frecuencia en 100 min *4,8 100 0,00 0,00 11% 0,00 0,00% Controles en banco 7 100,00 100 0,67 0,67 67,00 14% 76,38 15,91% Desplazamientos (desplazamiento en 100 min * 4,8) - 100 32,25 32,25 32,25 11% 35,80 7,46% Control de producto (CP) 100 0,00 0,00 11% 0,00 0,00% Cambio de bote de pintura 100 0,00 0,00 14% 0,00 0,00% Verificación equipos de medida *** 100 5,00 5,00 5,00 11% 5,55 1,16% Verificación visual (*4,8) - 100 4,17 4,17 4,17 11% 4,63 0,96% Automantenimiento 1,00 100 5,00 5,00 5,00 11% 5,55 1,16% Registros (P.Prod., tabla info,…) (registros en 100 min * 4,8) *** - 100 5,00 5,00 5,00 11% 5,55 1,16% Manipulación de teclado (manip.teclado en 100 min * 4,8) - 100 17,37 17,37 17,37 11% 19,28 4,02% Introduccíon en bonos parte de trabajo 100 5,00 5,00 5,00 11% 5,55 1,16% Rellenar carro de cartones 1 100 0,00 0,00 11% 0,00 0,00% Relevos: 2 por descanso y 2 por cambio turno *** 4,00 100 1,00 1,00 4,00 11% 4,44 0,93% Incidencias 100 5,97 0,00 0,00 11% 0,00 0,00% Segregar rechazo 1 100 0,00 0,00 14% 0,00 0,00% Avería 100 0,00 0,00 11% 0,00 0,00% Esperas 100 73,10 0,00 0,00 11% 0,00 0,00% Comentario 100 2,75 0,00 0,00 11% 0,00 0,00% t sin asignar 84,87 37,30 480 443 92,23% 92,23%Ocupación del puesto: Inactividad Inactividad 0,00 0% Actividad Incidencias 0,00 0% Tareas 86,35 18% Frecuenciales 356,36 74% Frec. CC OP30 50 REF: F1051 1 disco tras cambio de cuchillas OP10-20; 30 OPERADOR-CARGA DE TRABAJO TEÓRICA Operador L21, 2 op por línea 6.6.2 OPERADOR LINEA 21 Figura 71: Saturación de validación operador L21 El resultado del estudio es el esperado, se prestó especial atención a la posibilidad de que, durante el cambio de cuchillas donde el operador tarda más tiempo y no puede estar atento a otras operaciones, la línea se quedase sin bruto suficiente para poder mecanizar y por tanto la línea se parase. Todo esto debido a que lo que modificamos, fue la tarea de carga de bruto, haciendo que la realizase en su totalidad este operador solo. Se observó que no, aun realizando el cambio de cuchillas y sus respectivos controles posteriores, las líneas de carga de bruto tienen la suficiente capacidad para abastecer de piezas durante este tiempo a la máquina. Dicho esto, y tras el resultado obtenido, damos por bueno el estudio y validamos la ficha de tareas para este operador. Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 98 Puesto: Estimación de la carga de trabajo en el puesto, según las tareas a realizar Condiciones: t pieza (s) t turno (min) Prod. estimada (piezas) 44,3 480,00 650 Bruto/conten= 90 Discos/conten= 45 Kits/conten= SUPUESTO 1: · Sin averías ni incidentes Planchas cartón= 6 Planchas espuma= 0 Frecuencial Frec Actividad Observada t unitario (min) Tiempo normal min reales Coeficiente Descanso min con descansos % min % Cambio cuchillas (OP10) 160 5,00 100 0,70 0,70 3,50 11% 3,89 0,81% Cambio cuchillas (OP10) 320 3,00 100 1,93 1,93 5,79 11% 6,43 1,34% Cambio cuchillas (OP20) 80 9,00 100 1,93 1,93 17,37 11% 19,28 4,02% Cambio cuchillas (OP20) 320 3,00 100 1,93 1,93 5,79 11% 6,43 1,34% Cambio cuchillas (OP30) 80 9,00 100 1,00 1,00 9,00 11% 9,99 2,08% Cambio cuchillas (OP30) 160 5,00 100 0,25 0,25 1,25 11% 1,39 0,29% Cambio cuchillas (OP30) 640 2,00 100 0,25 0,25 0,50 11% 0,56 0,12% Preparar jaula de embalaje 45 15,00 100 0,60 0,60 9,00 11% 9,99 2,08% Cerrar cajon completo 45 15,00 100 0,57 0,57 8,55 11% 9,49 1,98% Colocar separador de cartón 7,5 87,00 100 0,09 0,09 7,83 11% 8,69 1,81% Embalaje de disco (con ingrávido) 1 500,00 100 0,34 0,34 170,00 11% 188,70 39,31% Controles y reg. según GC OP30 50 13,00 100 1,69 1,69 21,97 14% 25,05 5,22% Controles y reg. según GC: OP40 50 13,00 100 1,88 1,88 24,44 14% 27,86 5,80% Controles y reg. según GC: OP40 (cajeado) 50 13,00 100 0,73 0,73 9,49 14% 10,82 2,25% Controles y reg. según GC: OP50 50 13,00 100 0,65 0,65 8,45 14% 9,63 2,01% Control rugosidad (1/100) *** 650 1,00 100 5,00 5,00 5,00 14% 5,70 1,19% Controles en banco 10 65,00 100 0,45 0,45 29,25 14% 33,35 6,95% Desplazamientos (desplazamiento en 100 min * 4,8) - 100 28,22 28,22 28,22 11% 31,32 6,53% Verificación equipos de medida *** 100 5,00 5,00 5,00 11% 5,55 1,16% Verificación visual (*4,8) - 100 6,24 6,24 6,24 11% 6,93 1,44% Automantenimiento 1,00 100 5,00 5,00 5,00 11% 5,55 1,16% Registros (P.Prod., tabla info,…) (registros en 100 min * 4,8) *** - 100 10,00 10,00 10,00 11% 11,10 2,31% Manipulación de teclado (manip.teclado en 100 min * 4,8) - 100 13,30 13,30 13,30 11% 14,76 3,08% Introduccíon en bonos parte de trabajo 100 5,00 5,00 5,00 11% 5,55 1,16% Relevos: 2 por descanso y 2 por cambio turno *** 4,00 100 1,00 1,00 4,00 11% 4,44 0,93% Incidencias 100 7,85 7,85 7,85 11% 8,71 1,82% Segregar rechazo 1 100 0,28 0,28 0,28 14% 0,32 0,07% Avería 100 3,90 3,90 3,90 11% 4,33 0,90% Esperas 100 41,13 41,13 41,13 11% 45,65 9,51% Comentario 100 20,25 20,25 20,25 11% 22,48 4,68% t sin asignar 66,06 17,57 480 462 96,34% 96,34%Ocupación del puesto con pintura: Inactividad Inactividad 68,13 14% Actividad Incidencias 13,36 3% Tareas 85,20 18% Frecuenciales 377,23 79% Frec. CC OP30 50 REF: F3065 1 disco tras cambio de cuchillas OP10-20; 30 OPERADOR-CARGA DE TRABAJO TEÓRICA Operador L17, 1 op + ayuda Manipulador mal regulado. Dificulta la tarea. 6.6.3 OPERADOR LINEA 17 Figura 72: Saturación de validación operador L17 Destacar, que durante la medición, el manipulador de embalaje, estaba mal regulado, lo que dificultaba la tarea e incrementaba el tiempo de la operación, aun así, la saturación no sale muy distinta a la estimada, valiéndonos el 96,34% obtenido. Además, se pretende hacer un estudio de capacidad para disminuir la frecuencia de control de cotas manuales en el mecanizado de la OP30 a cada 200 piezas en vez de cada 50 como está actualmente, lo que supondría una disminución en su saturación. No se observa ninguna anomalía más, por lo que damos por bueno el estudio y validamos la ficha de tareas de este operador. Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 99 Puesto: Estimación de la carga de trabajo en el puesto, según las tareas a realizar Condiciones: en L16 (F1019) en L17 (F3027) en L19 (3Q0) Linea t turno (min) Prod. estimada (piezas) L16 600,0 L17 700,0 Bruto16/conten= 100 L19 500,0 Bruto17/conten= 72 L17 150,0 Bruto19/conten= 120 L16 100,0 SUPUESTO 1: · Sin averías ni incidentes Frecuencial Frec Actividad observada t unitario (min) Tnormal min reales Coeficiente Descanso min con descansos % min % CARGA EN L17 1 700,00 100 0,18 0,18 126,00 11% 139,86 29,14% CARGA EN L19 1 500,00 100 0,16 0,16 80,00 11% 88,80 18,50% Embalaje L17 1 100,00 100 0,30 0,30 30,00 11% 33,30 6,94% Embalaje L16 1 150,00 100 0,31 0,31 46,50 11% 51,62 10,75% Desplazamiento 1,00 100 31,77 31,77 31,77 11% 35,26 7,35% Limpieza de mascara L16 200 3 100 1,26 1,26 3,78 11% 4,20 0,87% Limpieza de mascara L17 100 6 100 1,26 1,26 7,56 11% 8,39 1,75% Control según gama de control OP110 (pintura) L16 1 100 2,2 2,2 2,2 14% 2,508 0,52% Control según gama de control OP110 (pintura) L17 1 100 2,2 2,2 2,2 14% 2,508 0,52% Etiqueta bruto L17 y L19 13 100 0,90 0,90 11,70 11% 12,99 2,71% Abrir palet bruto contenedor L17 y L19 13 100 1,35 1,35 17,55 11% 19,48 4,06% Llevar carro separadores 1,00 100 1,22 1,22 1,22 11% 1,35 0,28% Controles producto, según gama de control (1/dia) L16 1 100 1,86 1,86 1,86 11% 2,06 0,43% Preparar pintura y cambio bote de pintura (1/dia) L16 1 100 1,66 1,66 1,66 14% 1,89 0,39% Controles producto, según gama de control (1/dia) L17 1 100 1,86 1,86 1,86 11% 2,06 0,43% Preparar pintura y cambio bote de pintura (1/dia) L17 1 100 1,66 1,66 1,66 14% 1,89 0,39% Incidencias 0,00 11% 0,00 0,00% Avería 0,00 11% 0,00 0,00% Esperas 13,34 19,04 11% 0,00% Comentario 2,70 2,70 11% 3,00 0,62% t sin asignar 90,74 408,18 85,04% 480 85,0% EMBALAJE 480,00 OPERADOR-CARGA DE TRABAJO TEÓRICA Operador Zona común REF: Frec. CC OP30 104 · Controles: indicados en la gama de control 1 disco tras cambio de cuchillas OP10-20; 30 Actividad Frecuenciales 366,44 76% 41,74 9% Incidencias 0,00 0% Inactividad Inactividad 3,00 1% Ocupación del puesto con descansos: 6.6.4 OPERADOR ZONA COMÚN Figura 73: Saturación de validación operador común Resultado notoriamente más bajo que el obtenido en la etapa de simulación (85% frente al 97,7% supuesto). Los motivos de esta diferencia recaen en los tiempos unitarios de carga de bruto, tanto en la línea 17 como en la línea 19 se han reducido significativamente, y al ser de las tareas con más peso sobre el resultado final, son muy sensibles a pequeñas mejoras. Se diseñó un nuevo tipo de garras para el manipulador de carga de bruto para la línea 19, lo que hace que cargase de dos en dos en vez de una en una, de ahí la reducción de tiempos. Además la organización de las tareas es buena y se complementan bien entre los trabajadores de las líneas 16 y 17 avisándose entre ellos cuando requieran la ayuda el uno del otro, como es el ejemplo de la limpieza de la máscara, los operadores de las líneas 16 y 17 avisan al operador de zona común de que ya han realizado el cambio de ésta en sus respectivas líneas, para que el operador de zona común tenga en cuenta que ha de limpiarlas y dejarlas listas para el siguiente cambio. Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 100 Puesto: Estimación de la carga de trabajo en el puesto, según las tareas a realizar Condiciones: t pieza (s) t turno (min) Prod. estimada (piezas) 44,3 480,00 650 Bruto/conten= 160 Discos/conten= 80 Kits/conten= - Planchas cartón= 11 Planchas de espuma 10 SUPUESTO 1: · Sin averías ni incidentes Frecuencial Frec Actividad Observada t unitario (min) Tiempo normal min reales Coeficiente Descanso min con descansos % min % Control según gama de control OP110 (pintura) 650 1 100 2,2 2,2 2,2 14% 2,508 0,52% Verificación visual y embalaje de discos (OP80) 1 650 100 0,21 0,21 136,5 11% 151,515 31,57% Carga de disco 1 600,00 100 0,20 0,20 120,00 11% 133,20 27,75% Manip. Embalajes - separador de cartón entre capas 8 82 100 0,11 0,11 9,02 11% 10,0122 2,09% Manip. Embalajes - separador de espuma 8 82 100 0,18 0,18 14,76 11% 16,3836 3,41% Manip. Embalajes - cerrar contenedor y control elementos de embalaje 80 9 100 1,06 1,06 9,54 11% 10,59 2,21% Manip. Embalajes - Preparar cajon nuevo 80 9 90 1,92 1,728 15,55 11% 17,26 3,60% Cambio de mascara cuando lo indique el frecuencial 100 7 100 1,22 1,22 8,54 11% 9,48 1,97% Limpieza de mascara 1/c 100 7 100 3,94 3,94 27,58 11% 30,61 6,38% Registros (P.Prod., tabla inf, parte embalaje,registros pintura, etc) - 100 5,00 5 5,00 11% 5,55 1,16% Verificación equipo de medidas y su registro 1,00 100 5,00 5 5,00 11% 5,55 1,16% Controles pintura, según gama de control (1/dia) 1 100 1,86 1,86 1,86 14% 2,1204 0,44% Preparar pintura y cambio bote de pintura (1/dia) 1,00 100 1,66 1,66 1,66 14% 1,89 0,39% Verificar la conformidad del puesto según "ficha estado ref" 1 100 2 2 2 11% 2,22 0,46% Sacar etiqueta 325 2,00 100 1,13 1,13 2,26 11% 2,51 0,52% Solicitar al carretillero el cambio de contenedores 80 9,00 100 0,32 0,32 2,88 11% 3,20 0,67% Rellenar carro cartones 325 2,00 100 1,08 1,08 2,16 11% 2,40 0,50% Desplazamientos (desplazamiento en 100 min * 4.8) - 100 59,28 59,28 59,28 11% 65,80 13,71% Relevos: 2 por descanso y 2 por cambio turno 4,00 100 1,00 14,00 11% 4,44 0,93% Incidencias 100 0,00 0 0,00 11% 0,00 0,00% Avería 100 0,00 00,00 11% 0,00 0,00% Esperas 100 12,48 12,48 12,48 11% 13,85 2,89% 2,89% Comentario 100 4,00 44,00 11% 4,44 0,93% 0,93% t sin asignar 33,73 477,24 99,43% 480 99,43% Incidencias 0,00 0,00% Inactividad Inactividad 18,29 Ocupación del puesto con descansos: .Dos contenedores en el puesto de embalaje Actividad Frecuenciales 343,69 79,49% Tareas 86,10 19,93% Frec. CC OP30 50 AYUDANTE -CARGA DE TRABAJO ESTANDAR Operador L21, 2 op por línea REF: F1051 Tiempo sin voltear la pieza 6.6.5 AYUDANTE LINEA 21 Figura 74: Saturación de validación ayudante L21 El estudio al ayudante de la línea 21 muestra un resultado similar al que supusimos en la simulación, algunas de las observaciones a tener en cuenta es que anteriormente, el bruto de la línea 16 venía en contenedores en posición contraria a la que entraba a la maquinaria, por lo que el operario tenía que ir volteando las piezas de una en una. Durante la medición, el bruto ya había sido colocado en el contenedor volteado, ahorrando esta operación al trabajador. Aun con eso, se observa una saturación del 99.43% (con coeficientes de descanso incluidos), lo cual, es capaz de realizar la producción y tareas asignadas, aunque no es del todo recomendable dejarlo tan saturado. Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 101 Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 102 7. CONCLUSIONES Y RESULTADOS Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 103 Una vez finalizado el trabajo, se procede a la evaluación de los objetivos inicialmente definidos, de manera que, a continuación, se exponen las siguientes conclusiones: - Se ha obtenido un conocimiento sobre todo el proceso productivo de una línea de mecanizado de discos de freno, su funcionamiento y todas las operaciones allí involucradas, con la capacidad de detectar anomalías si las hubiera en la metodología de trabajo. - Se ha conseguido realizar estudios de saturación de los puestos de trabajo, desde la toma de tiempos en la etapa de cronometraje, como su posterior interpretación de resultados en los análisis de saturación. - Con la implantación de las mejoras oportunas se redujo la saturación del operador y del ayudante de la línea 21 en un 29,93% entre los dos trabajadores, lo que posibilitó añadir las operaciones de pintura. - Se realizó una primera simulación donde se reorganizaron las tareas del operador y del ayudante de la línea 21 añadiéndole a este último las tareas de pintura. Pasando de una saturación inicial de 79,7% para el operador y un 93,7% para el ayudante a un 87,93% y un 78,23% respectivamente. - Como consecuencia de los problemas organizativos que mostraba la primera simulación se realizó una segunda simulación de reparto de tareas, intercambiando operaciones del ayudante de la línea 21 con el operador de zona común. Se consiguió reducir la saturación de este último que inicialmente se encontraba al 98,5% a un 72,5% de saturación además de solventar los problemas que veníamos presentando. - Se realizó una tercera simulación de reparto de tareas, para que las saturaciones estuvieran más equilibradas, ya que el operador de zona común quedó muy liberado de la etapa anterior en comparación con otros trabajadores. Es por ello, que añadimos al operador de zona común las tareas de embalaje de parte de la producción de las líneas 16 y 17. Como consecuencia, liberamos saturación a los operadores de dichas líneas, pasando de un 92,49% a un 87,25% de saturación para el operador de línea 16 y de un 104,5% a un 95,48% para el operador de la línea 17, a costa de aumentar la saturación del operador de zona común de un 72,5% a 97,7%. Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 104 - Se han estandarizado todas las fichas de trabajo con el reparto de tareas finales entre los operadores involucrados. - Se ha conseguido resolver el problema que se planteaba con la incorporación de las operaciones de pintura. Incluso se ha mejorado indirectamente algunos de los puestos que se han modificado, debido a que cuando se realizaron los estudios de saturación para conocer el estado inicial, varios puestos superaban el 100% de saturación o estaban muy cerca. Con la nueva distribución todos ellos han pasado a márgenes más aceptables. - La línea 21 ha quedado optimizada y puede servir como referencia de tiempos para otras líneas similares que se quieran mejorar, cumpliendo la misma función que la línea 12 en el presente trabajo. - Si se quiere implantar alguna modificación en la forma de trabajo de las líneas 16, 17 y 21, se puede partir de los estudios de saturación ya realizados, simulando aquellas tareas que se vean afectadas para visualizar los efectos que tendrían. Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 111 8.2.1.5 COSTES INDIRECTOS Este tipo de costes se refieren a gastos que son imprescindibles en la realización del proyecto, pero que no se pueden añadir a ninguno de los apartados anteriores. Por ejemplo: calefacción/climatización, consumo de electricidad de los equipos, iluminación, teléfono, etc. A continuación se muestra los gastos indirectos de éste proyecto: Tabla 8.7: Costes indirectos del proyecto Concepto Coste ( € ) Consumo de electricidad de los equipos 250 ,00 Calefacción/climatización 150 ,00 Iluminación 50 ,00 Otros 100 ,00 Total 550 ,00 Los costes indirectos son: 550,00 €. 8.3 COSTE TOTAL DEL PROYECTO Una vez que hemos calculado, tanto los costes directos como los indirectos, sumaremos los dos para ver cuál es el coste total del proyecto. En la siguiente tabla se muestra un resumen de los costes: Tabla 8.8: Coste total del proyecto Concepto Euros Total costes directos 1 7.007,83 Total de costes indirectos 5 50 ,00 Total de costes proyecto 1 7. 55 7 , 8 3 El coste total del proyecto asciende a 17.557,83€. Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 112 9. BIBLIOGRAFÍA Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 113 Por orden alfabético las fuentes necesarias para la realización de este proyecto han sido: - Amelia Nápoles Alberro, Xavier Salueña Berna.” Módulo 5. Mecanizado por arranque de viruta” Edicions UPC. 2000 - C. Vera Álvarez, F. Aparicio Izquierdo, V. Díaz López. “Teoría de los Vehículos Automóviles” (2ªed), E.T.S. Ingenieros Industriales. 2001 - Ernest Doebelin, “Sistemas de medición e instrumentación”, McGraw Hill, 5ª Edición. - Francisco Espin Carbonell.” Technical SMED. Preparation Time Reduction” Área de Innovación y Desarrollo, S.L. 2013 - N. Fuentes, J. M. Lledós. “Manual del Cronometrador” (2ªed). ASETEMYT. 2004 - Manuel F. Suárez-Barraza, José-Á. Miguel-Dávila. “Encontrando al Kaizen: Un análisis teórico de la Mejora Continua”. 2009 - María Manzano Ramírez, Víctor Gisbert Soler,” Lean Manufacturing: Implantación 5s” (Edición 20). 2016 - Rafael Muñoz Ramírez “La industria de automoción: Su evolución e incidencia social y económica”. Cuadernos de Estudios Empresariales N.º 3. 1993 - Rubén Cariño G. “Seis Sigma y la capacidad del proceso en proyectos”. Boletín IIE. 2002 - Thomas D. Gillespie. “Fundamentals of Vehicle Dynamics” SAE. 1992. Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 114 10. ANEXOS Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 115 Fecha toma de tiempos: Producción realizada: 151 Medido t total t parcial ET min min Observ. MIN SEG D 0,19 0,32 0,32 0 19 CO 0,48 0,80 0,48 0 29 CARRETILLERO D 1,06 1,10 0,30 0 18 QB 1,30 1,50 0,40 0 24 Q 1,42 1,70 0,20 0 12 RADIAL D 1,50 1,83 0,13 0 8 MT 2,00 2,00 0,17 0 10 OP30 D 2,06 2,10 0,10 0 6 CC 4,34 4,57 2,47 2 28 OP20 1X400 2X200 MT 4,53 4,88 0,32 0 19 OP30 D 5,10 5,17 0,28 0 17 CO 5,12 5,20 0,03 0 2 D 5,20 5,33 0,13 0 8 BQ 5,50 5,83 0,50 0 30 1/2HORAS D 5,57 5,95 0,12 0 7 MT 6,08 6,13 0,18 0 11 OP30 W 6,30 6,50 0,37 0 22 D 6,40 6,67 0,17 0 10 E 6,52 6,87 0,20 0 12 QB 7,15 7,25 0,38 0 23 Q 7,28 7,47 0,22 0 13 RADIAL D 7,35 7,58 0,12 0 7 W 7,42 7,70 0,12 0 7 D 7,49 7,82 0,12 0 7 I 8,04 8,07 0,25 0 15 REPROCESAR MP 8,13 8,22 0,15 0 9 E 8,41 8,68 0,47 0 28 QB 9,03 9,05 0,37 0 22 D 9,11 9,18 0,13 0 8 MT 9,18 9,30 0,12 0 7 OP30 D 9,27 9,45 0,15 0 9 QM 10,20 10,33 0,88 0 53 1-/50 QR 10,50 10,83 0,50 0 30 1/100 RUGOSIDAD E 11,12 11,20 0,37 0 22 QB 11,21 11,35 0,15 0 9 QR 11,29 11,48 0,13 0 8 RUGOSIDAD D 11,43 11,72 0,23 0 14 MT 11,48 11,80 0,08 0 5 D 11,57 11,95 0,15 0 9 QR 12,05 12,08 0,13 0 8 RUGOSIDAD MP 12,13 12,22 0,13 0 8 D 12,18 12,30 0,08 0 5 D 12,29 12,48 0,18 0 11 W 12,39 12,65 0,17 0 10 HAA E 12,52 12,87 0,22 0 13 QR 13,38 13,63 0,77 0 46 OP50 1*/50 W 13,45 13,75 0,12 0 7 HAA QR 16,42 16,70 2,95 2 57 OP30 (2 CONCENTRICIDADES) E 16,51 16,85 0,15 0 9 QB 16,59 16,98 0,13 0 8 QR 17,21 17,35 0,37 0 22 D 17,27 17,45 0,10 0 6 MT 17,40 17,67 0,22 0 13 OP30 D 17,50 17,83 0,17 0 10 QR 18,15 18,25 0,42 0 25 MP 18,25 18,42 0,17 0 10 CC 22,28 22,47 4,05 4 3 OP30 2X50 2X100 2X200 D 22,34 22,57 0,10 0 6 QB 23,00 23,00 0,43 0 26 QR 23,05 23,08 0,08 0 5 RUGOSIDAD D 23,12 23,20 0,12 0 7 MT 23,45 23,75 0,55 0 33 OP30 D 23,55 23,92 0,17 0 10 QR 24,02 24,03 0,12 0 7 D 24,07 24,12 0,08 0 5 I 24,40 24,67 0,55 0 33 REPROCESAR 30/10/2018 10.1 ANEXO 1: DATOS CRONOMETRAJE A continuación, se adjunta todas las anotaciones que se realizaron durante el cronometraje del operador de la línea 21 para conocer el estado del cual partíamos. Figura 75: Datos de cronometraje (parte 1) Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 116 I 24,40 24,67 0,55 0 33 REPROCESAR MP 24,50 24,83 0,17 0 10 E 25,05 25,08 0,25 0 15 I 25,32 25,53 0,45 0 27 REPROCESAR W 25,47 25,78 0,25 0 15 W 25,58 25,97 0,18 0 11 E 26,10 26,17 0,20 0 12 I 26,40 26,67 0,50 0 30 REPROCESAR D 26,47 26,78 0,12 0 7 E 26,55 26,92 0,13 0 8 QB 27,25 27,42 0,50 0 30 D 27,32 27,53 0,12 0 7 MT 27,45 27,75 0,22 0 13 D 27,55 27,92 0,17 0 10 D 28,21 28,35 0,43 0 26 CD 30,30 30,50 2,15 2 9 9 D 30,52 30,87 0,37 0 22 I 31,24 31,40 0,53 0 32 REPROCESAR MP 31,34 31,57 0,17 0 10 E 31,57 31,95 0,38 0 23 QB 32,27 32,45 0,50 0 30 Q 32,48 32,80 0,35 0 21 RADIAL MP 32,57 32,95 0,15 0 9 E 33,52 33,87 0,92 0 55 QB 34,23 34,38 0,52 0 31 Q 34,35 34,58 0,20 0 12 RADIAL D 34,42 34,70 0,12 0 7 MT 35,03 35,05 0,35 0 21 OP30 W 35,11 35,18 0,13 0 8 D 35,21 35,35 0,17 0 10 MP 35,33 35,55 0,20 0 12 E 36,24 36,40 0,85 0 51 QB 36,48 36,80 0,40 0 24 D 36,56 36,93 0,13 0 8 MT 37,17 37,28 0,35 0 21 D 37,27 37,45 0,17 0 10 I 38,47 38,78 1,33 1 20 ATASCO PIEZAS HAA MT 39,05 39,08 0,30 0 18 E 39,54 39,90 0,82 0 49 MP 40,01 40,02 0,12 0 7 E 40,18 40,30 0,28 0 17 QB 40,48 40,80 0,50 0 30 E 40,58 40,97 0,17 0 10 QB 41,17 41,28 0,32 0 19 Q 41,27 41,45 0,17 0 10 PORO MP 41,37 41,62 0,17 0 10 QM 42,29 42,48 0,87 0 52 QR 42,45 42,75 0,27 0 16 RUGOSIDAD I 43,20 43,33 0,58 0 35 REPROCESAR QR 43,32 43,53 0,20 0 12 RUGOSIDAD E 43,47 43,78 0,25 0 15 MP 43,56 43,93 0,15 0 9 E 44,07 44,12 0,18 0 11 QB 44,28 44,47 0,35 0 21 QR 44,57 44,95 0,48 0 29 CC 45,38 45,63 0,68 0 41 OP30 2X50 QR 45,50 45,83 0,20 0 12 RUGOSIDAD CC 46,35 46,58 0,75 0 45 OP10 1X200 MT 47,00 47,00 0,42 0 25 OP30 QR 47,47 47,78 0,78 0 47 OP50 QR 51,35 51,58 3,80 3 48 OP30 QB 52,00 52,00 0,42 0 25 RECH 52,29 52,48 0,48 0 29 CD 57,00 57,00 4,52 4 31 21 D 57,24 57,40 0,40 0 24 QB 57,58 57,97 0,57 0 34 D 58,08 58,13 0,17 0 10 MT 58,22 58,37 0,23 0 14 RADIAL C MP 58,34 58,57 0,20 0 12 E 59,16 59,27 0,70 0 42 QB 59,40 59,67 0,40 0 24 D 59,47 59,78 0,12 0 7 MT 59,58 59,97 0,18 0 11 RADIAL C Figura 76 : Datos de cronometraje (parte 2 ) Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 117 MT 59,58 59,97 0,18 0 11 RADIAL C MP 60,17 60,28 0,32 0 19 D 60,30 60,50 0,22 0 13 E 60,50 60,83 0,33 0 20 MT 61,02 61,03 0,20 0 12 OP30 E 61,15 61,25 0,22 0 13 D 61,23 61,38 0,13 0 8 CD 63,41 63,68 2,30 2 18 11 MT 63,51 63,85 0,17 0 10 op10 D 64,05 64,08 0,23 0 14 I 64,14 64,23 0,15 0 9 SATURACIÓN CC 65,00 65,00 0,77 0 46 OP20 1X100 B,EXT W 65,10 65,17 0,17 0 10 D 65,22 65,37 0,20 0 12 E 65,32 65,53 0,17 0 10 QB 65,57 65,95 0,42 0 25 Q 66,20 66,33 0,38 0 23 MP 66,32 66,53 0,20 0 12 I 66,55 66,92 0,38 0 23 REPROCESAR D 67,06 67,10 0,18 0 11 E 67,29 67,48 0,38 0 23 QB 68,03 68,05 0,57 0 34 D 68,16 68,27 0,22 0 13 MT 68,20 68,33 0,07 0 4 D 68,28 68,47 0,13 0 8 R 68,50 68,83 0,37 0 22 D 69,05 69,08 0,25 0 15 MT 69,12 69,20 0,12 0 7 W E 69,37 69,62 0,42 0 25 MT 69,44 69,73 0,12 0 7 E 71,00 71,00 1,27 1 16 MT 71,15 71,25 0,25 0 15 OP30 W 72,32 72,53 1,28 1 17 CORRECTORES D 72,43 72,72 0,18 0 11 E 72,55 72,92 0,20 0 12 QB 73,25 73,42 0,50 0 30 D 73,35 73,58 0,17 0 10 MT 73,55 73,92 0,33 0 20 RADIAL C D 74,05 74,08 0,17 0 10 Q 74,17 74,28 0,20 0 12 CARAS VIBRADAS E 74,55 74,92 0,63 0 38 QB 75,14 75,23 0,32 0 19 D 75,20 75,33 0,10 0 6 MT 75,34 75,57 0,23 0 14 AGUJERO CO 75,42 75,70 0,13 0 8 RECH 76,10 76,17 0,47 0 28 D 76,24 76,40 0,23 0 14 MP 76,31 76,52 0,12 0 7 E 76,45 76,75 0,23 0 14 QB 76,55 76,92 0,17 0 10 QM 77,15 77,25 0,33 0 20 MP 77,28 77,47 0,22 0 13 QB 77,45 77,75 0,28 0 17 D 77,58 77,97 0,22 0 13 MT 78,10 78,17 0,20 0 12 RADIAL D 78,21 78,35 0,18 0 11 QM 78,44 78,73 0,38 0 23 QR 78,54 78,90 0,17 0 10 RUGOSIDAD I 79,02 79,03 0,13 0 8 REPROCESAR QR 79,16 79,27 0,23 0 14 RUGOSIDAD RECH 79,53 79,88 0,62 0 37 MP 80,05 80,08 0,20 0 12 Figura 77: Datos de cronometraje (parte 3) Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 118 RECH 79,53 79,88 0,62 0 37 MP 80,05 80,08 0,20 0 12 E 80,32 80,53 0,45 0 27 QB 80,55 80,92 0,38 0 23 Q 81,12 81,20 0,28 0 17 RADIAL PISTAS QR 81,23 81,38 0,18 0 11 RUGOSIDAD I 81,32 81,53 0,15 0 9 REPROCESAR QR 81,44 81,73 0,20 0 12 RUGOSIDAD E 82,04 82,07 0,33 0 20 CC 84,27 84,45 2,38 2 23 OP30 2X50 2X100 (C; 1/C) D 84,30 84,50 0,05 0 3 MT 85,15 85,25 0,75 0 45 OP30 CORRECTORES MP 85,20 85,33 0,08 0 5 E 85,38 85,63 0,30 0 18 QB 86,02 86,03 0,40 0 24 QR 86,52 86,87 0,83 0 50 RUGOSIDAD RMR QR 87,10 87,17 0,30 0 18 OP50 I 87,25 87,42 0,25 0 15 REPROCESAR QR 88,00 88,00 0,58 0 35 OP50 QR 91,45 91,75 3,75 3 45 OP30 E 91,53 91,88 0,13 0 8 QB 92,21 92,35 0,47 0 28 QR 92,30 92,50 0,15 0 9 RUGOSIDAD D 92,35 92,58 0,08 0 5 MT 92,57 92,95 0,37 0 22 DISTANCIAS D 93,00 93,00 0,05 0 3 QR 93,31 93,52 0,52 0 31 RUGOSIDAD D 93,57 93,95 0,43 0 26 CD 99,38 99,63 5,68 5 41 25 D 100,00 100,00 0,37 0 22 Dónde: 1. La primera fila muestra las abreviaturas con las operaciones, ya definidos sus significados en el apartado 6.1.2 de la memoria. 2. La segunda fila muestra el tiempo en el que ocurre la operación, en sistema sexagesimal, que es el que mide el cronómetro. Ejemplo: Si una operación ocurre 1 minuto y medio de iniciar el estudio equivale a 1,30 minutos. 3. La tercera fila, es ese mismo tiempo, pero pasado a segundos y dividido entre 60 para saber cuántos minutos dura esa operación. Ejemplo: Ese mismo minuto y medio, equivale a 1,5 minutos. 4. La cuarta fila es la duración de la operación unitaria, se obtiene de restar 2 datos de la tercera fila de dos operaciones consecutivas. 5. La quinta y sexta fila son el desglose de la duración de la operación, en minutos y segundos 6. La última fila, son observaciones que se han podido ver durante la medición. Figura 78: Datos de cronometraje (parte 4) Grado en Ingeniería Mecánica – Mario Burgos Domínguez 119 Cota Diametro externo (270.78-27122) "SC" Diametro buje interno (156.03156.47) Bisel Ø extpista B (0.310.49) Distancia descargaplano C (30.9231.28) Bisel plano Cagujero (3.023.38) Concentricid ad Ø externo (0.22 max) Concentricid ad buje externo (0.22 max) Diametro buje ext (150.03150.47) Diametro canal (165.85166.15) Bisel Ø extpista A (0.310.49) Profundidad anillo bruto 1/C (0.5-1.1) Distancia pestaña buje ext-pista A (1.62-1.98) Distancia plano Ccanal (26.2226.58) Limite superior 271,22 156,47 -0,31 31,28 -3,02 0,22 0,22 150,47 166,15 -0,31 -0,5 1,98 26,58 Limite inferior 270,78 156,03 -0,49 30,92 -3,38 0 0 150,03 165,85 -0,49 -1,1 1,62 26,22 600,1 270,99 156,36 -0,413 31,055 -3,068 0,12 0,15 150,29 166,02 -0,4 -0,726 1,835 26,397 700,1 271 156,26 -0,41 31,043 -3,062 0,12 0,16 150,25 166,11 -0,4 -0,891 1,793 26,366 0,1 270,83 156,19 -0,48 31,129 -3,048 0,1 0,06 150,21 165,92 -0,42 -0,957 1,868 26,502 100,1 270,97 156,26 -0,49 31,094 -3,052 0,09 0,05 150,18 165,99 -0,49 -0,989 1,646 26,536 200,1 270,87 156,21 -0,45 31,046 -3,093 0,11 0,06 150,18 166,02 -0,49 -0,811 1,741 26,515 300,1 270,85 156,15 -0,45 31,038 -3,094 0,12 0,07 150,22 166,02 -0,48 -0,835 1,837 26,477 400,1 270,87 156,15 -0,48 31,035 -3,13 0,12 0,07 150,18 166,1 -0,37 -0,739 1,686 26,434 500,1 270,86 156,13 -0,49 31,091 -3,143 0,12 0,07 150,16 165,93 -0,49 -0,874 1,854 26,39 600,1 270,86 156,14 -0,49 31,092 -3,083 0,12 0,07 150,15 166,01 -0,47 -0,764 1,728 26,497 700,1 270,92 156,26 -0,47 31,037 -3,095 0,12 0,07 150,16 165,99 -0,48 -0,74 1,746 26,322 1 271,04 156,21 -0,447 31,036 -3,183 0,01 0,2 150,31 165,93 -0,32 -0,747 1,921 26,248 250,1 271,09 156,29 -0,314 31,122 -3,08 0,04 0,07 150,3 166,11 -0,464 -0,947 1,923 26,556 350,1 271,03 156,3 -0,396 31,076 -3,066 0,06 0,07 150,3 166,1 -0,372 -0,713 1,888 26,531 400,1 271,03 156,29 -0,429 31,043 -3,143 0,06 0,05 150,3 166,11 -0,314 -0,835 1,706 26,466 600,1 271,06 156,32 -0,385 31,08 -3,081 0,04 0,05 150,27 165,99 -0,345 -0,868 1,921 26,41 1,1 271,04 156,32 -0,41 31,103 -3,075 0,14 0,16 150,25 166,07 -0,4 -0,772 1,747 26,284 100,1 271,07 156,23 -0,4 31,025 -3,086 0,12 0,16 150,27 166,06 -0,37 -0,734 1,911 26,508 200,1 271,04 156,24 -0,41 31,08 -3,094 0,1 0,16 150,26 166,05 -0,39 -0,773 1,732 26,548 300,1 271,05 156,39 -0,41 31,076 -3,12 0,13 0,16 150,23 166,11 -0,38 -0,81 1,686 26,518 400,1 271,04 156,31 -0,41 31,051 -3,065 0,12 0,16 150,25 166 -0,39 -0,905 1,825 26,493 500,1 271,04 156,33 -0,41 31,039 -3,105 0,14 0,12 150,25 166,01 -0,38 -0,702 1,854 26,406 300,1 270,98 156,15 -0,484 30,929 -3,2 0,15 0,14 150,115 165,958 -0,44 -0,55 1,66 26,256 400,1 271,055 156,2121 -0,4452 31,0152 -3,1185 0,1 0,12 150,115 165,88753 -0,45 -0,55 1,7 26,3 500,1 271,0123 156,200222 -0,4 31,05252 -3,252 0,15 0,17 150,15 165,945 -0,456 -0,56454 1,7 26,3656 700,1 271,0525 156,1215 -0,44 31,0455 -3,2255 0,1 0,12 150,2285 165,88521 -0,44 -0,55 1,66 26,36 1,1 270,99 156,27 -0,31 31,012 -3,144 0,12 0,16 150,27 166,04 -0,39 -0,762 1,745 26,385 100,1 271,03 156,31 -0,41 31,064 -3,08 0,12 0,16 150,23 165,92 -0,37 -0,783 1,765 26,364 200,1 271,02 156,29 -0,4 31,044 -3,042 0,12 0,16 150,28 166,06 -0,38 -0,838 1,833 26,333 300,1 271,05 156,18 -0,41 31,063 -3,08 0,12 0,11 150,32 166,13 -0,31 -0,814 1,692 26,458 400,1 271,03 156,26 -0,41 31,037 -3,052 0,12 0,16 150,27 166,06 -0,38 -0,781 1,918 26,563 500,1 271,07 156,24 -0,4 31,05 -3,175 0,12 0,15 150,28 166,07 -0,4 -0,852 1,75 26,534 600,1 270,95 156,18 -0,413 31,044 -3,074 0,1 0,12 150,32 166,11 -0,4 -0,701 1,724 26,394 50,1 270,91 156,11 -0,4 31,054 -3,097 0,11 0,09 150,34 166,09 -0,39 -0,721 1,647 26,355 150,1 270,93 156,17 -0,4 31,09 -3,031 0,1 0,12 150,35 166,01 -0,39 -0,598 1,859 26,314 250,1 271,06 156,09 -0,36 31,084 -3,072 0,1 0,13 150,29 166,1 -0,41 -0,762 1,698 26,387 350,1 270,97 156,12 -0,36 31,098 -3,178 0,2 0,2 150,26 165,97 -0,39 -0,762 1,789 26,23 450,1 271,04 156,41 -0,39 31,041 -3,041 0,1 0,13 150,32 166,11 -0,39 -0,745 1,727 26,473 550,1 270,98 156,08 -0,42 31,026 -3,162 0,1 0,13 150,35 165,88 -0,39 -0,728 1,776 26,359 700,1 270,98 156,19 -0,4 31,08 -3,039 0,12 0,1 150,3 166,09 -0,38 -0,673 1,824 26,48 1,1 271,06 156,17 -0,378 31,056 -3,04 0,06 0,09 150,33 166,13 -0,429 -0,716 1,694 26,358 150,1 271,07 156,18 -0,358 31,079 -3,068 0,05 0,05 150,39 166,15 -0,343 -0,8 1,731 26,356 200,1 270,96 156,17 -0,351 31,085 -3,092 0,05 0,05 150,27 165,9 -0,369 -0,762 1,782 26,421 250,1 271,03 156,28 -0,339 31,116 -3,059 0,05 0,05 150,35 166,08 -0,382 -0,668 1,91 26,32 300,1 271,1 156,17 -0,448 31,141 -3,034 0,04 0,05 150,29 166,03 -0,349 -0,875 1,821 26,504 400,1 271,03 156,13 -0,365 31,052 -3,165 0,06 0,05 150,27 166,05 -0,364 -0,945 1,856 26,296 550,1 271,01 156,23 -0,393 31,066 -3,097 0,05 0,05 150,25 166,01 -0,333 -0,837 1,852 26,543 250,1 271,06 156,28 -0,366 31,037 -3,028 0,05 0,05 150,28 166,02 -0,348 -0,822 1,806 26,403 650,1 271,07 156,3 -0,397 31,073 -3,174 0,05 0,05 150,31 165,97 -0,369 -0,622 1,799 26,462 1 270,99 156,31 -0,44 31,049 -3,141 0,12 0,152 150,36 166,11 -0,44 -0,66 1,656 26,2645 50,1 271,0525 156,115 -0,4443 31,0152 -3,22545 0,15 0,18 150,1055 165,8965 -0,44556 -0,664512 1,772 26,3255 150,1 271,056 156,115 -0,487 31,05252 -3,25256 0,1 0,12 150,11256 165,8841 -0,4445 -0,8784 1,66 26,3356 300,1 271,07 156,27 -0,485 31,134 -3,062 0,14 0,14 150,26 166,1 -0,44 -0,66 1,66 26,32 400,1 271,025 156,1211 -0,4 31,015 -3,12525 0,1 0,15 150,185 165,88 -0,44 -0,55 1,669 26,3 500,1 271,05 156,12285 -0,4 31,0252 -3,2696 0,1 0,1 150,1116 165,88952 -0,44 -0,66 1,66 26,3 600,1 271,11 156,33 -0,485 31,05 -3,333 0,15 0,18 150,225 165,99663 -0,48522 -0,6968945 1,77452 26,3965 650,1 271,05 156,332 -0,4 31,025 -3,25853 0,12 0,14 150,121215 165,984552 -0,458565 -0,87447 1,7756 26,34585 700,1 270,8958 156,22413 -0,441152 30,966 -3,25656 0,1 0,11 150,1015 165,95855 -0,445 -0,78556 1,7447556 26,352 1,1 271,01 156,16 -0,41 31,107 -3,063 0,12 0,16 150,26 166,05 -0,39 -0,976 1,856 26,506 100,1 271,07 156,37 -0,4 31,074 -3,139 0,12 0,16 150,34 165,99 -0,38 -0,894 1,764 26,497 200,1 271,03 156,33 -0,41 31,062 -3,053 0,1 0,16 150,27 166,1 -0,4 -0,676 1,752 26,478 30,1 271,05 156,21 -0,4 31,055 -3,138 0,12 0,16 150,34 166,03 -0,38 -0,685 1,891 26,56 400,1 271,06 156,31 -0,4 31,113 -3,126 0,14 0,16 150,28 166,12 -0,38 -0,596 1,875 26,477 500,1 271,07 156,19 -0,41 31,096 -3,131 0,14 0,16 150,28 166,12 -0,38 -0,829 1,755 26,479 600,1 271,05 156,27 -0,41 31,074 -3,128 0,13 0,14 150,38 166,02 -0,38 -0,736 1,78 26,501 700,1 271,07 156,28 -0,38 31,031 -3,11 0,14 0,16 150,25 165,99 -0,4 -0,954 1,698 26,481 1,1 271,03 156,32 -0,355 31,039 -3,034 0,05 0,03 150,31 166,08 -0,335 -0,972 1,817 26,43 150,1 271,04 156,18 -0,369 31,098 -3,156 0,03 0,04 150,28 166,11 -0,326 -0,664 1,803 26,338 10.2 ANEXO 2: RECOGIDA DE DATOS PARA ESTUDIO DEL CP-CPK La Figura 79 muestra los datos recogidos de las 13 características de la pieza de las cuales se quiere estudiar su capacidad de proceso. Figura 79: Datos estudio de capacidad